旋挖钻桩基施工技术方案.doc

石家庄至武汉高速铁路客运专线郑州站站房高架匝道（桥）工程

目 录
一、工程概况 4
1、工程地质、土质情况 4
2、气象、水文以及地下水情况 5
3、地震 5
4、交通情况 6
5、主要工程数量 6
6、适用范围 6
二、施工准备 7
1、技术准备 7
2、劳动力准备 7
3、原材料准备 7
3.1 C30水下混凝土的配制要求 7
3.2备料情况 8
4、机械设备准备 9
5、施工用水及现场布置 10
6、制作护筒 10
7、泥浆池设置及泥浆制备 10
7.1泥浆池设置 10
7.2制备泥浆 11
8、制作钢筋笼 12
8.1钢筋的焊接及绑扎 12
8.2搭接电弧焊 12
9、试验检测仪器设备准备 14
10、桩基工程进度计划 14
三、旋挖钻施工工艺 14
1、桩位放样 14
2、埋设护筒 14
3、钻机就位 17
4、钻孔 17
5、第一次清孔 18
6、检孔 18
7、安放钢筋笼 19
7.1钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行： 19
7.2吊放钢筋笼的要求 19
7.3钢筋笼安装后的检验 20
8、安装导管 20
8.1导管的选择 20
8.2导管试拼及承压试验 21
8.3导管就位 21
9、第二次清孔 21
10、水下混凝土灌注 22
四、回旋钻施工工艺 24
1、桩位放样 24
2、埋设护筒 24
3、 钻机选型及就位 26
4、成孔 26
①成孔顺序 26
②钻进成孔 26
③钻孔注意事项 27
5、第一次清孔 28
6、检孔 29
7、安放钢筋笼 29
7.1钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行： 29
7.2吊放钢筋笼的要求 30
7.3钢筋笼安装后的检验 30
8、安装导管 31
8.1导管的选择 31
8.2导管试拼及承压试验 31
8.3导管就位 31
9、第二次清孔 32
10、水下混凝土灌注 32
五、成桩质量检验 34
1、测桩 34
2、凿除桩基桩头 34
六、桩基事故处理和防患 35
1、偏斜孔 35
2、 护筒脱落 35
3、卡钻 36
4、缩孔 37
5、封底失败 38
6、卡管 38
7、断桩 39
8、钢筋笼上浮 39
七、工程质量和进度保证措施 40
1、质量保证措施 40
2、进度保证措施 40
八、雨季施工安排 41
九、农忙季节的工作安排 42
十、安全生产保证体系 42
1、安全保证体系 42
2、安全管理制度 44
3、安全施工技术保证措施 46
十一、文明施工 47
1、管理目标 47
2、建立组织机构 47
2.7文明施工组织机构框图见下。 47
3、施工现场管理 48
4、建设良好的工地文化氛围 50
十二 、施工环保、水土保持及文物保护措施 50
1、建立环保机构 50
2、加强检查和监控工作 51
3、保护和改善施工现场的环境，要进行综合治理 51
4、施工过程中环境保护措施 51
5、工程完工后环境恢复措施 53
6、 水土保持措施 53
7、文物保护 53
十三、防洪、防疫、减灾等突发事故的应急措施 54
1、组织保障 54
2、物资保障 55
3、事故应急预案措施 55
4、应急程序 55

石武郑州匝道桥工程SWKZSG-3合同段
桥梁桩基施工技术方案
一、工程概况
石武郑州匝道桥工程站房匝道桥平面定线根据总体规划线位布局进行布置，我标段施工西北角J、L、M、N四条匝道。
西北角J线：主线高架，起点为东风东路地面道路，上跨东风东路后延至站前平台层，JK0+000～JK1+644.532，全长1644.532m，东风道路匝道宽度8.0m，主线高架段宽度15.0m。最小圆曲线半径65.0m，缓和曲线最小长度35.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡4.0%。
西北角L线：辅助通道，起点位于中兴路，终点与J线高架匝道合流，LK0+000～LK0+496.05，全长496.05m，匝道宽度8.0m。最小半径68.5m，缓和曲线最小长度35.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡4.0%。
西北角M线：连接匝道，起点由J线分流，终点并入七里河南路，与七里河南路地面交叉口连接，MK0+000～MK0+250，全长250m，匝道宽度9.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡3.85%，M线匝道为直线布置。
西北角N线：贵宾通道，起点由J线分流，终点为北站台基本站台层，NK0+000～NK0+404.022，全长404.022m，匝道宽度8.0m。最小圆曲线半径25.0m（转入基本站台层）缓和曲线最小长度35.0m，最小纵坡0.3%，最大纵坡1.455%。
1、工程地质、土质情况
石武高铁郑州站站房高架匝道（桥）工程场地位于郑州市东部，地貌单位为黄河冲击平原郑州东部泛滥平原区。场地地形整体平坦，局部由郑州火车东站施工，对原地形进行了改造，加大了高差，实际最大高差约3.46m。
场地无不良地质作用及特殊性岩石，不存在影响地基稳定性的古河道、沟浜、防空洞、孤石等不良地质现象，适宜建筑。
2、气象、水文以及地下水情况
项目区所在区域属暖温带大陆性半干燥季风气候区。四季分明，春季温暖，干燥多旱；夏季炎热，多雨易涝；秋季天气多变，旱涝交错；冬季寒冷多风，干燥少雨雪，冬旱频繁。
年平均气温为14.2℃，一月份气温最低，月平均气温-0.2℃~-0.4℃；七月份气温最高，月平均气温27℃左右，极端最高气温40.5℃，极端最低气温-17℃。全年日平均气温在0℃以上达293~312天。
年平均降水量为640.9毫米，雨水多集中在6~9月份，占全年降雨量的50%以上。年平均蒸发量2058.6毫米，平均初霜日在11月上旬，终霜日在次年3月下旬，全年无霜期217天。地面最大冻土深度35厘米。
根据地下水的赋存条件和水理特性，场地内及附近地下水在勘探75米深度范围内，可分为两个含水层：上层孔隙潜水和下部的微承压水。
上层孔隙潜水：埋藏在月14.5米以上，地下水水位埋深5.8~8.2米，平均埋深7.0米。含水层为粉土和粉质粘土，粉土和粉质粘土为弱透水层阻断了上层潜水与下部的微承压水之间的水力联系。水源补给主要来自大气降水和地表水侧向径流，局部为河流及灌溉回渗补给。潜水以开采排泄为主，蒸发排泄次之。
下部微承压水：埋藏在14.5米之下，含水层为全新统砂土，该土层富水性好，透水性强，属弱透水层。地下水被广泛开采灌溉利用，主要接受大气降水和地表水测渗补给。
地下水主要含水层为砂土，混合层稳定水位埋藏标高为19.90米（埋深5.8~8.2米左右），水量丰富，地下水对混凝土无腐蚀性。
3、地震
本项目区位于华北地震区北部的河淮地震带之内，地震动峰值加速度为0.15g。地震基本烈度为7度。
4、交通情况
本项目与东风东路、商鼎路（中央大道）、G107辅道（东四环路）等主次道路相交。
5、主要工程数量
1、J匝道共有钻孔灌注桩241根，其中直径1.2m钻孔灌注桩198根，直径1.5m钻孔灌注桩43根；承台共计62个；墩台柱共计91个；箱梁共16联，计51跨。其中钢筋混凝土箱梁3联9跨；预应力混凝土现浇箱梁11联35跨；钢箱梁2联7跨。
2、L匝道共有钻孔灌注桩29根，其中直径1.2m钻孔灌注桩3根，直径1.5m钻孔灌注桩26根；承台共计14个；墩台柱共计14个；箱梁共4联，计12跨。其中钢筋混凝土箱梁2联5跨；预应力混凝土现浇箱梁1联4跨；钢箱梁1联3跨。
3、M匝道共有钻孔灌注桩13根，其中直径1.2m钻孔灌注桩3根，直径1.5m钻孔灌注桩10根；承台共计6个；墩台柱共计6个；箱梁共2联，计5跨。全部为预应力混凝土现浇箱梁。
4、N匝道共有直径1.5m钻孔灌注桩24根；承台共计12个；墩台柱共计12个；箱梁共4联，计11跨。其中钢筋混凝土箱梁2联5跨；预应力混凝土现浇箱梁1联3跨；钢箱梁1联3跨。
本标段钻孔灌注桩共计307根；承台94个；墩台柱123个；箱梁工程数量共计26联79跨（孔）。其中钢筋混凝土箱梁7联19跨；预应力混凝土现浇箱梁15联47跨；钢箱梁4联13跨。
6、适用范围
本施工技术方案适用于石家庄至武汉高速铁路客运专线郑州站站房高架匝道（桥）工程SWKZSG-3合同段桩基施工。
二、施工准备
1、技术准备
在桥梁桩基开始施工之前，技术人员应完成熟悉施工图纸，核算完施工图纸工程量，掌握桩基工程施工的基本流程和需要注意事项，同时完成向施工班、组进行施工技术、安全、质量、环保和文明施工交底，并保证交底内容横向到边、纵向到位，不留死角。
施工测量所采用的导线点、水准点已经复核、加密，桩基的平面位置和高程已经放样，并经过监理工程师复测。
2、劳动力准备
根据施工图纸的桩基工程量和施工队伍及施工计划，配备好施工需要的劳动力配制。我合同段计划投入三个桩基专业施工队伍，每个队伍计划投入管理人员15人以上，技术工人不少于50人。
3、原材料准备
3.1 C30水下混凝土的配制要求
3.1.1水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。
3.1.2粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
3.1.3细集料宜采用级配良好的中砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。
3.1.4混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应五显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其塌落度宜为180~220mm。
3.1.5每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。
3.2备料情况
根据施工图纸桩基核算的工程量，提前向材料部门递交施工各种原材料使用计划，同时要求试验部门按照相关试验规程提前完成原材料的申报和检验，以及配制桩基施工所需要的混凝土配合比并报请监理工程师审批。在灌注水下混凝土前，混凝土拌和站至少备有2根桩基用量以上的原材料才开始拌和。其余原材料准备情况如下：
3.2.1钢筋
3.2.1.1钢筋规格及要求
3.2.1.1.1直径1.2m桩基主筋采用Φ22的螺纹钢，直径1.5m桩基主筋采用Φ25的螺纹钢，箍筋采用Φ10圆钢。
3.2.1.1.2提供钢筋时应有钢筋厂质量保证书，否则不能用于工程中。当钢筋直径超过Φ12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。
3.2.1.1.3进场后的钢筋每批内每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验。任一试件不合格，则该批钢筋不得接受，或经监理工程师同意后降低级别用于非承重结构。
3.2.1.2钢筋的存放
3.2.1.2.1钢筋存放仓库或料棚内，限于条件必须露天堆放时，应选择在地势较高，且地势平坦，土质坚实处，并采用排水措施。钢筋下面设置垫块使钢筋离地面高30cm，并用塑料膜或彩条布进行遮盖。
3.2.1.2.2为避免钢筋使用混淆，成品及半成品钢筋应按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。
3.2.2水泥
我合同段桩基使用混凝土标号为C30水下混凝土，选用42.5号新乡平原同力水泥，其各项技术指标满足设计及规范要求。
进料时试验报告或材质单必须齐全，进场后及时进行水泥安定性、胶砂强度、细度等复查试验。出场超过三个月的水泥也要作复查试验，合格后方可投入使用。检验合格的水泥入罐存放。
3.2.3砂
采用中粗砂，细度模数在2.3-3.0之间。采用鲁山中砂，经中心试验室复试合格后，已堆放进料场并进行了标识。
3.2.4碎石
物理力学性能满足试验规范要求。碎石颗粒良好，空隙率小，石质强度必须符合规范要求，经中心试验室复试合格后堆放料场，标识后并与其它材料用砖墙分开堆放。
我合同段所用禹州碎石，含泥量小于1%，压碎值小于12%，针片状含量小于15%。
3.2.5外加剂
为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。
我合同段C30水下混凝土选用高效减水剂和缓凝早强剂作为复合外加剂，目的是延缓混凝土的初凝时间。选用外加剂为河南银洲EAST-SAF高效减水剂。
3.2.6水
拌和用水采用自打深井水和饮用水。
4、机械设备准备
根据施工图纸中桥梁桩基地质情况和试孔情况，桩位处的地质状况自上而下大致为粉土、粉质粘土、粉砂、粉质粘土、粉砂、粉质粘土、粉砂、粉质粘土，我合同段拟采用旋挖钻成孔、泥浆护壁钻进工艺。我标段拟采用中铁十七局拌合站，目前两台旋挖钻机已到位，两台挖掘机已到位。
5、施工用水及现场布置
施工用水：通过对全线施工现场考察和向当地群众的了解，本标段沿线水资源采用深井地下水，沿线桥梁施工用水通过水车运送至施工地点，工地修筑蓄水池以保证施工用水。
施工用电：项目部已购置两台大型变压器，并准备三台备用发电机。
现场布置：施工便道能保证晴雨通车，以方便施工机械、材料 、混凝土等的运输。在钻机就位之前，已用人工配合挖掘机平整施工场地、清除杂物、换填软土、夯打密实，确保其能承受施工机械工作时所有静、动荷载。施工场地四周已做好排水工作。
6、制作护筒
护筒长为2.5米，采用厚度为6mm的钢板制作，护筒的内径比桩径大200mm。
7、泥浆池设置及泥浆制备
7.1泥浆池设置
桥梁每隔两个墩台设置一处泥浆池，泥浆池分隔为沉淀池及循环池，沉淀池及循环池之间设连通及循环通道，在钻孔过程中及时对沉淀池进行清理，以满足泥浆循环要求。泥浆池大小按长7米、宽5米、深3米、容量105立方米设计，施工时根据桩径和桩长做适当调整。
规划布置施工场地时，应首先考虑泥浆循环、排水、清渣系统的安设，以保证钻孔作业时，泥浆循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利。泥浆循环系统的设置应遵守以下规定：
7.1.1循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备等装置组成，并配有排水、清渣、排废浆等设施。
7.1.2泥浆循环池不宜少于两个，可串联使用，泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，一般不宜小于8～10m3。
7.1.3循环槽应设1：200的坡度，槽的断面积应能保证泥浆正常循环而不外溢。
7.1.4泥浆池等不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失，宜设在地势较低处。
7.1.5在砂土或容易造浆的粘土中钻进，应根据泥浆比重和粘度的变化，采取添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低比重、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。
7.1.6泥浆池、沉淀池和循环槽应定期进行清理，清除的钻渣应及时运离现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。
泥浆循环系统示意图如下：
钻孔桩
泥浆池
沉淀池
泵
泵
泵

循环槽 循环槽

循环槽

7.2制备泥浆
7.2.1泥浆具有防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，调制出各项性能指标良好的泥浆非常重要，也是保证孔壁稳定的重要因素。
7.2.2钻孔泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm，粘土颗粒含量大于50%的粘土。泥浆在泥浆池中通过泥浆搅拌机调和后，贮存在泥浆池内，施工时用泥浆泵输入钻孔内。根据钻孔方法和沿线地质情况，调制泥浆比重。
8、制作钢筋笼
基桩钢筋在钢筋场下料、加工，按照设计图纸尺寸分节绑扎焊接成型，成型后的钢筋笼用专用车辆运至成孔地点。在下放钢筋笼时，为保证钢筋笼位置符合设计，钢筋笼每4m设置一层定位钢筋，每层沿圆周等距离焊接4根，沿周长等分布置，相邻两组按45°错位。在制作钢筋笼的同时，将声测管固定在钢筋笼内圈上，声测管的底口和上口用60*60*10㎜的钢板进行封闭，两节声测管接头连接处采用焊接密实防止泥浆进入声测管。
8.1钢筋的焊接及绑扎
所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。
本合同段施工中钢筋的接头采用焊接。钢筋的接头设置在受力较小处相互错开。在焊接接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。

接头形式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋焊接接头
50
不限制

8.2搭接电弧焊
8.2.1主钢筋接头采用搭接电弧焊搭接电弧焊的基本要求如下：
8.2.1.1焊条的选用：钢筋电弧焊采用的焊条性能应符合低碳钢低合金钢电弧焊条标准的有关要求，其牌号的选用可参考下表的规定。
钢筋级别
选用焊条
I级
结502以上（含502）
II级
结506以上（含506）
I级与II级
结502以上（含502）
8.2.1.2搭接电弧焊适宜于I级、II级钢筋。
8.2.1.3焊接时应先将钢筋折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，用两点固定。
8.2.1.4搭接焊时，首选双面焊；当不能进行双面焊时，再采用单面焊。搭接双面焊的焊缝长度不应小于5d，单面焊焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
8.2.1.5焊缝要饱满、平滑，搭接焊焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。
8.2.2质量检验
8.2.2.1以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批。
8.2.2.2钢筋电弧焊接头外观检查时，应在接头清渣后逐个进行目测或量测，外观结果要求：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣的数量大小以及接头尺寸偏差，不得超过下表规定的数值。外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可再次提交验收。
8.2.2.3钢筋电弧焊接头的拉伸试验时应符合设计规范要求。
钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许数值
项目
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头中心纵距
mm
0.5d
－
接头弯折
（°）
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
焊缝厚度
mm
－0.05d
－0.05d
焊缝宽度
mm
－0.1d
－0.1d
焊缝长度
mm
－0.5d
－0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
焊缝数量及夹渣数量
－
（1）在长2d焊缝表面上
个/mm
2/6
2/6
(2)在全部焊缝上
个/mm
－
－
8.2.3钢筋的绑扎要求
8.2.3.1钢筋绑扎前要按设计图纸尺寸准确下料，钢筋要定位准确。
8.2.3.2钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。
8.2.3.3箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢（钢筋与箍筋平直部分的相交点可成梅花式交叉扎牢）。
8.2.3.4绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层。钢筋弯曲点处不得有裂纹，故对II级或II级以上的钢筋，不能弯过头再弯过来。
9、试验检测仪器设备准备
桩基用试验检测仪器设备：泥浆比重计、坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全并经校验合格。
10、桩基工程进度计划
本合同段计划2011年3月5日开始桩基施工，2011年5月31日完成。
三、旋挖钻施工工艺
1、桩位放样
在恢复定线的基础上，根据经监理工程师及业主审批过的导线点、水准点成果，用全站仪进行基桩桩位精确放样，并在基桩中心位置钉以木桩（木桩中心钉以小铁钉），作为标记。木桩标记要妥善保管，如发现破坏、移位或丢失，必须重新放样。
钻孔前测量放样人员应对桩位进行复核放样，布设控制桩，并进行钻孔的标高放样。经桥梁施工负责人现场复核后，报请监理工程师审批，并提交开工报告，经监理工程师审批后，方可开工。
2、埋设护筒
2.1护筒采用人工挖坑埋设法，基坑内径比桩径大60～80cm，基底密实无扰动，然后回填不透水粘土50cm并分层夯实(每层厚度不大于30cm),采用装载机或小型吊车吊放钢护筒就位。
2.2埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔中心的位置标于孔底。再把护筒吊放进孔内，找出护筒的圆心位置，用十字线挂在护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。

泥浆池造浆
泥浆备料
钢筋笼制作
拼装检查导管
检查混凝土质量及
顶面标高、制作试件
混凝土制
备及输送
凿除桩头，质量检验
拔除护筒
水下混凝土灌注
安装导管
下钢筋笼
清 孔
终孔质量检查
钻 进
钻机就位
埋设护筒
桩位放样
施工准备

再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔
下道工序

钻孔灌注桩施工工艺流程框图
2.3护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
2.4根据设计要求和我合同段桩位的水文地质情况，护筒的埋置深度一般为2米。
2.5埋设好的护筒顶面高出地下水位1.5~2.0m，还应高于地面0.3m。
2.6埋设完毕后的护筒倾斜度不得大于1%，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。
2.7护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒旁边做一标高点，以随时检查孔底标高。
3、钻机就位
3.1旋挖钻机底盘为自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在1cm内。
3.2钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。
3.3钻机底盘下的地基使用人工进行平整、夯实，以确保钻机底盘水平，避免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
4、钻孔
4.1当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，及时调整泥浆比重保证护壁的质量。
4.2钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
4.3钻孔作业应连续进行，不得中断。
4.4弃渣外运与钻进同步进行，钻渣采用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。
4.5为确保钻孔安全，每个桥台或桥墩仅允许一台钻机钻进，不允许同一个墩台多台钻机同时钻进，以免相互影响造成坍孔。
4.6桩间距5m内的两根桩基，其中一根桩基混凝土灌注完成后的24小时内，另一根桩基不得开钻，以免干扰邻桩混凝土的凝固。
5、第一次清孔
5.1根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行第一次清孔，直到其厚度符合规范和设计要求。
5.2清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
5.3清孔后孔中泥浆相对密度不超过1.04，清孔完毕后用测绳丈量孔深，桩底沉淀厚度一般不超过300mm；当桩径大于1.5m或桩长大于40m时，沉淀厚度不超过500mm.若孔中沉淀厚度超出《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）要求的时，应及时使用吸砂器抽出沉渣，重新清孔，直至符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）要求。
5.4不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
6、检孔
6.1主要检查孔径、孔深、孔的垂直度等。
6.2本合同段用笼式检孔器进行检测。检孔器用ф16的钢筋加工制作，其外径等于桩基钢筋笼外径加100mm，检孔器钢筋笼长度为4~6m。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
6.3若孔深不足时应继续下钻钻进；若出现缩径现象，应采取扩孔处理；若孔的倾斜度超出规范要求，应将钻孔回填至开始倾斜的地方，经过一定时间稳固后在重新钻进。
6.4桩孔经自、抽检全部合格后，方可进行下道工序施工。
7、安放钢筋笼
成型后的钢筋笼由专用车辆运至成孔地点，再由25t汽车起重机吊装入孔，开始钻孔以前，钢筋笼必须制作完成并验收合格。各段钢筋笼之间的主筋在孔口焊接完成。钢筋在运输、加工、使用的过程中，要避免锈蚀和污染。
7.1钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行：
7.1.1下节笼上端露出操作平台高度1.0m左右。
7.1.2上、下节笼主筋焊接部位表面污垢严格清除干净。
7.1.3上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊。
7.1.4焊接时两边对称施焊，采用单面搭接焊，其焊接长度不得小于10d，
7.1.5每节笼子焊接完毕后，要求补足焊接部位的箍筋。
7.1.6钢筋笼上端设置吊环，钢筋笼主筋外侧设置控制保护层厚度的部件，钢筋笼全部入孔后在最后一节钢筋笼顶与钢筋笼主筋焊连四根Φ8圆钢筋，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个方钢横担上。
7.2吊放钢筋笼的要求
7.2.1 钢筋笼对中，第一节钢筋笼吊放入孔后，用十字线标出钢筋笼中心和桩的中心位置。用垂球检测两者是否竖向重合，如不重合，指挥吊机移动钢筋笼，直到钢筋笼中心与装位中心处于同一铅垂线，然后将钢筋笼固定。
7.2.2钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，对中后利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，此时，主筋位置要正确、竖直。然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，使上、下段钢筋笼中心与桩位中心处于同一铅垂线上，用搭接焊焊接后放入钻孔中，如此逐段接长后放入到预定位置。
7.2.3吊放钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。
7.3钢筋笼安装后的检验
7.3.1钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。
7.3.2钢筋笼安装深度：顶端高程允许偏差为±20mm，底面高程允许偏差为±50mm。
7.3.3钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
8、安装导管
8.1导管的选择
　水下混凝土灌注采用直升导管法。导管采用螺纹连接导管，导管内径根据桩径、每小时灌注量及钢筋笼中间净宽等因素确定为Φ300mm，壁厚为8mm，导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m长调节管。导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。水下砼灌注应配齐两套导管（一套备用）。
8.2导管试拼及承压试验
导管在运往施工现场之前，应先在施工场地内进行试拼装及水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深的压力，进行承压试验时的水压不应小于1.3倍导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax=γchcmax-γwHw
式中 Pmax ——导管可能承受的最大内压力（kPa）;
γc——混凝土拌和物的容重(取24kN/m3);
hcmax——导管内混凝土柱最大高度，可按导管全长或预计的最大高度计;
γw ——井孔内水或泥浆的容重(kN/m3);
Hw——井孔内水或泥浆的深度(m);
以最大桩长60m计算，hcmax=61m，Hw =60m，γc=24kN/m3， γw =1.04ｘ9.8=10.19kN/m3，则Pmax=852.6 kPa，1.3倍Pmax为1108.38 kPa
我合同段采用1200kPa的压力进行导管承压实验，承压30分钟以上，导管接头处无漏水现象。
8.3导管就位
导管在施工现场由汽车起重机配合人工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底30～40cm，上端导管应高出导管卡盘1m以上。
9、第二次清孔
在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规范规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下混凝土，这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久，孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。
10、水下混凝土灌注
10.1灌注所需混凝土采用中铁十七局商品砼，并由混凝土搅拌运输车运至现场。
10.2混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、均匀性进行检查，混凝土应符合配合比设计要求，如不符合要求，清理出场，不得使用，拌和站重新拌和符合规范及设计要求的混凝土。
10.3 灌注所需混凝土由拌和站严格按照施工监理工程师批复的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土搅拌运输车之前，试验人员应对混凝土的坍落度进行试验，确保混凝土坍落度控制在18～22cm之间，检验合格后由混凝土搅拌运输车运至施工现场（如下图）。
填土
爬坡架
砼搅拌运输车
灌注漏斗
导管卡盘
贝雷片
方木
爬坡架

10.4首批混凝土数量必须保证使导管下口埋深1m以上，在下落过程中，应保证其连续性。钻孔桩所需首批混凝土数量按下式计算：
V≥πd2h1/4 + πD2（H1+H2）/4
式中
V —— 首批混凝土所需数量(m3)；
d —— 导管内径；
h1—— 桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需要的高度(m)，h1≥γw Hw/γc；
D ——桩孔直径；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2 ——导管初次埋置深度，≥1m；
Hw ————桩孔内混凝土面以上，水或泥浆深度
γc ————混凝土拌和物的容重
γw ————桩孔内水或泥浆的容重
按照以上公式计算，以各种桩径最大桩长计算，首批混凝土灌注数量要求如下表所示：
D
(m)
最大桩长
H1（m）
H2（m）
d（m）
γW
（KN/m3）
γC
（KN/m3）
扩孔率
V（m3）
1.2
60
0.4
1
0.3
24
1.08ｘ9.8
5%
2.54
1.5
60
0.4
1
0.3

24

1.08ｘ9.8
5%
4.52
10.5首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。
10.6首批砼下落后，砼应连续灌注并随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在2～6m。
10.7为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。
10.8灌注中，应有专人测量导管埋深并填写灌注记录，并随时观察有无异常现象发生，在灌注将近结束时核对混凝土灌注数量以确定所测混凝土高度是否正确。
10.9 当水下混凝土灌注深度即将到达钢筋笼底面设计标高时，应放慢灌注速度，防止钢筋笼上浮，在灌注过程中应严格控制导管埋深使之保持在2～6m之间，当孔中混凝土表面达到设计标高时，应再超灌0.5～1m深的混凝土，以确保桩头混凝土的灌注质量。为减少以后凿出桩头的工程量，在混凝土灌注完毕后，混凝土凝固前，挖除多余的一段桩头，只保留10～20cm，在接浇桩柱或承台前由人工凿除。
四、回旋钻施工工艺
1、桩位放样
在恢复定线的基础上，根据经监理工程师及业主审批过的导线点、水准点成果，用全站仪进行基桩桩位精确放样，并在基桩中心位置钉以木桩（木桩中心钉以小铁钉），作为标记。木桩标记要妥善保管，如发现破坏、移位或丢失，必须重新放样。
钻孔前测量放样人员应对桩位进行复核放样，布设控制桩，并进行钻孔的标高放样。经桥梁施工负责人现场复核后，报请监理工程师审批，并提交开工报告，经监理工程师审批后，方可开工。
2、埋设护筒
2.1护筒采用人工挖坑埋设法，基坑内径比桩径大60～80cm，基底密实无扰动，然后回填不透水粘土50cm并分层夯实(每层厚度不大于30cm),采用装载机或小型吊车吊放钢护筒就位。
2.2埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔中心的位置标于孔底。再把护筒吊放进孔内，找出护筒的圆心位置，用十字线挂在护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。

泥浆池造浆
泥浆备料
钢筋笼制作
拼装检查导管
检查混凝土质量及
顶面标高、制作试件
混凝土制
备及输送
凿除桩头，质量检验
拔除护筒
水下混凝土灌注
安装导管
下钢筋笼
清 孔
终孔质量检查
钻 进
钻机就位
埋设护筒
桩位放样
施工准备

再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔
下道工序

钻孔灌注桩施工工艺流程框图
2.3护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
2.4根据设计要求和我合同段桩位的水文地质情况，护筒的埋置深度一般为2米。
2.5埋设好的护筒顶面高出地下水位1.5~2.0m，还应高于地面0.3m。
2.6埋设完毕后的护筒倾斜度不得大于1%，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。
2.7护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒旁边做一标高点，以随时检查孔底标高。
3、 钻机选型及就位
回旋钻机就位操作程序为：钻机移至桩位处，通过操作钻机自带的横移和纵移系统，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机转盘平台，使其水平，确保钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内。
4、成孔
①成孔顺序
同一个墩位上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，每个结构物施工前都要对桩基施工顺序进行编排。
②钻进成孔
A、回旋钻机成孔工艺
施工过程中严格控制钻进工艺参数，钻进工艺参数主要指钻压、钻速及洗井参数，其中钻压是影响钻进速度和质量最关键的因素。根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的刮刀钻头或圆笼式刀片钻头钻进成孔。具体操作要点如下：
a、表层粘土层采用反循环钻进，利用刮刀钻头大泵量、中低速钻进，控制进尺。
b、砾砂层一般用反循环钻进，如果出现进尺较为困难则采用泵吸反循环钻进，轻压、慢转、大泵量、浓泥浆中低速钻进，控制进尺。并根据地层和钻进情况调整钻进参数，钻进过程中认真观察进尺和排渣情况。当泥浆中含渣量较多或排量减