吸收塔安装施工作业指导书.docx

吸收塔安装施工方案作业指导书
1、工程概况
中国水电建设集团崇信发电有限责任公司一期(2×660MW级)烟气脱硫安装工程配置两台吸收塔。吸收塔外形为圆柱状平底锥顶罐体。吸收塔底板大致可分为内圈与外圈，内圈拼装后呈正多边形，外圈由16件形状基本相同的弧形板组成，底板厚度内圈为8mm，外圈为10mm，材质Q235-B，底板最大外径φ18360mm。边缘底板标高为0.000m。
吸收塔筒体固定方法：在塔体底板与第一圈筒壁沿圆周方向均匀布置36套锚栓座，锚栓座焊接在底板和筒体壁板上；地脚锚栓36套，材质Q235-A，规格M56×2200mm。地脚锚栓采用一次性预埋法安装。
吸收塔筒体内径φ18000mm，塔体总高度约36.6米，吸收塔总重量约450吨。筒体由14层钢板组成，厚度为10、12、16、18、20mm。筒体外部水平布置多层环形加劲肋和垂直布置多条竖向加劲肋。筒体内部设有喷淋器及管道支撑梁、除雾器支撑梁及挡板、除雾器、喷淋管道和搅拌器等设备。
吸收塔筒体板由指定厂家加工预制，散件供货（在制作时管座及人孔门已经于壁板焊接完成），由现场进行组焊和安装。塔内要作防腐处理，因此塔内对接焊缝要修磨成平滑过渡、贴角焊缝要修磨成内圆弧平滑过渡、搭角焊缝要修磨成外圆弧平滑过渡，焊接工作量和焊缝修磨工作量很大。
吸收塔基础处应留有冲洗孔，以便人员进出及电源、油管、电焊把线等拉入塔底内部作业；人员利用梯子从人孔门或喷淋管口出入。
2、编制依据
武汉凯迪电力环保工程有限公司设计的吸收塔制作及安装总说明、图纸
GB8923-88《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》
JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》
JB/T4730-94《无损检测》
GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
DIN28053《化工设备制造、金属部件用有机材料涂层和衬里、金属表面的要求》
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
Q/ZTHB211101-2004《湿法脱硫吸收塔本体安装及验收规范》
3、施工总平面
吸收塔吊装采用倒装法液压提升施工技术，液压千斤顶（25台）均部在吸收塔（事故浆液箱）内。现场辅助于16T或12T的汽车吊，往返于吸收塔和烟道制作组合场地之间；施工现场需铺设场地来堆放设备与材料及加工场地（20米×20米）。
吸收塔设备到货后，底板及筒体下部壁板直接运至现场堆放地；其余设备根据进场时间放至设备库或直接卸至现场堆放地，对于放在设备库的在施工过程陆续用平板车运至现场堆放地。
施工用电由二级动力盘引出，在施工现场布置8台电焊机，罐体安装焊接时，可以将二次线延长,接至罐体安装部位。
在制作平台部位由项目部（消防）部门设置消防箱等设施。
4、工作范围及工作量
本工程共有吸收塔2台，吸收塔罐体安装包括三部分：吸收塔壳体、加筋环及加强筋安装；喷淋器及管道支撑梁、除雾器支撑梁、托盘、原烟气入口、净烟气出口；人孔门、冲洗管道、搅拌器接口、管道接口、平台扶梯等附件安装。
单个吸收塔罐体安装工作量约402t，具体见下表：
序号
工 作 内 容
单位
数量
1
底板及底梁
kg
23794.6
2
筒体板
kg
224500
2.1
其中底部第一圈
kg
17756.32
3
塔顶板
kg
37570
4
平台台梯子
kg
12200
5
支撑梁
kg
84420
6
喷淋层
层
3
7
喷嘴
个

8
除雾器
级
2
9
托盘
只
1
10
净烟气出口烟道
kg
35430
11
搅拌器
台
5
12
冲洗管道
层
3
13
原烟气入口烟道
kg
18280
合计

kg
909060.0

吸收塔倒装顶升重量=2+3+4+5+10-2.1=37636.68kg
5、施工组织及资源配置
施工人员配置：
施工负责人 1人
施工安全员 1人
施工质量员 1人
施工技术员 1人
设备保管员 1人
机务钳工 8人
中低压焊工 8人
起重工 2人
操作工 2人
电工 1人
配合架子工 4人
民工 4人
施工组织机构如下图所示
主要机械
液压千斤顶 25t 25台 筒体吊装
汽车吊 16t（25t） 1台 装卸车及吊装
平板车 20t 1台 运输
电焊机 8台
烘箱 1台
主要测量器具
水准仪 1台
经纬仪 1台
6、作业顺序如下：
7、施工准备
7.1施工准备是一个重要的阶段，它是工程总工期长短和工程质量优劣具有决定性的前期工作。施工准备包括技术文件的准备、施工现场准备、人员组织培训等。
7.2施工现场平面布置应满足施工程序要求，必须清理平整施工现场，安排球壳板和附件的运输道路及存放地点，设置水、电线路。
7.3安排临时设施
7.4调入设备进场，并对其进行功能检查。
7.5调入仪表应计量合格，并在有效期内。
7.6组织计划用料进场。
7.7组织有关施工机械进场。
7.8将周转使用的工装材料进场。
7.9施工人员组织
7.9.1人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。对特殊工种必须持证上岗。
7.9.2组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。
8、图纸会审及技术交底
8.1图纸会审
8.1.1图纸是进行施工的依据，对施工图纸会审的目的，就是使各级有关人员充分掌握和了解其内容和要求，明确施工过程中土建、安装以及各工种之间的关系，以便准确无误地施工，提高工程质量，保证工程建设任务顺利完成。
8.1.2通过图纸会审要了解工程的全貌,结构型式、细部构造、主要尺寸，主要材料和特殊材料、技术标准、质量要求以及工程的坐标、标高和现场的实地条件等，以便进一步考虑采取哪些有效的施工方法和技术措施，提出图纸本身存在的问题和修改设计的初步意见。
8.2技术交底
8.2.1技术交底，是在工程正式开工之前，为了使参与施工任务的技术人员和工人，了解所担负工程的特点，技术要求、施工工艺等，必须进行技术交底制度，认真做好技术交底工作。
8.2.2技术交底的主要内容包括施工工艺、技术安全措施、规范要求、操作规程和质量标准要求等。
9、材料检查
选用的材料和附件，均应具有质量合格证明书。否则，应对材料和附件进行复验，确认合格后方准使用。
焊接材料，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
10、基础验收
10.1基础中心位置与设计坐标偏移不大于15mm。
10.2周边水平度：沿周边每隔3m测量1点，任意相邻两点高度差不大于10mm；直径方向上两点高度差不大于10mm。
10.3中心凸起坡度一般为1.5%。
10.4基础表面不得有裂纹。
10.5基础表面应按坐标划出四等分线，做出明显的标记。
11、施工步骤
11.1底梁安装
底梁共计76件组成，按图纸要求和编号对应铺设底梁，利用水准仪找正，找平，是能够符合图纸及规范的要求偏差范围内。
11.2底板铺设
1）底板安装，底板共由61块钢板组成，底板内圈41块，外圈18块，冲洗孔板2块。每块底板拼装前其底部应按设计要求进行防腐。按图纸编号的要求对应铺设在底梁上，将底梁与底板点焊牢固，按焊接要求进行焊接；焊接应从底板中心开始，先焊短缝，再隔条焊长缝。无论是短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。
2）底板组装后，按坐标位置在底板边缘划出0°、90°、180°、 270°、四等分线，在筒体中心及边缘四等分点处用样冲打出铳眼，作为底板及以后吸收塔筒体初步找正的标准点。
11.3塔体的组装
吸收塔筒体共分14层，每层由6或7块形状规格相同的钢板组成。塔体采用分层地面组合液压顶升倒装法进行组装，筒体壁板由手拉葫芦与手动单轨小车配合进行围板组装（单轨小车的轨道利用14#工字钢卷制而成，利用12#槽钢作为悬臂支架焊接在筒体顶部的加固圈上面），塔筒体外部的加劲环与筒体同时组装。顶层（第十四层）组装完成并安装塔锥体后，进行从上往下依次围板、提升往上安装直至第一圈接口后与底版焊接。各层钢板对接时应按筒体的展开图进行，焊缝位置应正确。
为保证倒装法施工时人员、电缆线、工具、油管的进出，在吸收塔冲洗孔位置安排电焊把线、油管、氧气乙炔皮带等线具的引入，位置在吸收塔的排污孔处，该处的底板待最后一圈壁板到位后，从侧面插入后焊接。在插入底板前，找准底圈壁板上的人孔位置，预割直径为700mm的圆孔（小于人孔尺寸），代替原预留孔。
11.4壁板的安装
1）顶层（第一层）的安装
A、壁板安装前应在底板上面划出壁板安装位置线，沿圆周距筒体内壁2mm处每隔500~700mm设一垫块。垫块采用长150mm左右的[12槽钢与垫板点焊，在其上表面划出壁板安装线，在线两侧点焊挡板，保证筒体的椭圆度和中心，包括座标轴线，中心点标记，防止纵焊缝旋转，给管口开孔带来偏差
首先安装顶层（第一层）壁板。在吊车的配合下，按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，边吊装、边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝为活口不点焊）。对口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自下而上每条施焊。除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量，加顶部包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。
B、顶部的安装，当顶层（第一层）壁板安装、焊接完成后，应进行几何尺寸、焊缝质量检验。检验合格后，进行顶层的包边角钢的安装。然后可进行顶部塔锥体及出口烟道组装、焊接。
C、胀圈(［25槽钢)的制作、安装，胀圈是倒装法必不可少的配件，依塔壁内径分段制作，各段用螺栓联结成几大段，各大段间用手压千斤顶胀紧，这样将整个胀圈紧贴在塔壁上。胀紧后用传力筋板扣住分别焊在罐壁上，其部位最好在提升架的滑动拖架两侧。
D、胀圈与壁板的固定
胀圈胀紧后,为防止胀圈打滑，根据25台液压千斤顶（25T）的分布位置，在胀圈的千斤顶顶升位置上端加传力支撑板， 用12 mm钢板与壁板临时焊接固定，见下图。
B向 支撑板

支撑板
A向 h=200mm 壁板
胀圈
千斤顶

b A向剖面

焊缝高度 r >6mm
壁板
E、液压提升成套设备的安装、就位，当塔顶第一层壁板焊接完成并安装塔锥体后之后，液压提升成套设备可以分别安装、就位。
松卡式千斤顶（包括）下卡头在提升架的上部分别安装就位。
打开千斤顶上、下松卡装置，将提升杆从提升架下部插入千斤顶，然后恢复松卡装置，将提升杆卡住。
将组装好的提升架、松卡式千斤顶以及提升杆应沿吸收塔壁内侧均匀且尽量靠近壁板就位，然后与吸收塔底板点焊临时固定。
将液压控制柜吊入吸收塔中心部位，如塔顶为防止下雨直接受雨淋，可以稍微偏离中心一些。
液压控制柜与各千斤顶通过四条进、出主油路分别与相应的四条环路接通，各分油路通过三通、带排气的三通以及针形阀接通。在油路联结过程中要特别注意各接口处的洁净，严禁将泥沙、棉纱等赃物带入油路系统中，以免损坏液压设备。
所有油路全部接通后，让千斤顶处于松卡状态即非工作状态，先进行全行程试验2~3次（不加压），然后再进行额定油压的试验，观察检查各油路系统有没有漏油等异常现象（还需注意各油路的排气），同时检查液压控制柜的工作是否正常。若有不正常情况应当立即排除，直至都正常为止。
当试压后可以进行空载试验，检查千斤顶的往复运动、提升杆的步进动作以及上下卡头的卡紧性能是否可能、提升杆与滑动拖架的运动是否正常等。发现不正常应作调整（包括提升架及千斤顶的位置等）。一切正常后，就可将提升架底板与吸收塔底板焊牢。
至此，液压提升成套设备的安装、就位工作已完成。可进行第二层壁板的安装。
2）、第二层及其余各层壁板的安装
A、第二层壁板的安装及提升，第一层壁板和塔顶安装之后，即可安装第二层壁板，方法同第一层壁板，并留出一道活口不焊，在第二层壁板吊装的同时，在吸收塔内组对和安装胀圈，调整好提升设备后提升。
提升时按液压控制柜的上升钮，完成一次提升后，再按下降钮，使松卡式千斤顶活塞杆复位。第二次提升同第一步操作。在提升高度差较大时，通过针形阀关闭其他千斤顶，单独提升较低部位的若干台千斤顶，使其达到相应高度时停止提升。一次次提升直至使上层壁板高出下层壁板30~50mm，在下层壁板外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。
用提升机调整环缝间隙，其方法是依间隙大小，逐个进行调整。调整时关闭油泵，操作松卡装置松开下卡头，手动拧开相应千斤顶的针形阀，该顶的活塞杆带着塔体在重力作用下向下移动，到位后及时关闭针形阀。反复调节，直至符合要求。环缝组对时，应在内侧每500mm左右点焊弧形板。第二层壁板安装提升后，将胀圈落下与底部联结，方法与上层壁板相同。纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。
B、其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装提升第三层壁板、第四层壁板，直至最后一层壁板的安装提升结束。最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部联结，开启提升机，使塔体升高160~200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设挡板，使壁板就位。底层壁板与底板的环向内外角焊缝，由数名焊工均匀对称分布于吸收塔内外，采用分段退焊法，沿同一方向同时施焊。
C、吸收塔最后一层壁板焊接完成后，进行地脚螺栓的立筋座架焊接，再进行地脚锚栓的的安装（见下图）及一次灌浆工作。一次灌浆采用流动灌浆料，达到设计强度的70%时，可以将底板组件进行地脚螺栓紧固，而后可进行二次灌浆。

地脚螺栓
底板
螺栓座架

3）塔体内件的安装
吸收塔内部支撑钢梁随壳体同步吊装,其位置与喷淋管道等内件相对应,安装时必须仔细找正。
吸收塔除底部外防腐结束后，拆除部分脚手架，安装托盘。托盘安装结束后拆除其余脚手架，由防腐单位进行底部防腐。
在托盘上搭设脚手架进行除雾器的安装，然后进行喷淋管道的安装，最后安装吸收塔搅拌器和塔内氧化风管。
4）塔体开孔
塔体开孔在吸收塔安装结束后，会同总包、业主、监理各方进行尺寸复核并确定开孔位置后统一开孔。
A、开孔位置以塔体基础放线时的中心O点和0°、90°、180°、 270°四等分点为定位点进行圆周方向的定位，按照图纸标注角度，换算出开孔部位的筒体圆周方向尺寸，找出水平定位点，用经纬仪沿定位点向上引出，按照图纸标注尺寸，沿定位线，用钢卷尺引出该高度作为定位点；根据定位线和定位点确定开口位置。
B、圆口定位线即为垂直中心线，定位点即为开口中心点；开口中心确定后，借助样板或根据理论尺寸放样划线，核实后切割开口。
C、矩形开口需两条定位线即为左右两边，在每条线上各引出上下两定位点即为上下两边位置；根据两线四点放样划线，核实后切割开口。
D、复杂开口，首先在筒壁划出轴向中心定位线和水平中心定位线，然后定位开孔左右边缘线，以中心线向两侧均布多找几条定位线，在每条定位线上各引出上下两定位点，上下各点分别平滑连接即为开口上下边，核实后切割开口；原烟气入口和净烟气出口在塔筒体内部放样划线时，利用0°、90°、180°、270°点用经纬仪在塔筒体外部引出母线作为中心定位线；以中心线向两侧均布分多找几条定位线；按照图纸标注尺寸计算出开口上下两边在各定位线上的位置尺寸；以塔底上表面为基准在各定位线上引出上下两定位点；上下各点分别平滑连接即为开口上下边，核实后进行切割开口。
12、液压顶升倒装法工艺原理如下：
1）工作过程
利用均布在罐内侧带有提升机构（液压千斤顶）的提升架，提升与壁板下部的临时胀圈（胀圈与壁板用12mm钢板临时焊接固定），使上节壁板随胀圈一起上升到下一节壁板上口的高度，即可组焊下一节壁板，然后将胀圈松开下降至下一节壁板下部再胀紧固定，再次提升，如此往复，直至组焊完成。（提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门提升装置，通过液压控制系统使液压千斤顶在进油时带动提升装置的提升杆上升，回油时被挡块锁住不让其下滑，千斤顶的往复运动使提升杆不断上升，从而带动罐体的上升，当壁板对接组焊完毕后，松开液压千斤顶的锁紧旋钮，即可落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。）
2）液压提升装置的构成
提升装置主要由液压千斤顶与提升机构组成，见下图。

提升架安装示意图
1- 塔壁 2-上卡头 3-下卡头 4-提升杆
5-提升架 6-胀圈 7-托板 8-斜撑

提升架结构示意图
1-斜撑 2-提升架 3-上卡头 4-调整滚轮 5-下卡头
6-提升杆 7-胀圈 8-托板 9-塔壁 10-千斤顶
3）液压控制系统
液压控制系统主要由液压控制台、液压千斤顶和输油管三部分组成，见上图。
4）液压提升倒装工艺计算
液压千斤顶主要技术参数
选用QF-100-100或200型自锁式液压千斤顶，主要技术参数如下表。
自锁式液式千斤顶主要技术参数表
型号
额定起重量（KN）
下滑量（mm）
SQD-250-200s
250
3

Pmax
n =
δG
式中：n——千斤顶数量
Pmax——提升量总负荷
δ——千斤顶起重折减系数，取δ=0.6
G——液压千斤顶的额定起重量，G=250KN。
Pmax=K（P2+…Pm+P顶+P附）
式中：K——摩擦系数 取K=1.1
P2…m——从底部第2～顶圈壁板的重量
P顶——油罐顶板重量
根据吸收塔图纸设计构建的重量，去除吸收塔底板、底梁、进口烟道的重量，实际顶升千斤顶重量为：276.36吨。（详细见吸收塔工作量清单）
依据上面的计算公式，可得出油罐的液压千斤顶使用的数量(需考虑到两个液压千斤顶最大间距为4米)。因液压顶升系统的需要，且考虑人员进出及电源线、电焊把线的设置，储罐施工中要求在罐壁板圆周处设管墩。
13、 液压顶升倒装法的优点
1) 液压提升平稳、安全、可靠。由于采用液压统一控制，并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个提升过程比较平稳。松卡式千斤顶自身的结构特点，决定了其自锁性良好，不会因停电而造成罐体或重物下滑或下坠，液压提升过程安全可靠。
2) 施工质量有保证。因松卡式千斤顶具有可调（微降）功能，提升高度可以较精确的控制。由于上述原因，因而罐体的焊接质量有保证。
3) 设备便于操作，施工环境好，工效高。
4) 设备的适应性强。该成套设备只要增减液压提升机（即松卡式千斤顶、提升架、提升杆等）的数量就可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压提升施工。
5)工期短、成本低、经济效益好。由于成套设备的现代化程度高，提升速度快，因而施工成本低，经济效益好。
总之，该项技术确实具有方便集中控制、操作简便、安全可靠（不下坠）、精确控制焊缝间隙和重物提升杆高度的优点，可确保工程质量，同时可以节省劳动力、降低成本，经济效益显著。
14、焊接工艺
1）吸收塔采用的钢材材质为Q235A，除特别注明外，焊接使用E4303(J422)焊条。
2）焊条使用前，应按要求进行烘干，现场焊接时，焊条应放置在焊条保温筒内，随用随取。
3）装配时的定位焊（点固焊），采用与正式施焊时相同的焊接材料、焊接工艺；焊接部位要牢固，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于20mm。
4）焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。
5）雨天、雾天等天气，或作业点相对湿度超过90％时，应停止施工。在采取有效的防护措施后，可以继续施工。
6）焊缝多数采用多层多道焊接形式，焊条要求使用φ3.2、φ4.0两种规格，为减小焊接变形，焊接时应采用小焊接电流，对口间隙尽量保持均匀。
7）底板焊缝多为对接形式，双V型坡口；筒壁板对接纵缝为X型坡口；筒壁环形对接焊缝为单边K型坡口；底层壁板与底板之间为角接形式，在冲洗孔底板部为保证加强板能焊透，内部开单边坡口，现场进行。
8）底板的焊接如下：
A、首先把底板平铺在底梁上，调整底板整体尺寸，先点焊，按安装尺寸划出纵横中心线及中心点，并用洋冲在底板中心点及边缘四等分点处打出铳孔。
B、底板焊缝采用对接形式，焊缝底部加垫板，垫板加装时，一侧应与底板点焊牢固，垫板两侧的对接钢板与垫板应压紧，无间隙。为了保证底板与地梁贴合，可按图纸方法施工如下图。

C、底板定位点焊后，采用槽钢和钢板对焊缝部位进行加固，沿焊缝每隔一米左右加固一道。加固槽钢不小于#10，加固钢板厚度不小于10mm。
D、采用多人对称焊接，焊接顺序见附图及图内附注。
E、底板焊接时，外圈底板焊缝最后焊接，先将外圈底板与内圈底板对接接头调整好，纵向用型钢加固，然后将底板焊接顺序图中①②③号焊缝进行封底间断焊，每隔300mm焊接100mm，然后进行底圈壁板与底板的组装焊接，最后焊接底板焊接顺序图中所示④⑤⑥。
F、底板对接焊缝和周向焊缝采用间断退焊法焊接，每段焊缝的长度为100mm，并由中心向四周进行焊接。
G、焊接时，清除焊缝周围杂物，然后进行焊接。焊接完成后，打磨平整，同时，检测其平整度。
H、塔筒体焊接顺序如下：
1）筒体纵向为V型坡口，环向焊缝为单边K型坡口，较大坡口侧朝向筒体外侧；焊接时，首先在筒体外侧打一遍底，然后将内侧焊缝进行清根，进入筒体内侧进行焊接，再进行焊缝外侧施焊。
A、筒体纵向对接焊缝部位上下边缘及中部至少用四条圆弧板进行加固。
B、每条纵向焊缝在距上下边缘150mm，范围内先不要进行焊接，待吊装时，环向焊缝拼装好后，与环向焊缝一起进行焊接。
C、环向焊缝要采用多人同时对称焊接。
D、在组装场地先焊接纵向焊缝，每段中的六条纵向焊缝全部完成后，起吊到位，调整好后再焊接焊环向焊缝。上、下段拼装时，纵向焊缝的布置要符合图纸要求，详细情况见设备制造图。
E、加强劲板与筒壁焊接时采用间断跳焊，接头按图示要求开坡口，背面封底时应进行清根处理，保证焊透。
15、质量标准和质量控制点
1）基础标高和水平验收：基础标高偏差应控制在-5mm~0内；基础中心线偏差应控制在1‰L以内，偏差值±10mm，L指基础直径。
2）壁板宽度、直线度和对角线差验收：壁板宽度偏差应控制在±1.5mm内；壁板各边直线度偏差应控制在±1mm内。
3）矩形开口和接口偏差控制在±3mm。
4）底板变形应控制在3mm/m内。
5）直径偏差和垂直度偏差
A、底板直径偏差应控制在±13mm内；筒体直径偏差应控制在±13mm内。
B、筒体垂直度偏差应控制在控制在50mm以内
C、塔筒体中心轴线偏移：塔体实际轴线与设计轴线偏移量应控制在±25mm 内。
D、筒体椭圆度偏差应控制在±0.5%筒体半径。
E、筒体壁板圆弧偏差和直线偏差：壁板圆弧偏差(用弦长1000mm弧形样板水平测量)应控制在±10mm内；壁板直线偏差应控制在±10mm内。
F、塔顶标高偏差控制在±6mm内。
G、喷淋支撑梁标高偏差应控制在±6mm内，梁间距离偏差应控制在±6mm内。
H、除雾器支撑梁标高偏差应控制在±6mm内，梁间距离偏差应控制在±6mm内。
J、接口位置：原烟气入口、净烟气出口、搅拌器接口、管道接口位置偏差应控制在±3mm内。
K、塔体内部修磨
①、所有锋利的边或外角必须打磨成最小半径为3mm的圆角，由气割或钻孔产生的边都必须打磨成圆角；对接焊缝余高与工件间应平滑过渡。
②、内棱角或切圆角都必须有最小10mm的半径。
③、吸收塔壁板与底板内侧角焊缝打磨成圆滑过渡，R≥6mm打磨后最小焊脚高度≥6mm。
④、冲孔、弧坑、缩孔、裂纹、划伤、凹陷、咬边等凹形缺陷进行修补后，应修磨平整、光滑过渡。
⑤、表面缺陷：熔渣斑、表面皱纹、鳞片状表面、阶梯状表面的过渡处应修磨平整。
16、质量控制点
4.16.1关键工序(停工)见证点
1）底板标高验收。
2）塔体垂直度验收。
3）塔体椭圆度验收。
4）内部涂鳞范围焊缝修磨验收。
5）整体(隐蔽)验收。
4.16.2主要工序(中间)见证点：
1）底板平整度验收。
2）筒体椭圆度验收。
3）原烟气入口和净烟气出口安装、除雾器支撑梁安装验收。
4）搅拌器及管道接口安装验收。
5）除雾器搅拌器安装验收。
17、安全与文明施工措施
1）遵守三大安全纪律。进入施工现场戴好安全帽；上高空作业系好安全带；严禁高空落物。
2）遵守施工现场规章制度；厂内严禁吸烟；不得随意动用现场的消防器材和其他设施。
3）特种作业人员应持证上岗，特种操作证件应在有效期内，只准进行允许操作范围内的作业。
4）杜绝习惯性违章作业。起重作业必须有专人指挥，起重工具必须经检查确认安全才可使用，不允许超过额定负荷，起重物下严禁站人；使用角磨机、砂轮机、割炬时应戴好防护镜；使用氧气瓶与乙炔瓶应间隔不小于8m放置，严禁使用氧—乙炔照明，氧乙炔皮带管禁止混用；链条葫芦、千斤顶严禁超负荷使用。
5）高空作业所搭设脚手架必须牢靠，并有围栏、安全网等防坠落设施，脚手架上不允许堆放过多的工具和材料；高空作业时，小型机工具应使用工具袋，大型机工具应使用保险绳，不允许抛掷传递机工具和材料。
6）电焊机、电源盘柜、工具间、组装平台等应有可靠接地保护，电器设备、电动工具必须安装漏电保护器。
7）筒体内作业照明，电源电压不应超过12V。拖线盘、电源线应检查，确认无破皮、老化等缺陷后方能使用。
8）电源箱容量应满足所连接设备总功率，且符合安规有关施工用电要求。
9）脚手架搭设时，立柱底部支撑应牢固，在泥土地面搭设时，立柱部位应夯实并垫砖石、木板等。脚手架搭设后应经安全部门、使用单位检查合格并挂牌方可交付使用，脚手架搭拆或修改后，需重新进行检查验收，在使用过程中定期检查。
10）吸收塔筒体提升过程中，应注意以下事项：
（1）每一次油缸起顶时，应离地3CM时对油缸和吸收塔的受力点进行全面检查，确定安全后在进行提升。
（2）由专人统一指挥，操作工、监护人员职责、分工明确，电工、维护工在现场待命，以防止中途时间停留过长。
（3）吸收塔提升的时间要求在天黑前（夏季下午7：00）前完成，并要完成上壁板与下壁板局部位置进行焊接固定、投上油压顶升机构的受力保护等工作后，方可离开施工现场。
（4）遇到大于6级风力的天气时，应停止作业。
（5）当筒体达到15米左右时，筒体外应挂一层安全隔离网。
11）大件设备提升前，应进行试提升，将提升物提离地面第一个行程，静止5分钟，检查各提升点受力情况，受力应均匀。
12）设备倒运时，应绑扎牢固，装卸车辆时，车辆应停放在平整路面，起吊重物应找好重心，吊点应牢固，起吊时施工人员与吊物应保持一定距离，防止吊突然倾倒或滑出。
13）吊机行走道路应夯实，地表耐压力不小于1.5kg/cm2。
14）严格执行吊装工作票制度。
15）脱硫施工场地、设备堆放场地应使用安全围栏（红白绳）与外部进行隔离。
16）做好现场防火工作，在平台、罐体安装场地每个集中施工地点应设置防火设措：放置灭火器、灭火沙箱及消防工具，施工人员应熟悉施工场地周围状况，了解消防器材的放置位置，知道灭火器的的使用方法。
17）材料设备排放整齐，边角废料及时清理，做到工作过程随手清。
18）施工垃圾应分类投放到现场垃圾箱内。
19）节能降耗
A、使用剩余的焊条头长度不应超过5cm，焊条头回收率应在95%以上。
B、适时调整吊机、电焊机等机械的使用计划，控制机械费的使用。
C、做好废旧物资的回收工作，提高重复利用率。
D、定期进行机械设备的维护保养，保持设备良好状态，延长使用寿命。
E、爱惜设备，科学使用，减少人为损坏。
F、 遵守《安规》其它有关规定。
18、机具、材料计划
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
机具、工具计划
1
25吨吊车

辆
1
现场临时租用（卸车、锥体及出口烟道拼装）
2
16吨吊机

辆
1
临时租用，到货卸车
3
液压顶升装置
25吨*25只
套
1
配套含提升装置支架
4
卷板机

台
1
掌圈及悬挂单轨卷制
5
电焊机
500A
台
6

6
电焊机
400A
台
2

7
烘 箱

台
1

8
千斤顶
16吨
台
3

9
千斤顶
32吨
台
2
掌圈掌紧
10
手动单轨小车
3吨
台
1
围板用
11
手拉葫芦
5吨
台
4

12
手拉葫芦
3吨
台
6

13
手拉葫芦
2吨
台
5

14
水准仪

台
1

15
经纬仪

台
1

辅 助 材 料 计 划
1
槽钢
25#
米
60
掌圈材料
2
工字钢
14#
米
66
围板用顶部单轨小车轨道
3
槽钢
14#
米
60

4
钢板
δ=12
平方
10
掌圈加固筋、掌圈挡块
5
槽钢
10#
米
30
围板垫块及对口用顶架