工艺文件格式(33页).doc_咨信网zixin.com.cn

资源描述

工艺文件第 1 册共 1 册共页文件类别：专业工艺文件文件名称：产品名称：产品图号：本册内容：批准：年月日工艺文件目录产品名称产品型号序号工艺文件名称页号备注 1 工艺文件封页 1 2 工艺文件目录 2 6 工位器具明细表 3 7 材料消耗明细表 4 9 工时消耗明细表 5 11 工艺流程简图 6 12 装配工艺规范 7-12 13 油漆工艺规范 13 14 焊接工艺规范 14-15 15 检验工艺规范 16-20 16 调试工艺规范 21-23 17 制造工艺检验卡 24-29 装配工艺卡片 30-31 谷物联合收割机安全技术检验流程 32 工艺文件更改通知单 33 更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页审核第册标准化共册工位器具明细表产品名称产品图号序号名称型号数量备注十字螺丝刀 1 开口扳手 8-10 1 开口扳手 10-13 1 开口扳手 12-14 1 开口扳手 14-16 1 开口扳手 15-17 1 套筒扳手（1套） 1 卡簧钳（内卡） 1 卡簧钳（外卡） 1 老虎钳 1 尖嘴钳 1 活口扳手 1 撬棍 1 元器件料盒 1 气动扳手 1 测量板 1 旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册材料消耗明细表产品名称产品图号序号材料名称规格型号单机用量量备注旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册工时消耗明细表产品名称产品图号序号工序名称工时数/S 序号组件名称工时数/S 割台焊合 2天拨禾轮张紧组合 1h 拨禾轮组合 2h 割刀装配 20min 割台搅龙装配 2h 油缸锁装配 10min 摆环转配 20min 割台转动轴装配 30min 滚筒装配 1h 风扇装配 1h 清选筛装配 1h 推运器底壳装配 1h 杂余升运器装配 1h 齿轮箱装配 1h 液压部件装配 2h 输送槽装配 3h 操纵部分装配 3h 粮箱装配 2h 脱粒机架焊合 1天底盘机架焊合 1天支重轮装配 2h 线束装配 1h 升粮搅龙装配 1h 履带张紧轮装配 1h 驱动轮装配 10min 变速箱装配 20min 发动机装配 20min 履带装配 10min 旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册收割机装配工艺流程简图把装配好的几大件组装在一起成为一台新车对装配完的收割机进行空运转，检查有没有问题，有问题的返回从修，没问题的入库，空运转最少30分钟。检查水箱，油箱里有没有水、油，有没有漏水、漏油的现象，检查收割机铭牌、安全标志有没有贴。出厂检验焊接的零部件合格的送到下一个工位，不合格的返修，直到合格成品入库厂检验检验、试车整车喷漆整车装配底盘装配粮箱装配变速箱装配履带装配发动机装配过桥装配滚筒装配清选装配滚筒装配割台装配脱粒装配喷漆焊接、检验下料合格入库材料检查下料工艺规范产品名称产品图号材料的选用 1，材料必须具备质量合格说明书，严禁将未经检验的材料，无标记或标记不清的材料进入下料场地。 2，按图纸下料，做到四不四检，图样不清的不下料，材质不清的不下料，工艺不清的不下料，代用材料无代料通知单不下料，检查图纸尺寸和下料尺寸，检查材质和规格，检查样板尺寸和形状，检查数量。 3，结合图样尺寸和实际进料，进行排板下料。 4，图纸不清楚的问过工程师在下料。 5，下料时要保证材料没有形变。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册割台装配工艺规范工艺文件名称产品名称产品型号割台体焊合 1，在割台体焊合前应确保零部件都准备好，所有的零部件应表面光滑整洁，无毛刺。 2，根据工装位置把零部件放到工装上面，然后在进行焊接，焊接要牢固结实，焊点要圆润饱满。 3，焊接好后对焊接点进行表面打磨处理，割台装配 1，割台于过桥连接口对角线长度偏差不超过3mm 2，在装配无极变速轮是应在内部加入锂基润滑脂，充满约2/3的位置。 3，喂入搅龙筒于割台两侧壁的间隙为8-10mm，左右均匀一致。 4，喂入搅龙叶片板前端与底板的间隙为6-8mm。 5，伸缩齿杆于割台底板的间隙为6-8mm，（喂入搅龙与割台底板母线应平行，沿割台全长间隙一致，） 6，装配后各传动部件应灵活，不得有卡滞现象。 7，割刀应用机油润滑。 8，割刀与压刀环的间隙为0.3-1.0mm 9，用手转动摆环箱带轮，割刀应运动灵活，无卡滞现象。 10，动刀片与护刃器工作面应贴合，前端间隙≤0.5mm，后端间隙≤1.5mm，但其数量不得超过全长的1/3。 11，割台、拨禾轮油缸装配准确，运动灵活，油管无扭曲现象。 12，拨禾轮升降架安装后，升降架圆钢的径向间隙小于2mm，且应能转动灵活。 13，割刀摆臂与摆环轴连接螺栓M12扭矩90±18N.m。 14，割台上的螺栓应涂上厌氧胶。 15，伸缩齿杆与伸缩齿导套转动处、伸缩齿轴与伸缩齿轴套转动处均涂注锂基润滑脂。 16，装配后各紧固件连接牢靠不得有松动现象，各转动部件转动应灵活可靠，不得有卡滞现象。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册过桥装配工艺规范产品名称焊接项目过桥链耙组装 1，装配时，螺栓必须涂厌氧胶，链耙紧固螺栓扭矩50～75N.m。 2，过桥链条开口销分开角度大于180度，并绕在销轴上。 3，安装过桥轴承座时应加入润滑脂，充满轴承座内2/3范围。 4，装配后两相邻过桥链耙对角线误差不大于3mm。过桥装配 5，过桥轴承座开口螺栓应抹厌氧胶。 6，装配过过桥链耙被动轴应能上下摆动，链耙张进度应调整至链耙与过桥底板间隙为10～20mm，两过桥链耙松紧一致，用手能将链耙中部向上提高15-25mm动灵活，无卡滞现象。程中要保证被动轮轴与主动轮轴平行，误差不大于3mm。 7，三主动轮与三被动轮装配时必须保证一一对应，相位一致。 8，托架与托板固定螺栓扭矩为16～26N.m。涂上厌氧胶。 9，轴承部位加注足够的锂基润滑脂。 10，所有的零部件应确保合格，不合格的不能装配。 11，应保持脱粒齿单侧的厚度不小于2.5mm。否则需换面或更新。脱粒齿顶与承受网的间隙应保持在3－5mm。过大时会影响脱粒效果，需及时调整。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册脱粒装配工艺规范产品名称调试项目滚筒装配 1，脱粒齿组件要前后对称 2，脱粒齿杆1和脱粒齿杆2组装到脱粒筒上时，应交互组装。 3，脱粒齿杆连接用螺栓应涂上厌氧胶。 4，脱粒滚筒必须要做动平衡。 5，脱粒滚筒齿杆顶端距离凹板筛的长度为15-20mm 6, 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度应均不低于G6.3级。 7, 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正： (1 )用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）。 (2 )用钻削去除质量（去重）。 (3) 改变平衡块的数量和位置。清选风扇装配 1，根据图纸正确放置清选风扇板的弯曲部位以进行组装。 2，清选风扇调节板与侧面的间隙应为18-20mm。 3，风向板与清选风扇调节板的间隙应为6-8mm 4，组装时，应使清选风扇驱动轴中间附近的平面部到轴端部距离较长的一侧位于机体左侧。 5，螺栓上面应涂上厌氧胶。 6，旋转搅龙的装配应严格按照图纸进行装配。 7，齿轮箱内部净注满黄油。 8，链轮箱内要注入15-25g黄油，油封等内外表面也要涂抹黄油后在进行组装。 9，所有的小部件组装完成后在整体组装到脱粒机架上面，旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册脱粒装配工艺规范产品名称调试项目链轮链条装配 1，链轮装在轴上应没有歪斜和摆动。在同一传动组件中两个链轮的端面应位于同一平面内，链轮中心距在0.5米以下时，允许偏差１毫米；链轮中心距在0.5米以上的时，允许偏差2毫米。但不允许有摩擦链轮齿侧面现象，如果两轮偏移过大容易产生脱链和加速磨损。在更换链轮时必须注意检查和调整偏移量。 2，链条的松紧度应适宜，太紧增加功率消耗，轴承易磨损；太松链条易跳动和脱链。链条的松紧程度为：从链条的中部提起或压下，两链轮中心距约为2－3cm。 3，新链条过长或经使用后伸长，难以调整，可看情况拆去链节，但必须为偶数。链节应从链条背面穿过，锁片插在外面，锁紧片的开口应朝转动的相反方向。 4，链轮磨损严重后，应同时更换新链轮和新链条，以保证良好的啮合。不能只单独更换新链条或新链轮。否则会造成啮合不好加速新链条或新链轮的磨损。链轮齿面磨损到一定程度后应及时翻面使用（指可调面使用的链轮）。以延长使用时间。 5，旧链条上不能与部分新链条混合使用，否则容易在传动中产生冲击，拉断链条。 6,链条在工作中应及时加注润滑油。润滑油必须进入滚子和内套的配合间隙，以改善工作条件，减少磨损。 7,在键槽周围涂抹润滑脂（油），将键装到键槽上，用铜锤将键装入键槽底部。 8, 在链轮与轴的配合面上涂抹润滑脂（油），将链轮装到轴头上，当链轮上键槽与键对正后，用专用套筒顶住链轮轮毂，用锤打击套筒另一端，将链轮装到位，采用多次打入的方式，一次用力不能太大。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册脱粒装配工艺规范产品名称调试项目皮带和皮带轮装配 1，同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%；大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。 2，各传动带的张紧度应达到检验卡的要求。 3，带轮在轴上的安装精度，通常不低于下述规定：带轮的径向圆跳动公差和端面圆跳动公差为0.2～0.4mm；安装后两轮槽的对称平面与带轮轴线垂直度误差为±30′，两带轮轴线应相互平行，相应轮槽的对称平面应重合，其误差不超过±20′。液压系统装配 1，液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。 2，各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。 3，管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。 4，注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。 5，装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。 6，液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。 7，液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。电器系统装配 1，电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。 2，应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。 3，所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。 4，焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册总装装配工艺规范产品名称调试项目调节机构、操纵机构 1，各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。各部件调节范围应能达到规定的极限位置。 2，各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置。总装装配 1，装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。 2，刚性割台离地间隙应一致，其差值允许不大于20mm。 3，行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。 4，发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠；在环境温度不低于-50C时，应能顺利起动。 5，所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整。 6，试验机器在出厂前应保证主机有1小时以上的运转记录。 7，出厂之前要在一次对整机进行一次检验，包括外观是否有划伤，是否整洁， 8，整机运转有没有异常的声音。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册油漆工艺规范产品名称检验项目油漆应具有合格证书，超过有效贮存期的油漆必须经检验部门重新鉴定，合格者方可验收。当产品图样没有特殊要求时，容器外表面应涂底漆1道和面漆2道。面漆颜色应符合图纸或工艺的要求。油漆应涂的均匀细致、光亮，颜色一致，不得有起泡、剥落、龟裂等缺陷。涂漆后应经过检查人员检查，油漆质量合格方准出厂。产品在涂漆前金属表面应干燥，必须将其表面的油污、铁锈、焊接飞溅物和其它影响油漆质量的杂物除净精加工件的表面（二级精度螺纹和密封件等）应涂无酸性工业凡士林，一般加工件表面应涂防锈油脂。油漆使用时，应搅拌均匀；如有碎漆皮及其他杂物，必须除净后方能使用。开桶使用后剩余的涂料，必须密封保存。涂漆时环境温度以15～30℃为宜。涂漆后，漆膜应充分干燥。一般需自然养护7昼夜以上方可交付使用。在涂漆及漆膜干燥过程中，严禁明火，并应防火、防尘、防曝晒。油漆、稀释剂应密封贮存在阴晾干燥的场所，注意防火，使用时的温度不应低于10℃。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册焊接工艺规范产品名称检验项目材料 1，焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护焊用气体等。 2，每批焊条应具有出厂证明和质量合格证。 3，焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次。焊接时不允许使用受潮或药皮脱落的焊条。 4，焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据工艺、图样规定进行选择 5，低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不锈钢焊接一般应选用与母材金属成份相近的焊接材料， 6，碳素钢与低合金钢或低合金钢与低合金钢之间进行焊接一般选用与钢材相应的抗裂性较好的焊条。不锈钢与碳素钢之间的焊接一般选用与不锈钢相应的不锈钢焊条进行焊接，旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册焊接工艺规范焊前准备 1，焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接材料牌号、焊接规范及操作要领。 2，检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧100mm范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。 3，检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册检验工艺规范材料检验核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全，数据应正确。材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，按照标识种植的规定进行标识并经检查员确认后，方可入库由保管人员按规定要求保管。下料检验检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查。检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。下料工艺规程中规定的检查项目。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册检验工艺规范安全检验(收割作业工艺规范） 1、具有合格的操作技能。操作人员须参加技术培训，熟悉和了解机器的性能、构造，掌握使用、保养、作业等技能。经考核合格后方可操作。 2、遵守安全规章。认真学习购机说明书中的安全作业须知和联合收割机上的各种安全警告标签。 3、安全着装。禁止穿宽松衣服，扎头巾、围巾，穿拖鞋等不利于安全作业的着装。 4、安全转移。遵守道路交通规则。禁止搭乘他人，收起辅助部件，避免急转弯，在通过堤坝、便桥、涵洞、机耕路等应事先确认能否通行和承受机组重量，切勿冒进。、 5、安全上下装卸卡车。地面要平硬，装卸板须有足够的强度、宽度、长度且有防滑装置和挂钩。两板应平行，没有高差，低速慢行。中途不能转向、变速、刹车以免翻车，若需修正方向应退回原处调整。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册检验工艺规范安全检验（收割作业规范） 6、安全收割作业。操作人员应精力充沛，睡眠不足、酒后、生病等不宜操作。在作业前装好安全盖板、防护罩壳，并进行试运转，确认各工作部件运转正常方可投入作业。机器在开动前须鸣喇叭或用其他方法向接粮人员和周围人员示意确认安全才能工作。在作业中注意观察、倾听，一旦发生异常应立即停止各部件运转，及时进行排除。 7、安全检查、维修。收割机在进行机内清扫，机器检查、调整、排除故障时应关停发动机，变速杆为空档，各离合器应分离。收割部在抬高检修时，应将安全装置锁定或将割台用可靠的支承物固定，防止收割部下降。 8、防止火灾。机上应备有灭火器，燃油、机油溢出时要及时擦净。发动机排气管和蓄电池周围不允许草屑堆积，机器不能停放在秸杆堆积的地方。并禁止吸烟。 9、防止烫伤。发动机在运转中或刚停机时绝对不能立即打开散热箱盖，以防沸水喷出烫伤，须经冷却后才可打开。 10、安全停放。收割机停放时应将收割部下降至地面或最低位置，关停发动机，取出钥匙，踏下固定刹车，在倾斜路面上应在轮胎或履带前后放上防滑垫块。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册检验工艺规范割台过桥检验 1，检查割台焊接的是否牢固，是否有漏焊、裂缝。 2，喂入搅龙与割台两侧板的间隙是否一致。 3，割刀与轴承座有没有加入润滑脂。 4，装配后各传动部件是否灵活。 5，连接用螺栓上有没有涂厌氧胶。 6，根据图纸检查两部分之间的距离是否和图纸一样（如伸缩齿杆和割台底板之间的距离为6-8mm） 7，装配过过桥链耙被动轴应能上下摆动，链耙张进度应调整至链耙与过桥底板间隙为10～20mm， 8，两过桥链耙松紧一致，用手能将链耙中部向上提高15-25mm动灵活，无卡滞现象。被动轮轴与主动轮轴要平行，误差不大于3mm。 9，装配后两相邻过桥链耙要平行，对角线误差不大于3mm。 10，检查过桥轴承座螺栓有没有涂上厌氧胶。脱粒粮箱检验 1，检查脱粒齿组件是否前后对称。 2，脱粒齿杆1和脱粒齿杆2组装到脱粒筒上时，应交互组装。不要组装错误。 3，脱粒齿杆连接用螺栓是否涂上厌氧胶。 4，检查清选风扇调节板与侧面的间隙是否为18-20mm。如果不对要调整。 5，风向板与清选风扇调节板的间隙是否为6-8mm， 6，组装时，应使清选风扇驱动轴中间附近的平面部到轴端部距离较长的一侧是否位于机体左侧。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册检验工艺规范底盘检验 1，检查底盘支重轮张紧轮运转是否灵活，有没有卡滞现象，如果运转不灵活不能安装。 2，检查支重轮张紧轮的密封性，有没有漏油的现象，密封性不好的不能用。 3，检查履带的前后导轨有没有安装反。 4，检查驱动轮是否位于支重轮中间，如不在同一平面，调整位置，使驱动轮在支重轮中间。 5，检查发动机皮带轮和变速箱皮带轮是否在同一平面，如不在同一平面，调整发动机和变速箱的位置，使之处于同一平面。粮箱检验 6，检查粮箱是否水平，固定是否结实，不能松动。 7，接粮靠背是否松动，如有松动要把螺栓锁紧，防止出现人身事故。 8，根据图纸的要求，检查各操纵拉杆是否连接正常，不能出现错误。 9，检查各操纵拉杆是否灵活，如果不灵活，调节拉杆距离使操纵灵活。 10，起动机器，观察机器运转是否正常，仪器仪表是否正常工作。 11，检查机身上的各种安全标示是否全贴好，不能漏贴、贴错，如有错误请从新贴装。 12，检查外壳件喷漆情况，不能有裂纹、掉漆的情况，漆面要光滑、明亮、有光泽。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册调试工艺规范拨禾轮调试 1，拨禾轮的高低拨禾轮的弹齿或压板应调整到被割作物高度的2/3处。不能使拨禾轮碰到割刀或割台搅龙。 2，拨禾轮的前后位置拨禾轮在不保证与割台搅龙相碰的情况下，使拨禾轮轴位于割刀的稍前方。要求拨禾轮弹齿与割台搅龙间距不小于15-20毫米。 3，拨禾轮弹齿倾角收获直立作物，拨禾轮弹齿一般垂直向下或略向前，减少弹齿对穗头的打击。收割倒伏作物，拨禾轮弹齿向后倾斜，增强扶起作物的能力。 4，拨禾轮的转速拨禾轮圆周速度一般与机器的前进速度相当；收割植株高、密度大的作物，拨禾轮圆周速度应略小于机器的前进速度，减少拨禾轮的打击；收割低矮、稀疏的作物，拨禾轮的圆周速度应稍快于机器的前进速度，减少已割作物在割台台面上的堆积。脱粒装置调试 1，滚筒转速一般原则是在保证脱净的前提下，尽量选择低转速。但对于湿度大、成熟度不够的品种，要适当增大滚筒转速。 2，脱粒间隙一般要求是在保证脱净的前提下，尽量使脱粒间隙大些；但在收获潮湿和难脱作物时，脱粒间隙应小些；沿脱粒间隙轴向应保持一致。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册调试工艺规范清选装置调试 1，送风量一般收获籽粒大，潮湿、杂草多、成熟度差的作物风量应大些；相反，送风量应小些。 2，清选室上下筛上下筛倾角的调整（部分机型不可调）。上下筛倾斜度过大，粮食清洁度降低；过小就容易从筛面跑粮，使损失增大。根据收割情况来调整角度。 3，筛片开度的调整上下筛开度过大，则增加杂余搅龙的工作负荷，容易造成堵塞。上下筛片开度过小，没有脱净的穗头会从上筛后部的尾筛上跑掉。筛片开度合适的标志是筛片无堆积、无跑出杂余。割刀调试 1，定刀片与动刀片间隙要根据要求调节好。 2，割刀和摆环的位置根据要求调整好。旧底图总号更改标记数量更改单号签名日期签名日期第页拟制共页底图总号审核第册标准化共册输送槽制造工艺流转检验卡（一）零部件名称封头编号规格材料共页第页控制标记序号工序工艺内容及技术要求设备工装自检记录操作者日期专检记录检验日期 1 领料（1）按图样材质的要求领料，复查材料外表质量（2）核对材料标记（3）实测钢板厚度（4）按产品标识位置图（1）材料外表质量（2）材料标记（3）钢板厚度（1）材料外表质量（2）材料标记（3）钢板厚度 2 下料（1）按《划线下料矫正切割工艺规程》要求按线下料。（2）清理科渣、毛刺。（3）下料尺寸允差激光切割机加工（1）清理割渣（2）下料尺寸（1）清理割渣（2）下料尺寸 3 折弯根据图纸的要求对材料进行折弯折弯机零部件是否符合图纸要求零部件是否符合图纸要求 4 焊接根据图纸对的要求对输送槽进行焊接成型焊接过程不要变形焊接的输送槽是否符合图纸要求不要有漏焊、焊透的地方焊接后要打磨焊接的输送槽是否符合图纸要求不要有漏焊、焊透的地方焊接后要打磨 5 检查（1）检查零部件编号（2）检查零部件标记（3）检查输送槽是否和图纸上的一样（4）检查焊接处是否结实，表面有没有经过处理，（1）封头编号（2）材料标记（3）检查输送槽是否合格输送槽制造工艺流转检验卡（二）零部件名称封头编号规格材料共页第页控制标记序号工序工艺内容及技术要求设备工装自检记录操作者日期专检记录检验日期 1 喷漆（1）检查编号是否一样（2）零部件表面没有油渍等（3）焊接处打磨（1 ）检查标记是否一样（2）零部件表面是否有油渍、铁锈等（3）喷漆后表面是否光亮、平滑、（1 ）检查标记是否一样（2）零部件表面是否有油渍、铁锈等（3）喷漆后表面是否光亮、平滑、漆面不能出现褶皱的地方 2 装配（1）根据图纸对零件进行

展开阅读全文