梁板施工工艺标准.doc

-精品word文档 值得下载 值得拥有-预应力梁板施工节连辉1.适用范围本章适用于先张法预应力梁板施工、后张法预应力T梁施工、后张法预应力箱梁（空心板）施工等。预应力筋或预应力钢绞线，在本章中主要是指高强低松弛预应力钢绞线；锚夹具，是指具有自锚性能的锚具。2.施工准备2.1设备准备2.1.1按照张拉束钢绞线的根数计算需用千斤顶的吨位，采用穿心式双作用具有自锚功能的千斤顶；其额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型的产品，其最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。2.1.2张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。2.1.3千斤顶、压力表应进行重新标定的情况：使用时间超过6个月；张拉次数超过300次；使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；千斤顶检修或更换配件。2.1.4拌制水泥浆用的搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定时间内搅拌均匀的要求。2.1.5用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。2.1.6压浆泵应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。2.2 技术准备2.2.1复核图纸上关于钢绞线长度的尺寸，通过量测千斤顶的长度等尺寸，重新计算钢绞线理论伸长量。预应力钢绞线的理论伸长量（LL）计算：LL=PPL/APEPP预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；PP预应力钢绞线的平均张拉力（N），直线段取张拉端的拉力；两端张拉的曲线钢绞线为：PP=P（1-e-（kx+）/（kx+）；x从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于预埋金属波纹管k取值为0.0015；预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，对于预埋金属波纹管取值为0.2-0.25，一般取均值0.225；L预应力钢绞线的长度（mm）；AP预应力钢绞线的截面积（mm2）；EP预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）。2.2.2按设计图纸要求的应力值或拉力值，依照验顶报告的校正方程（Y=aX+b）计算各对应拉力值的油表读数。张拉程序为：0初应力con(持荷5min锚固)。按图纸要求确定张拉顺序，完善施工技术交底内容。2.2.3检查梁板随构件混凝土试件的实际强度，如设计无规定时，混凝土的强度应不低于设计强度等级值的80%，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%。2.3材料、试验准备2.3.1钢绞线、锚夹具应在具有专业资质等级的优秀单位购买，经批量检验合格后才能投入工程使用。采用金属波纹管的宜使用镀锌钢带制作，钢带厚度不宜小于0.3mm。波纹管应在现场现做现用，不允许批量生产、长期存放。2.3.2压浆材料：水泥应采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥；外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。减水剂应采用高效减水剂，且应满足国标一等品的要求，其减水率应不小于20%。膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或碱含量0.75%以上的高碱膨胀剂。压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。2.3.3试模准备：按照每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm*40mm*160mm的试件，采购试模。3.后张法预应力梁板施工3.1施工工序安排：核对模板型号钢筋下料加工绑扎钢筋骨架安装预埋件波纹管安装支立侧模绑扎顶面筋浇注混凝土养生张拉压浆封锚3.2侧模订做3.2.1梁板施工中所说的模板即为侧模板，一般采用到专业的模板厂家订做，偶尔也有使用旧模板的情况。在使用旧模板的时候需要注意：梁板的几何尺寸是否不一致、横坡或变坡点的位置是否一致、模板有没有严重锈蚀、重要的小块模板有没有遗失等。3.2.2订购定型钢模板前，应先统计梁板的数量、型号，然后根据计划工期初步计算需要的模板套数。需要重点考虑的是不同型号的梁板间有没有通用段，如果有通用段即可以通过调整模板设计，以增加通用节段来减少订做模板的数量。模板的套数应与底模（底胎）的数量相匹配，避免造成浪费。3.2.3由专业模板厂的工程师，依据梁板设计图纸设计出模板图。对模板图的审核是梁板订做的关键，应予以足够重视。3.2.4模板加工期间应严格检查模板的焊缝是否牢固、严密、不变形；一般20m-40m梁板模板的面板均采用5mm厚钢板，面板与面板间、面板与背楞间的焊接变形控制是一个技术性的难点，检查过程中着重注意面板不能有太大的变形。否则，应废弃面板重新制作。3.2.5模板制作初步完成，应统一进行组装、调试，特别是对于有通用节的模板（或箱梁芯模间的连接），必须逐个进行组装，试拼；不合适的坚决予以返修，返修后仍然组拼不合适的不能使用；以保证模板在出厂检验合格。3.3底模（底胎）制作3.3.1 梁板的重量决定基础的受力面积和必须提供承载力的大小，底胎制作前必须将地基整平夯实，保证其承载力不小于250kpa，同时两侧做好排水设施；跨年度施工的还应考虑冻融变化的影响。3.3.2底胎采用混凝土现浇结构，其底部与土基接触面应设置一个钢筋混凝土持力层，其宽度以能满足梁板在预制期间的稳定为宜；特别是两端部在预应力张拉完成后，梁板的重量完全由端部承担，应在考虑安全系数的情况下加宽、加厚持力层。3.3.3对于采用龙门吊的预制场，由于空间有限，底胎之间的间距设计必须慎重考虑：梁板的宽度、高度、外露钢筋的长度、侧模的宽度、高度等，在满足拆模和安全的情况下详细计算出底胎间距。3.3.4底胎高度的确定：模板拆除需要的高度空间+模板支腿底与面板间底沿的高差+面板侧包底的高度。底胎的长度应该与梁板的长度相对应，其长短标准为梁板底面主筋长度加两端端模板的长度，一般取值为主筋长度加0.3m-0.5m，即安装和拆除端部模板的操作平台。3.3.5一般底胎顶部设计：底胎顶面采用平铺5mm的钢板，钢板下层两侧面与4cm*4cm的角钢连接。钢板的宽度应该为梁板设计宽度减2mm，下面角钢外沿的宽度再分别减去3mm，即角钢外沿间距为梁底宽度减去8mm。在侧模合模前沿角钢粘贴5mm厚的硬质海绵条或橡胶条作为第二道密封层，底胎钢板与侧模钢板间的刚性密封是第一道密封层。3.3.6底胎顶面的线形应严格按设计施工，如无设计要求时长度大于20m的T型梁板和长度大于25m的箱型梁板均应考虑设置反拱。反拱均按照基本抛物线形予以设置，底胎的中心即为抛物线的坐标原点。3.3.7对于有纵坡的梁板，在底胎制作期间应考虑对应梁板端部的位置底模应设置成与纵坡相反的坡度。3.4钢筋加工及安装3.4.1批量的钢筋加工制作在专用的钢筋棚内进行，为保证钢筋尺寸准确，下料精准，钢筋加工前先在平台上放出大样线，然后再按照大样线制作钢筋。半成品钢筋应分型号分别堆放整齐，用垫木垫好，并挂牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混乱或用错。3.4.2纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、冷弯试验符合规范要求。应避免在最大应力处设置接头，布置在同一区段内（大于30d长度范围且大于50cm）的受拉钢筋接头截面积不超过配筋总面积的50%；纵向主筋不允许采用绑扎搭接。3.4.3绑扎在现场底胎上进行，在绑扎钢筋时应优先考虑纵向主筋位置的正确，当其它纲纪与它的位置发生矛盾时，其它钢筋做适当调整；当有钢筋与波纹管的位置发生矛盾时，应保证波纹管的位置，调整其它钢筋。3.4.4绑扎顶层筋、安装负弯矩盒时应注意实测实量各部位尺寸、位置，并应与下层及侧面钢筋连接成一个整体，并注意顶板钢筋的保护层厚度。顶层筋绑扎完成后应由中间向两侧用高压气泵吹出尘土，再用棉纱擦干净。3.4.5钢筋骨架端部应与锚垫板紧贴，距离较大的需额外增加钢筋数量，有剪力键引起的钢筋调整应处理完好，不得擅自剪断（剪断的需额外增加加强筋）3.4.6应先在正、负弯矩锚垫板的边缘粘贴海绵条，再固定到定型模板的特定位置。锚垫板应被紧套在螺旋筋内，或者被加强筋禁锢住，如果空隙较大需注意检查此处的钢筋绑扎是否与设计图纸相吻合。如此处钢筋设计间距较大（超过5cm），需额外绑扎短钢筋头或通知监理做适当的变更或调整。3.4.7预埋件数量位置应检查详细，避免丢落。例如：边梁顶面有护栏预埋筋，T型梁板的边梁有抗震管，端跨梁板伸缩缝端底部有预埋钢板、顶部有预埋筋等。3.4.8箍筋与主筋的交叉点，当设计图纸无规定时，宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝绑扎，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结；绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。3.4.9 垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于3个/m2，重要的部位宜适当加密。绑扎垫块和钢筋的绑丝头不应进入混凝土保护层内。3.4波纹管定位安装3.4.1波纹管在安装前应检查其管体的内径、强度、刚度，满足设计要求后方可使用。安装波纹管时应按图纸钢绞线的曲线坐标，控制好最低点、反弯点及中间各点，先在箍筋上标出位置，用“#”字型钢筋架设或焊接，然后根据实际需要加密控制点，确保波纹管各部位坐标与设计相符。3.4.2根据标出的位置绑扎控位筋、铺设波纹管；波纹管调顺后，即可将其绑扎牢固，防止浇筑混凝土时波纹管移位。由安装波纹管引起相应钢筋的调整，在安装完成波纹管后应及时进行绑扎、连接处理。波纹管道横坐标误差不大于30mm，纵坐标误差不大于10 mm。3.4.3为防止漏浆、减少波纹管接头数量，波纹管的制作、下料在现场进行；波纹管连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm，每边旋入150mm，对接后用胶带缠住，最终达到管道安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。3.4.4当在钢绞线附近进行电焊时，对波纹管和钢绞线进行保护，防止溅上焊渣烫破或造成其他损害。一旦发现有漏洞及时用胶带密封，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。3.4.5侧模安装前应注意复核波纹管的坐标位置是否准确，接头是否严密，各定位筋焊接时是否有烫伤波纹管现象，以及损伤处的处理是否恰当。3.4.6端模安装时应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。3.5钢绞线下料、穿束3.5.1下料遵循的原则：先下长料后下短料。钢绞线下料长度，按施工图纸并注意考虑钢绞线的孔道曲线长度和张拉工作长度进行下料。钢绞线下料应用砂轮切割机切割，严禁使用电、气焊。3.5.2钢绞线进场后，应放置在专用的平台上，平台高度不得小于0.5m，并覆盖毡布，防止钢绞线锈蚀。配套的锚夹具及配件在库房中存放，严防锈蚀。3.5.3钢绞线下料前应铺筑专用的钢绞线下料平台，并在场地上按下料长度作出标记线。用架管搭设或钢筋焊接与钢绞线捆相适应的笼子，将整捆钢绞线放置进去，稳固后，再将钢绞线由特定的窄缝或管孔内抽出。3.5.4钢绞线用砂轮切割机切断后对应梁板编号整理成束，每5-10m绑扎一束扎丝，单根钢绞线均应编号用胶带粘贴小纸条贴在距端部3-5cm处；对于绑扎完成的整束钢绞线，在端部挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放。3.5.5钢束堆放时要防止弯折及车辆碾压，随用随下料，长时间存放应支垫，且需有防雨措施。对应梁板编号和钢绞线编号穿束、安装锚具，摆放安全警示标识牌。3.6模板安装3.6.1采用新模板的直接刷新机油或脱模剂，在连接端内侧粘贴厚度不小于5mm的优质海绵条即可。若采用旧模板，先对模板进行细致打磨，除掉浮锈；浮锈较重时用细砂纸和角磨机打磨两三遍后，再用细棉纱或土工布擦干净；若表面仍然有轻微锈色，则涂刷稠水泥浆，待其干透后，再打磨、擦净；经反复打磨、擦净，直至达到表面光亮后才能使用。若初次除锈后模板表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀表面的必须剔除，不得使用。3.6.2模板表面清理干净、均匀刷油或脱模剂，模板与模板接茬的侧面海面条应粘结牢固，模板与底胎间粘结一层硬质海面条或橡胶条；每次使用完应检查各模板接茬部位的海绵条或橡胶条是否松动，分别予以刷胶或重新粘贴。特别需注意检查大块模板间的所夹海绵条的完整性，确保接缝严密、不漏浆。3.6.3模板安装前要明确梁板的编号、底胎位置编号、梁板的几何尺寸、首尾交角数值及由此引起的长度变化（长短边尺寸、负弯矩位置尺寸）等。3.6.4模板的拼装、拆除等，均利用小型龙门吊辅助人工进行作业。模板安装工序、钢筋加工及安装工序和波纹管安装工序的作业先后顺序：钢筋骨架绑扎完成检验合格波纹管安装端部模板安装同时检验波纹管坐标和端部模板合格后进行侧模安装。3.6.5端部模板安装后应检查正弯矩螺旋筋是否紧贴锚垫板，横纵向插筋是否数量足够、位置准确、预埋件的坐标合格。侧模板安装完成后应及时检测、复核两侧模板顶高差，对应梁板型号检查其是否与设计高度和横坡一致。3.6.6侧模上、下部各采用一套横向拉杆，拉杆采用专用高强拉杆或用直径不小于16mm的级钢筋加工制成，间距视梁板高度而定，一般高度在1.7m以上的梁板其间距不大于0.8m；两端模与侧模间采用高强螺栓加固；模板底部调平采用丝杠或顶丝调整。对于有芯模的箱梁还应有芯模顶部设置压杠，压杠与两侧模板加固成一个整体，防止芯模上浮。3.6.7混凝土浇筑完成强度达到拆模标准或经现场技术人员许可后，拆模。模板拆落后立即清理附着在模板上的水泥渣、浮浆，有必要的还需打磨，由专职修理工及时进行检修后刷油存放或吊装至下一个需要合模的底胎位置。这期间应始终保持其刚度、强度足够，不变形、不漏浆。3.7混凝土浇筑3.7.1混凝土采用拌合站集中拌合；因砂石料均存放在棚仓内，要注意测定新进原材料的含水量，由试验室负责定期对搅拌站计量，校验。3.7.2混凝土要拌合均匀，其坍落度宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一片梁不应少于两次，评定时应以浇筑地点的测值为准。当混凝土从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min 时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土的工作性能、泌水率、粘聚性等。3.7.3采用搅拌运输车运输混凝土时，途中应以2-4r/min的慢速进行搅动，卸料前应以正常速度再次搅拌。混凝土运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的水泥和外加剂并保持其原水灰比不变；二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。3.7.4通过计算合理调整混凝土的下料时间、搅拌时间、运输时间和振捣时间，要保持混凝土下料、搅拌、运输、振捣的均衡连续作业。3.7.5为了保证梁板混凝土的密实度，提高混凝土强度，在施工中采用附着式振捣器和振动棒联合作业。在振捣过程中振动棒不能触及模板及波纹管，插点为行列式均匀进行，振动棒的移位间距应不超过振动棒作业半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为50-100mm。每一振点的振捣延续时间宜为20-30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。高频振捣器在配合振动棒作业期间，使用可以多次启动，但不可一次振捣时间过长，避免混凝土离析。3.7.6自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由卸落高度不宜超过2m。3.7.7浇筑箱型梁板混凝土时，尽可能一次浇筑成型；梁身较高时，也可分两次或三次浇筑；梁身较低时，可分两次浇筑。分次浇筑时，宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇筑顶板及翼板。3.7.8对于T型梁板，宜采用从梁的一端斜向分层浇筑，另一端向相反方向投料，在距端部4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm；上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。3.7.9振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，避免发生偏移；对波纹管孔道内的支撑塑料管应不超过25分钟拉动一次，避免水泥浆渗入将其粘住；安排专人负责检查模板、顶丝、拉杆的紧固程度，随时消除质量隐患。3.7.10每片梁板至少制作六组试件，其中三组送标养室养护作为梁体混凝土强度检验的依据；另做三组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉等工序检测混凝土强度的控制依据。3.7凿毛、养生3.7.1梁板顶面混凝土终凝后及时刷毛，以刷掉表面浮浆，刷出1/3个小石子为宜；刷毛完成后及时清扫。当混凝土强度达到0.5Mpa时，可以采用水冲洗凿毛；达到2.5Mpa时，可以采用人工凿毛；达到10Mp以上时，可以采用风动凿毛机凿毛。梁板端部、翼板侧面，均采用风动凿毛机凿毛。2.7.2混凝土养护，采用覆盖洒水养护；待梁板顶面刷毛后，在混凝土表面覆盖养生布并洒水养护，使混凝土及模板的表面经常保持湿润状态，避免受到阳光直接暴晒；拆模后尽量采用自动喷淋系统洒水覆盖养生；养护时间不应少于7天；冬期施工时注意保温和洒水适量。3.8预应力张拉、压浆3.8.1张拉前应先检查梁板的随构件试件的强度和梁体的弹性模量（或龄期）应符合设计规定，设计未规定时，随构件试件的强度应不低于设计强度等级值的80%，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%。3.8.2锚夹具、钢绞线在使用前按批量进行检验合格；张拉作业前应检查设备、仪表的校验、检定情况和张拉技术交底，核对总伸长量和各张拉级的油表读数；千斤顶、油表、油泵、油管等对应编号配套使用；准备工作完成后按要求的张拉程序作业。3.8.3穿束前先检查绑扎成束的钢绞线是否牢固，穿束端粘贴的胶带是否松动；敲击检查锚垫板下混凝土是否密实；清除锚垫板上的混凝土，并检查孔道是否与孔道垂直；清除注浆孔内的水泥浆；检查、清理工序完成后一次性整体穿束。穿束完成后，安装千斤顶、锚夹具。3.8.4张拉采用两端张拉、双控，以应力控制为主，伸长值控制为辅的原则校核、检验；伸长值偏差控制在6%，超标的需查明原因，再进行张拉。分级张拉过程应缓慢均匀，在各个阶段迅速测量伸长量，张拉至100%应力值后测得伸长值。3.8.4张拉完成后，应及时进行压浆，且应在48h内完成；压浆前对孔道内可能存在的油污等，可采用对孔道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。压浆前还应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。3.8.5压浆工艺采用一次压注法，将准备好的水泥浆按先下孔、后上孔的顺序一次压入管道，待另一端冒浆，浆液均匀、与压入端浆液一致时，保持压力，关闭止浆阀；压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。3.8.6水泥浆的制备需严格按照配合比制备，水泥浆在压注前和过程中，应经常搅动； 压浆完成后，用高压水将梁板两端溅上的水泥浆冲洗干净。3.8.7待留置的水泥浆试件强度达到设计标准后，用砂轮切割机切去多余钢束，并保留3-5cm钢束；然后绑扎封锚钢筋、支模板，浇筑混凝土，振捣需格外注意，避免漏振产生过多蜂窝或麻面；梁端封锚时需注意控制梁长和端部垂直度。3.8.8封锚混凝土达到2.5MPa后拆除封锚模板，在梁板内侧标出梁板型号、浇筑日期等，完成梁板施工。4.先张法预应力梁板施工由于先张法预应力梁板大部分为长度为16m以内的小板，在目前公路工程施工中已经明显处于被淘汰的地位，下面仅就梁板张拉施工中重要环节予以简要说明。4.1预应力张拉台座4.1.1张拉台座应进行专门设计，并应具备足够的强度、刚度、稳定性，其抗倾覆安全系数应不小于1.5，抗滑移系数不应小于1.3。锚固横梁应有足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm。4.1.2预应力筋的安装宜自下而上进行，并应采取措施防止其被台座上涂刷的隔离剂污染。预应力筋与锚固横梁间的连接，宜采用精轧螺纹制作的张拉螺杆。4.2张拉4.2.1张拉前应对台座、锚固横梁及各项张拉设备进行详细检查，复核要求后方可进行操作。4.2.2采用两个大吨位千斤顶对称同时张拉多根预应力筋时，应预先用单顶调整其单根预应力筋的初始应力，使相互之间的应力一致，再同步、整体张拉。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并应检查预应力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力筋预应力总值的5%。4.2.3在公路工程中一般均采用高强低松弛钢绞线，锚具为夹片式具有自锚性能的锚具，其张拉程序为：0初应力con(持荷5min锚固)。-精品word文档 值得下载 值得拥有-