滑模专项方案.doc

山西四建集团有限公司 永昌环宇煤炭物流园大直径筒仓滑模专项施工方案 编号：SJ/4FWLY112013 审批： 审核： 编制：山西四建集团有限公司永昌环宇煤炭物流园项目部二O一三年五月九日目 录 1工程概况及施工平面布置 1.1工程概况 1.2施工平面布置图 1.3施工要求和技术保证条件 2编制依据 2.1施工合同和施工图纸 2.2遵守的主要规范规程 3施工计划 3.1施工进度计划 3.2滑模施工主要机具配置 3.3滑模施工主要材料配置 3.4预应力钢绞线施工主要机具配置 4施工工艺技术 4.1主要施工方法 4.2滑模设计 4.3滑模装置组装 4.4筒仓滑模施工 4.5特殊部位的施工方法 4.6滑模装置拆除 4.7上人跑道搭设 5工程质量保证措施 5.1组织保证 5.2施工管理保证措施 5.3施工准备 5.4材料保证措施 5.5筒壁预应力施工主要技术保证 5.6雨季施工措施 6安全保证措施 6.1安全生产目标 6.2安全生产管理体系 6.3安全教育制度 6.4安全生产技术措施 6.5安全防护措施 6.6应急措施与预案 7项目组织机构及劳动力计划 7.1项目部管理组织机构 7.2筒仓施工劳动力计划表 8计算书及相关图纸 永昌环宇煤炭物流园 大直径筒仓滑模施工专项方案1工程概况及施工平面布置1.1工程概况 山西永昌环宇煤炭运销有限公司永昌环宇煤炭物流园，位于右玉县元堡子镇董半川东南方向，四周围林区，东北侧为县城主干道。该工程由7个筒仓呈“一”字型布置，南北长284.537m，东西宽59m，工程占地面积126172.3m2；建筑结构安全等级为二级，耐火等级二级，设计使用年限50年，抗震设计烈度为7度。其中原煤仓共三个，产品仓共四个，结构类型为筒体，筒仓漏斗以下采用C40钢筋混凝土，漏斗以上采用C40无粘结预应力钢筋混凝土；另有配套工程锅炉房、35kw变电站、配电室、2#转载站、快速装车站、皮带输送走廊组成的群体工业建筑。 产品仓为4个钢筋混凝土筒体结构，内径25000，壁厚350，高49.00m，仓顶为锥壳和梁板结构，仓顶设有一层、局部二层框架结构，标高64.60m，筒仓之间相距5000。标高8.30m处为一钢筋混凝土梁板结构漏斗平台，共设有1740*1740的漏斗6个，漏斗底标高为5.3m；仓内从标高16.725m处向下做焦渣混凝土斜坡填料，填料表面做高强耐磨料40厚。基础为1500厚筏板式C40钢筋混凝土结构，基底标高4.70m。原煤仓为3个钢筋混凝土筒体结构,外筒内径34000，壁厚450，高54.00m，仓顶为锥壳和梁板结构上有框架结构局部二层，标高68.86m。筒仓内漏斗以下分别设有中筒和内筒两个钢筋混凝土筒体结构支撑漏斗，其中中筒直径23800，标高为8.70m，内筒直径7900，标高11.00m；漏斗环梁标高16.89m，共设有1740*1490的漏斗6个，漏斗下平标高5.20m，仓顶锥壳环梁标高44.50m,筒仓之间相距6000；基础为1800厚筏板式C40钢筋混凝土结构，基底标高4.80m。筒仓平面布置图原煤仓剖面图产品仓剖面图53 永昌环宇煤炭物流园原煤仓剖面图1.2施工平面布置图现场施工平面布置在满足施工工艺要求与施工安全的前提下，根据现场条件，尽量减少施工用地，尽可能减少水平运输。4个直径25m的产品仓布置二台5013型塔吊，一座搅拌站，3个直径34m的原煤仓布置二台5013型塔吊，一座搅拌站。产品仓，原煤仓各设置二座上人跑道详见施工平面图。1.3施工要求和技术保证条件1.3.1施工工期：2013年5月1日11月20日共计175天。1.3.2质量要求：合格1.3.3安全生产：遏制一般事故的发生，杜绝较大以上事故发生。2编制依据2.1施工合同和施工图纸2.2遵守的主要规范规程钢筋混凝土筒仓施工与质量验收规范 GB506692011滑动模板工程技术规范 GB501132005混凝土结构工程施工质量验收规范 GB5020420022011 液压滑动模板施工安全技术规范 JGJ6589钢筋焊接及验收规范 JGJ182010建筑钢结构焊接技术规范 JGJ812002大体积混凝土施工规范 GB504962009建筑机械使用安全技术规程 JGJ332012施工现场临时用电安全技术规范 JGJ462010建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ8091建筑工程施工质量验收统一标准 GB503002011钢结构施工质量验收规程 GB502052008外墙外保温工程技术规程 JGJ1442004地基与基础工程施工质量验收规范 GB50022002建筑施工安全检查标准 JGJ592011建筑工程施工安全管理标准 DBJ042532007 住建部建质【2009】87号危险性较大的分部分项工程安全管理办法 标准图集；混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图03G1011 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-2011钢筋混凝土结构预埋件 04G362 建筑施工手册第四版无粘接预应力混凝土结构技术规程 （JGJ92-2004） 预应力混凝土用钢绞线 （GB5224-2003）无粘结预应力钢绞线 （JG161-2004）预应力锚具、夹片和连接器应用技术规程 （JGJ85-2010）预应力锚具、夹片和连接器 (GB/T14370-2007)无粘接预应力筋专用防腐润滑脂 （JG3007-933施工计划3.1施工进度计划见附表13.2滑模施工主要机具配置见附表23.3滑模施工主要材料配置见附表34施工工艺技术 4.1主要施工方法 4.1.1.基础施工 产品仓、原煤仓均为筏板基础，其厚度分别为1500、1800，按大体积混凝土施工要求另行编制专项施工技术方案。4.1.2.产品仓和原煤仓筒壁施工采用滑模施工工艺。 产品仓从2.10m开始采用滑模柔性平台施工，滑升到11.00m标高时采取停滑措施停滑，施工仓内8.30m标高漏斗平台，漏斗平台的施工采用满堂支撑架支模施工。漏斗施工完毕后从11.00m开始采用辐射钢平台滑模施工到44.00m；滑模施工总高度为46.10m。仓顶锥壳和梁板结构施工利用滑模辐射钢平台中间鼓圈加钢井架支撑的方法支模施工。原煤仓从2.50m开始采用滑模柔性平台施工，当滑出漏斗环梁16.80m标高时采取停滑措施停滑，采用满堂支撑架支模施工仓内漏斗部分，漏斗施工完毕后，从16.80m开始滑模到仓顶环梁标高44.50m，滑模施工总高度为47m。最后采用钢桁架平台和中心支撑架施工仓顶锥壳和梁板结构。当仓顶板达到拆模强度后拆除滑模钢平台及钢管支撑架。4.1.3.垂直运输；产品仓，原煤仓各采用二台5013型塔吊吊运混凝土，钢筋等料具。现场配置二座搅拌站，滑模施工时采用泵送混凝土。产品仓，原煤仓各搭设二座上人跑道.4.2滑模设计4.2.1模板系统 内外模板采用3001200mm，6001200钢模板，围圈采用8#槽钢，上下围圈的间距为675mm，上围圈距横板上口225mm，下围圈下口300mm，提升架采用门型，提升架横梁由2根16#槽钢组成，提升架腿由2根18#槽钢组成，门架高度2.0m，净宽度为750mm450筒壁厚度用650350筒壁厚度用,详见附图24.2.2操作平台系统 产品仓筒壁滑模平台采用柔性平台，三脚架，长1.5m，主要材料为8#槽钢，50x5角钢。在提升架内侧挂14钢筋辐射式拉杆与中心盘相连，用M16花篮螺栓调节松紧，详见附图3。内外操作平台设置1.5m高L50X5角钢栏杆，水平栏杆采用12钢筋间距375mm，栏杆底部设180mm高的挡板。在防护栏外侧满挂密且全网封闭。内外平台采用50x80方木间距300，上铺12mm厚多层板。设置2处上下人孔。吊架采用16圆钢制作，高1800mm，宽650mm，满铺50mm厚木板。水平栏杆用12圆钢间距300,设置5道。吊架外满挂兜底密目安全网，详见附图2。仓顶锥壳和梁板结构施工采用辐射式钢平台，辐射梁采用12#槽钢，中心鼓圈14#槽钢，下玄杆12#槽钢，中心鼓圈直径6000，高2000，详见附图45。 原煤仓漏斗筒壁滑模采用柔性操作平台，详见附图6。仓顶锥壳和梁板结构施工采用钢桁架和钢管支撑架组合操作平台，钢桁架采用75758角钢上下玄，腹杆635角钢，桁架高，1100长11000。钢管支撑架采用483.0钢管，1200012000方形，高47.00m，立杆纵横间距为600600，步距为1000，剪刀撑按规范要求设置，连墙杆在方形支撑架周圈设置8根16钢丝绳拉杆，间距7000详见附图78。4.2.3液压提升系统采用GYD60型穿心式液压千斤顶，YHJ56型控制台，通过48x3.0钢管支承提升架操作平台系统向上滑升。支撑杆连接方式采用外径402钢管接头L=200mm，两端插入支撑杆焊接连接后用砂轮机磨平。首次插入支撑杆时按4种不同长度插入(1.5m、3.0m、4.5m、6.0m），同一标高接头数不大于25%。正常滑升采用3.0m支承杆接长。液压油路采用三级并联，油路采取等长原则布置，见附图9-10。4.2.4中心支撑架系统1、在中心钢圈下部13m13m范围内搭设满堂支撑架，立杆纵、横向间距为600mm（其中最外围两排间距为500，双立杆到顶），步距为1000mm，水平剪刀撑间距为8m，竖向剪刀撑双向连续设置。中心支撑架从漏斗上开始搭设,20米以下采用双立杆，漏斗斜面架杆底部砼面凿窝，以确保架杆的稳定性（节点详图见附图）。2、沿仓壁圆周每45角设置一道拉紧装置，拉紧装置采用16钢丝绳，一端固定在仓壁预埋挂钩上，一端固定在支撑架横杆上，从八个方向与中心支撑架连成整体。沿高度每7m设一道，以增加架体的稳定。当架体出现倾斜时亦可对架体进行校正。满堂架每5根钢管应搭设连续剪刀撑。3、当滑模结束后，平台钢桁架的外侧搁置在筒壁钢牛腿上；内侧搁置在中心钢圈上，其荷载由支撑架及千斤顶（不拆除）共同承担。4.2.5仓顶锥壳及筒仓之间仓上结构支撑体系1、仓顶锥壳板施工时利用滑模平台进行,为防止仓顶锥形板、平台桁架、施工荷载的总重超过平台承载能力，锥壳板分三次浇筑，每次浇筑三分之一。原煤仓筒壁滑升完毕后，将滑模柔性平台改为钢桁架平台并降落在预先安装在筒壁的钢牛腿上（节点详图见附图），滑模平台作为支撑平台搭设满堂脚手架支设锥壳模板。由于施工仓壁后再施工锥壳板，因此要在标高+42m位置处事先预埋-20055015钢板，20锚固筋应穿孔塞焊，滑过后立即凿出,焊制钢牛腿。钢牛腿采用-15的钢板，沿桁架在筒壁对应位置均匀布置，作为桁架平台的支撑点，拆除后的千斤顶支撑杆作为拉索连接点用25钢筋与桁架平台焊接。产品仓筒壁滑升完毕后，利用滑模辐射钢平台中间鼓圈加钢井架支撑的方法支模施工（节点详图见附图），滑模辐射钢平台作为支撑平台搭设满堂脚手架支设锥壳模板。由于施工仓壁后再施工锥壳板，因此要在标高+41m位置处事先预埋-20055015钢板，20锚固筋应穿孔塞焊，滑过后立即凿出,焊制钢牛腿。钢牛腿采用-15的钢板，沿桁架在筒壁对应位置均匀布置，作为辐射钢平台的支撑点，拆除后的千斤顶支撑杆作为拉索连接点用25钢筋与辐射钢平台焊接。 2、筒仓之间仓上结构支撑体系原煤仓筒仓之间最小距离为6m,最大距离为9.3m，为确保施工工作面向外各扩，则筒仓之间最大距离为10.6m，宽度为16m；支模高度为13.5m,采用12榀钢桁架1450mm布置，钢桁架之间用20的钢筋连成整体，并支设于原煤仓女儿墙预留槽中，在钢桁架上满铺5cm厚松木板，固定牢固，最后在上面搭设满堂脚手架，脚手架立杆纵、横向间距为600mm，步距为1000mm，四周应该连续布置竖向剪刀撑，水平剪刀撑居中设一道（详见附图）。产品仓筒仓之间最小距离为5m,最大距离为9.4m，为确保施工工作面向外各扩，则筒仓之间最大距离为11m，宽度为16m；支模高度为5m,采用12榀钢桁架1450mm布置，钢桁架之间用20的钢筋连成整体，并支设于产品仓女儿墙预留槽中，在钢桁架上满铺5cm厚松木板，固定牢固，最后在上面搭设满堂脚手架，脚手架立杆纵、横向间距为900mm，步距为1200mm，四周应该连续布置竖向剪刀撑（详见附图）。4.2.6精度控制系统及纠偏措施精度控制采用激光铅垂仪和30kg线锤控制，线锤通过内操作平台的中心盘控制中心垂直度。激光铅垂仪控制筒仓外壁垂直度。提升过程中用限位调平器，每200mm高度调平一次。1、支撑杆续接及限位调平。滑模施工应及时续接长度不够的支撑，支撑杆采用焊接，焊接完成后要打磨光滑，不能影响千斤顶的正常爬升，焊接节点滑出后要根据情况及时进行加固处理，支撑杆滑空高度超过设计要求时及时对支撑杆进行有效加固。千斤顶配备限位调平器，限位调平器每提升3040cm进行一次调平，调平在每次千斤顶滑升到限位后由专职人员调整，每滑升一米由测量人员配合抄平一次。2、垂直度测量和偏扭防治。滑模施工每滑升1.0米左右进行一次垂直度观测，每滑升50cm左右进行一次偏扭观测。滑升垂直度观测由专职测量人员进行观测，观测完成后的观测数据要及时对液压提升人员交底。需要纠偏时，由液压提升人员组织实施。大直径筒仓产生扭转和漂移，主要受荷载不均、风力不定的影响较大，从而影响工程质量，主要采取“预防为主，纠偏为辅”的方针进行控制。防偏的措施有：、严格控制支撑杆标高、限位器标高、千斤顶标高，做到同步滑升，做到时时滑升，时时调整。、操作平台上各种施工活荷载均匀布置，材料对称堆放，施工人员不得随意集中。、混凝土浇筑分两组均匀、对称浇灌，同时按照浇灌顺序要求浇灌。、支撑杆续接时要保证其垂直度，支撑杆自由高度超过设计要求时要及时加固，保证支撑杆的稳定性，并勤俭查观测，发现偏移及时纠正。、适当加大外围模板围圈的强度，保证滑模平台的整体刚度要求。防扭措施：、采用大型化模板对称布置，提升架与围圈有效紧固。、保证混凝土出模强度要求，混凝土出模强度低时严禁提升。、采用国标48钢管作支撑杆，特殊部位增加支撑杆数量。3、滑模施工中发生偏斜，可采用爬竿导向法、平台倾斜法、外力纠扭法和调整混凝土浇筑顺序等方法进行调整。爬竿导向法是在滑升筒壁沿周圈等距布置48对双千斤顶，作为产生导向转角的预防性措施，需要纠扭时，关闭双千斤顶中一侧的油路，使千斤顶产生导向转角，进行纠扭操作。平台倾斜法是当出现中心偏移时，将一侧千斤顶升高，使操作平台倾斜（倾斜度控制在1%以内），每次抬高不超过两个行程，抬高后滑升12个浇筑层，然后观测平台回复情况，如此反复直到恢复正确位置。外力调整法是利用导链来纠正扭转。当产生扭转时，在筒壁上等距布置2个导链，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，随着模板的滑升，达到纠扭的目的。倘若发生扭转，应认真分析原因，采用相应措施，根据我们的经验，采取改变混凝土灌注顺序效果较好，即先集中灌注与偏差相反方向一侧的混凝土，依靠混凝土的侧压力和摩阻力迫使模板与平台位移，逐步回到工正常位置，使扭转消除。4.2.7供电通讯系统 操作平台上设二级分电箱，控制机械及照明，电缆用60m长，25平方的铜芯橡胶电缆。每座筒仓操作平台上设置12盏碘钨灯，内外吊架设置36伏安全照明灯，间距3000。操作平台上所有电线采用橡胶防水线。上下联系采用对讲机。4.3滑模装置组装4.3.1滑模装置组装前，应抄平做好水平标高标记，按滑模装置组装图弹出组装模板线，修正筒壁钢筋，绑好1200的水平钢筋，做好筒壁1200高以下的预留洞口，模板，预埋件等工作。4.3.2组装顺序为：安装围圈提升架 模板 操作平台 安装液压系统 试压合格后插支撑杆 精度控制 电气照明 滑升合适高度安装内外吊架。4.3.3模板的安装应符合下列规定: 1、安装的模板应上口小，下口大，单面倾斜度为模板高度的0.1%0.3%。 2、模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽。 3、模板搭接处不得漏浆。4.3.4液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定： 1、对千斤顶逐一排气，并做到排气彻底。 2、液压系统在试验油压下持压5分钟不得渗油、漏油。 3、空载、持压，往复数次，排气等整体试验指标应调整合适，记录准确。4.3.5滑模装置组装系统的允许偏差应满足下表的规定。滑模装置组装的允许偏差内容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶位置安装的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径、方模边长的偏差-2 +3相邻两块模板平面平整度偏差1.54.3.6液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，偏斜度允许偏差为2%。4.4筒仓滑模施工4.4.1钢筋工程 1、竖向钢筋下料长度4500mm6000，水平钢筋60009000mm。 2、竖向钢筋接头采用机械连接和绑扎连接，同一截面内接头不超过50%。水平环筋采用绑扎连接，搭接长度为50d，钢筋接头错开间距应不小于1.3倍搭接长度，同一截面的接头数量不超过25%。 3、钢筋保护层采取在滑模装置提升架腿部位25圆钢，伸入模板上口以下300mm，控制钢筋保护层。 4、预应力钢绞线束位置距筒仓外壁150mm，水平间距严格按图纸要求。安放预应力筋时必须位置准确，固定牢固，防止浇捣砼时位移。 5、安装预应筋时必须满足滑升速度的要求，不得因安装预应力钢筋拖延滑升时间，造成混凝土出模强度过高，影响工程质量。4.4.2混凝土工程 1、本工程滑模施工前进行砼配合比试验，砼出模时间为46小时，强度控制在0.20.4Mpa，或混凝土贯入阻力值在0.301.05KN/CM2。坍落度控制在90120mm，根据当地温差大的特点试验出白天、夜间不同配比以供施工时使用。 2、首次浇砼时应严格分层浇捣，每层厚度不大于300mm，当砼浇筑至600900mm高时（视当时浇捣速度而定）进行试提升12个行程。如砼出模强度达要求可进行正常滑升。 3、滑模施工过程中，每班不少于一次随机抽取式样检查混凝土出模强度，如气温有骤变或混凝土配合比有调整时，应相应增加检查次数。砼试块的留置严格按规范执行，并做好同条件试块以备检测。 4、正常滑升时混凝土的浇筑应满足下列规定;1) 必须均匀对称交圈浇筑，每一层浇筑的砼表面应在一个水平面上，并应有计划，均匀地变换浇筑方向。锥壳砼施工时必须分三次浇筑，待上一层砼强度达到设计值的80%以上时，方可浇筑下一层砼。2)每次浇筑的厚度不宜大于200mm。3)上层混凝土覆盖下层混凝土的时间不得大于砼的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为0.035KN/CM2时的时间，约23小时），当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝处理。4)振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆，钢筋或模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但是深度不应超过50mm。5)混凝土出模后应及时进行修整，检查，用混凝土原浆压光。6)混凝土出模后及时涂刷养护液进行养护。4.4.3滑升 1、滑升过程是滑模施工的主导程序，其它各工序均应安排在限定时间内完成，不能以停滑或减缓滑升速度来迁就其它作业。 2、滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过0.5h。 3、滑升过程中，每滑升200mm对千斤顶进行一次调平。 4、滑升过程中，每班要检查筒仓的垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，发现偏差及时纠正。 5、在滑升过程中，每班必须检查操作平台结构、支撑杆的工作状态及混凝土的出模强度，发现问题时，及时采取有效的处理措施。 1）因施工需要或其它原因不能连续滑升时应采取以下停滑措施： （1)混凝土应浇筑至同一标高。 （2)模板应隔0.5h1.0h（视当时气温而定）提升12个行程，直至模板与砼不再粘结为止。 （3)继续施工时，应对模板与液压系统进行检查。 （4)施工缝的处理极为重要。在浇砼前，将模板清理干净，砼表面凿毛，用水冲洗干净，然后浇筑一层（100mm厚）同标号去石子砂浆，最后再使用原配比砼进行浇灌。 2）滑升时注意事项 （1)钢筋绑扎在每层砼浇灌完后，砼面上部应有一层绑好的环筋，绑扎位置应准确。 （2)控制砼出模强度，确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度。实际操作过程以出模强度达0.20.4mpa所需时间控制滑升速度。 （3)正常滑升时，每隔0.5h提升12个千斤顶行程，每次浇灌高度200mm。 （4)每一工作班对筒仓垂直度、水平度、中心点进行观测两次做好工作记录。 （5)当滑模滑升到距筒仓顶部1m左右时，应放慢滑升速度，进行准确的抄平找正工作，仓顶部埋件，梁口位置，要提前安放，最后一层砼应均匀交圈，标高准确。 3）为防止突然停电造成滑模模板与混凝土粘结，造成质量事故，现场备用一台300kw柴油发电机。4.5特殊部位的施工方法预留钢筋的处理：对仓内环梁、雨蓬、下部连廊等与仓壁相连结构中的钢筋，钢筋制作时仅加工埋入混凝土及搭接长度的部分，搭接长度在仓壁滑升时弯入仓壁钢筋保护层中，滑出模板后及时凿出，待施工相连结构时调直焊接。4.5.1产品仓漏斗环梁部位采用预留梁口和预埋挤塑板(30Kg/m3)留100宽环梁槽，环梁箍筋及拉结筋预留胡子筋，该部位滑模滑升过后在吊架上凿出预留钢筋二次施工，详见附图11。4.5.2原煤仓漏斗环梁部位采用预埋挤塑板(30Kg/m3)留220宽环梁槽，预留胡子筋二次施工方法详见附图11。4.5.3产品仓、原煤仓的锥壳环梁部位采用预埋挤塑板(30Kg/m3)留环梁槽和胡子筋方法二次施工，详见附图11。4.5.4 BZ2门洞柱凸出筒壁部分采用二次施工方法。4.5.5 BZ3通道连廊的钢筋采用预留胡子筋或植筋的方法。4.5.6 筒壁门洞上的雨篷采用预留胡子筋的方法二次施工。4.5.7滑模施工中所有大于1500宽的洞口均采取支承杆加固的方法，具体加固的方法详见附图12。4.5.8预应力附壁柱滑模组装时，柱两端采用活动木插板。采用木质凹槽作为张拉端穴模，锚垫板凹进扶壁柱内，锚垫板后用两根14立筋与锚垫板点焊牢，再用两根14横筋分别与附壁柱横筋和壁柱环筋点焊牢，其做法见附图14，张拉完成后封堵穴模，无需后浇混凝土，附壁柱宽度不变，预应力筋下料长度不变。4.5.9门窗洞口预留。筒仓下部预留的门窗洞口数量多、面积大，滑升到门窗洞口底标高时，适当放慢滑升速度，为模板安装、定位、加固提供必要的作业时间。在滑过洞口的全过程，要及时加固模板，确保不跑模，支撑杆在洞口内的要及时进行加固，确保支撑杆不失稳。过洞口时滑空模板要及时加固，内部采用木方支撑，防止洞口模板变形。洞口的预留可在原设计尺寸的基础上适当加宽加高，一般大23cm为宜，当出现跑模时及时进行凿除。4.5.10工艺预埋件的埋设：根据施工总方案及各部位施工方法，将各种工艺预埋件作专项技术交底，安排专职人员进行埋设，技术人员时时检测，确保预埋件位置的准确。埋件埋设时要固定牢固，与结构钢筋焊接牢靠，防止混凝土浇筑时振捣不当使预埋件偏移。4.6滑模装置拆除4.6.1模板滑升到仓顶环梁标高浇捣砼后，采取空滑措施，即每0.5h提升12个千斤顶行程，直至模板与筒壁砼不粘接为止，模板空滑高度1000mm后停滑准备拆除工作。4.6.2首先拆除液压油路系统装置的控制台、油管、分油器等，然后清理平台杂物。46.3将滑模平台划分拆除区段，每段提升架、三脚架、模板、吊架等重量不得超过1.3吨，本工程拆除分段为4米，重量1.2吨。4.6.4拆除顺序为从上人跑道一端开始沿周圈逐步分段拆除直至退到上人跑道处即完成拆除工作。4.6.5拆除时用塔吊栓牢提升架吊点后，再用氧气割开内外圆圈以及相关的平台，吊架等连接处。最后割开支承杆将整段拆除的滑模装置，缓缓调至地面进行分割拆除，化整为零，有序堆放。4.6.6拆除时，必须系好安全带，安全带要高挂低用，防止发生意外。4.6.7筒仓周围15m以内设警界线，非操作人员不得入内。拆除工作时应设专人看护。4.6.8仓上结构施工平台降落及拆除：平台降落后进行仓上结构施工和仓内锥壳施工，仓上结构施工完成，混凝土达到设计强度以后即可进行模板和平台的拆除。其拆除方法如下：在仓顶锥壳结构施工时事先在结构中预埋12个U型吊环，降平台之前先将脚手架、模板等清理干净，利用倒链先将平台拉起拆除钢牛腿，之后将平台降至漏斗上，在仓内拆散后从漏斗口运出。平台拆除后进行仓内耐磨面板施工及其他结构施工。4.7上人跑道搭设4.7.1本工程上人跑道搭设在两筒仓之间的东面，采用483.0的钢架管和50mm厚的木板搭设。上人跑道宽为2000mm，长为6000mm，跑道每跑高度为1500mm,跑道板斜长4000mm，宽度900mm，跑道总高为产品仓48.1m，原煤仓49m（详见上人跑道专项方案。4.7.2跑道随着滑模进度逐步搭设，每3m高度与筒壁的预埋铁件拉结一道以保证架体稳定性。4.7.3搭设上人跑道的钢管必须采用483.0的规格，不得采用薄壁钢管，防止造成失稳事故。4.7.4上人跑道基础采用C20砼，尺寸为长7000 mm *宽3000 mm*300mm厚；配筋为双层网片12200布置。4.7.5上人跑道36米以下纵向外侧立杆均按双立杆布置，两根立杆间距为200mm。纵向全高设置剪刀撑，倾角宜为45-60度之间；横向全高设置“Z”字形加强杆。 滑模施工工程混凝土结构的允许偏差项目允许偏差（mm）轴线间的相对位移5圆形筒体结构半径5m5滑模施工工程混凝土结构的允许偏差项目允许偏差（mm）轴线间的相对位移5圆形筒体结构半径5m55m半径的0.1%，不得大于10标高每层高层+5多层+10全高+30垂直度每层层高小于或等于5m5层高大于5m层高的0.1%全高高度小于10m10高度大于或等于10m高度的0.1%，不得大于30墙、柱、梁，壁截面尺寸偏差+0 -5表面平整度（2m靠尺检查）抹灰8不抹灰5门、窗、洞口及预留洞口位置偏差15预埋件位置偏差205工程质量保证措施5.1组织保证5.1.1提高全体职工的质量意识，树立为下道工序和为用户服务的思想。对每个操作环节都要严格按工艺要求，按质量控制标准进行施工，并做好工程质量的预测、预控工作。5.1.2积极开展质量管理活动，加强施工过程中的质量控制，建立严格的检查制度，班组人员配合做好此项工作。5.1.3对操作工程进行PDCA管理，对易出现质量问题进行原因分析，合理运用统计技术，抓住主要矛盾，做出可靠的处理方案，使管理水平不断上升。5.1.4建立项目部质量保证体系。5.2施工管理保证措施5.2.1建立健全各项质量目标责任制。做到目标明确，任务落实，责任到人。5.2.2在本工程中，按照ISO900标准的要求组织施工。5.2.3建立健全技术复检制度和技术交底制度，在认真组织施工图会审和技术交底的基础上，进一步强化关键部位和影响工程全局的技术复核工作，工程施工过程中除对质量标准规定的复核检查内容进行严格复查检查外，在重点工序之前，还需对轴线、中心线和标高进行严格的复查。5.2.4坚持“三检制”制度，即每道工序完工后，先由作业班组做出自检，然后由施工员组织进行交接检查，最后由专职质检员组织检查，隐蔽工程在做好“三检制”的基础上，报请监理工程师签证认同，工程质量检验严格执行建筑工程质量验收统一标准GB503002011。5.3 施工准备5.3.1施工前做到四定，定目标，定时间，定责任，定措施。公司经理和项目部经理签订质量责任状。施工每道工序由质检员跟踪检查，达到要求后方可进行下一道工序。以检验批工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量保证分部、子分部工程质量，最终确保单位工程质量优良。5.3.2建立贯穿施工全过程的质量监控系统，将质量控制分为事前控制，过程控制，事后控制三个阶段。5.3.3施工中所需原材料、构配件、半成品，必须有原材料合格证书，对重要材料还需经复检合格后方可使用，并做好观察的标识，标明其质量状态，5.3.4施工中严格执行施工工艺标准，及公司发布的质量管理程序文件，以保证每道工序处于受控状态。5.3.5制定成品保证措施，做好成品的保护工作。5.3.6施工过程中坚决杜绝质量通病，制定消除同病的措施。5.3.7施工过程中及时向建设单位及监理工程师提供与工程同步的相关资料，同时做好签证手续，接收建设单位、监理单位及政府相关的部门监督管理。5.3.8做好隐蔽工程的验收工作及竣工后的回访工作。5.4 材料保证体系5.4.1材料进场时，材料员接收质量保证书合格证等证明文件后，应对进场材料的品牌，规格，数量，外观，出厂日期，标识等进行检查，并做好验收的记录。在直接供货至现场的材料，项目部材料员应进行物资标识。5.4.2规定复试的材料，试验员按照不同的批量、严格按照规范规定的试验取样方法和范围进行取样试验，在监理工程师监督下履行见证取样，材料试验合格后方可使用。5.4.3进场入库的物资验收资料及复试报告统一由资料员妥善保管，进货物资的标识应有相应的记录，并在施工过程中予以保管，确保可追溯性。5.4.4对于甲方提供的钢材及其他材料，要严格按照规范的规定进行检验，试验，发现问题及时以书面形式通知甲方，未解决前材料不得用于工程中。5.4.5现场材料的堆放，有完整的标识，从试验、堆放到使用统一标号，保证材料的可追溯性。5.5雨季施工措施5.5.1雨施准备工作： 1、进入雨季之前，项目管理人员认真复核施工图纸，针对工程特点编制针对性的专项雨季施工技术措施，并经相关部门审核同意，施工时严格按方案要求执行。 2、雨季到来之前，要结合自然地形，根据总平面图要求，做好场区道路排水工作，并挖临时排水沟，对现场原有排水系统进行检查、疏流或加固，保证现场雨水能及时排除。 3、雨季施工前成立以项目经理为组长的防洪、防涝抢险队伍，负责雨期施工的抗洪抢险等工作，当出现险情时能迅速、合理地采取抢救措施。 4、保证施工现场运输道路畅通，并采取一定的防滑措施。 5、根据进度安排，储存一定量的建筑材料，并准备足量的防洪抢险器材。 6、各材料的存放要严格按施工平面图分区堆放，存放场地必须平整夯实，不得有积水。 7、雨期施工机械的保养工作，塔吊、等做好避雷接地，保证施工机械正常运转。5.5.2雨施技术措施： 1、施工前根据总进度计划组织连续紧凑的施工，基础施工完后及时进行土方回填，防止雨水浸泡基坑。 2、电焊机搭设防雨棚，钢筋场地全部硬化并用方木垫起，防止生锈。 3、砼工程施工前，根据工程需要，准备好防雨设施，在砼施工阶段要随时掌握天气情况，保证砼连续浇筑，同时根据结构情况多考虑几道后浇带（注意留槎部位符合规范要求），以便大雨来时能随时停在一定部位。浇筑砼时随时做好遇雨的准备，新浇筑的砼遇雨时及时覆盖，避免雨水淋坏砼表面。 4、雨季期间主体未封顶，且防雷设施不完善的工程，应安装临时防雷接地装置，可利用建筑基础钢筋网，也可以用临时接地。 5、雨季期间加强对基坑支护结构、周围环境的检测，发现异常及时处理。 6、雨季期间专人负责天气信息的收集、记录。5.5.3雨施安全措施：