浅析GRC轻质墙板施工质量通病的防治.docx

GRC轻质墙板施工质量通病的防治
中铁十四局集团建筑安装分公司 林清会
[摘要]针对GRC墙板施工中出现的板缝开裂、装饰层开裂空鼓、外墙板渗水等质量通病，进行现场试验、分析研究施工工艺，提出了相应的防治措施。
[关键词] GRC墙板，板缝开裂，装饰层空鼓，外墙板渗水，防治措施。

1.工程概况
山东银座圣洋物流中心工程建筑面积约2.5万m2,为响应建设部有关减少使用普通烧结粘土砖的要求，减少结构自重，加快施工速度，业主及设计院决定采用GRC轻质墙板来代替普通块体墙体材料。墙体面积2.14万m2。由于GRC轻质墙板在预制过程中所产生的允许偏差、安装过程中节点处理和工艺问题，以及在装饰层施工时所使用材料、配合比选择不当和工序控制等因素的综合影响，容易出现板缝开裂、装饰层开裂空鼓、外墙板渗水等质量通病。目前尚无完整的施工规范介绍GRC轻质墙板的施工工艺及质量通病的防治措施,因此，我们在工程施工中开展了以防治这些质量通病为主题的QC小组活动，通过现场试验、分析研究施工工艺，制定并实施了相应的防治措施，取得了良好的效果。
2.材质简介
GRC轻质空心墙板以抗碱玻纤布、特种水泥、珍珠岩、粉煤灰等原料加工而成，具有质轻、防火、保温隔热、施工便捷等优点，但自防水性能较差。其长度根据楼层净高分别预制为2.4m、2.3m、2.2m三种，宽度为0.6m，厚度为90mm,每板共有纵向4φ60孔，纵向两侧分别预制成对称的榫头和榫槽。
3.改进GRC板安装工艺，防止板缝开裂
为弄清GRC板板缝开裂的原因，我们会同厂家到施工现场对已安装完毕和正在安装过程中的墙板进行了观测调查，发现板缝之间、板与梁或柱之间、洞口侧向均有不同程度的裂缝出现。其外观质量缺陷统计如表1所示。
3.1裂缝原因分析
经研究分析认为，造成板缝开裂的主要原因是：
①板缝构造处理不合理，门窗洞口节点构造薄弱；
②未设置混凝土芯柱；
③施工程序不合理；
④安装过程中各专业工种配合不密切，事后开槽、开洞，削弱了墙板的刚度和整体性。
表1 GRC轻质墙板外观质量缺陷统计
序 号
项 目
频数（点）
累计频数
累计百分数（%）
1
表面裂缝
70
70
59.3
2
表面平整度
13
83
70.3
3
轴线位移
6
89
75.4
4
板材接缝高低差
10
99
83.9
5
墙面垂直度
5
104
88.1
6
门窗洞口裂缝
11
115
97.5
7
其它
3
118
100
8
合计
118

3.2应对措施
3.2.1设置钢卡板
每块GRC轻质空心墙板顶端设2块槽钢卡板，
下端设两组4块角钢卡板，在门窗洞口处设通长槽
钢加强，如图1所示。
3.2.2板缝拼接严格按规程施工
板间竖向接缝要用低碱水泥胶（低碱水泥∶
108胶∶水 = 2∶1∶0.2）进行胶结。安装过程中要 图1 GRC板组装立面
将接口胶结料挤压密实，用半干硬性水泥砂浆及时捻口，板缝两侧粘贴80mm宽加强玻纤布。上下水平缝要用低碱水泥砂浆嵌缝并抹成八字角。对已施工完毕的板缝在常温下喷水养护4～7d。
3.2.3设置混凝土芯柱予以加强
3.2.3.1标准混凝土芯柱的设置
沿墙体长度的方向，每隔1200mm设置1根混凝土芯柱，每根芯柱由墙板内的一个孔用C20细石混凝土灌注而成。
3.2.3.2转角处混凝土芯柱的设置
在墙体转角处位置采用开孔形式墙板对口安装，并将两个开口孔组合成整体芯柱。每个芯柱配置4Φ16主筋，φ6＠200，用C20细石混凝土灌注。
3.2.4改进施工程序
严格按下列工艺流程组织施工：清理楼面 定位放线 配板 安装上端钢卡板 配制胶结料 接口抹灰 立板并临时固定 板缝处理并粘贴玻纤布 下端钢卡板安装 灌注混凝土芯柱 板缝、芯柱养护 装饰层施工前基层处理 设置标筋 装饰粘结层 装饰基层 装饰面层 （涂层）。
3.2.5做好配板及专业预埋准备工作
配板时，要考虑墙板组合的合理性，避免出现小于2/3板。同时应将水电等专业的预留洞口在板安装前完成，减少安装后由于开槽、打洞而产生振动。无法在安装前进行的线槽开洞，必须待接缝砂浆强度达到100%之后进行，而且必须用切割机施工。线槽设置后，立即用低碱水泥细石混凝土填实补平。
4.克服装饰层开裂空鼓
4.1原因分析
由于装饰层与GRC板之间粘结不牢；装饰层配合比不当，抗拉强度偏低；装饰层与GRC板母材的温度变形系数差异过大；抹灰施工工艺不当等原因造成了装饰层的开裂空鼓。
4.2应对措施
4.2.1通过现场试验，确定装饰层抹灰砂浆的最佳配合比
根据山东银座圣洋物流中心工程GRC板施工实践，取3种不同配合比方案（见表2），各做10m2样板，1个月后观察发现：方案Ⅰ在板缝处出现较多开裂空鼓，板中部也出现局部开裂空鼓；方案Ⅱ在板中部未发现开裂空鼓，但竖向板缝和阴角接缝处发现局部开裂；方案Ⅲ在板中、接缝或阴角处均未发现开裂空鼓现象。
表2 装饰层砂浆配合比方案比较
方案
水泥
石灰
中砂
麻筋
效果
Ⅰ
1
3
5
0
板缝、板中出现开裂
Ⅱ
1
3
7
0.02
板缝、阴角处出现开裂
Ⅲ
1
3
7
0.05
板缝、板中、阴角处均未出现开裂
注：各种配合比均为重量比
从以上3种方案中可以看出:方案Ⅰ水泥用量偏大,且未掺筋是产生裂缝的主要原因;方案Ⅱ由于降低了水泥用量,而且掺入了2%的麻筋,其抗裂能力得到了加强,但效果不明显;方案Ⅲ增加了麻筋用量,其抗裂能力大大加强。所以得出这样的结论：提高装饰基层抗裂能力的主要措施是适当减少水泥用量并增加麻筋用量。在银座圣洋物流中心工程中GRC板装饰基层砂浆配合比取水泥∶石灰∶中砂∶麻筋=1∶3∶7∶0.06。
4.2.2增加装饰基层的粘结层，提高其粘结力
在清理干净的GRC板上均匀地涂刷一道108胶水泥浆，厚度2～3mm，在胶浆未完全干但已没有明水时即开始抹底灰。粘结层施工前应将GRC板浇水湿润大约保持板面10mm深。
4.2.3严格控制各层抹灰间隔时间和厚度
首次抹灰厚度控制在4～6mm，常温下喷水养护3d，再抹4～6mm相同成分的砂浆，并刮平修边。待底灰六七成干时，开始抹面层。面灰可用纸筋白灰，厚度控制在2mm左右，待基层含水率小于8%后方可进行涂料面层施工。
5.改进施工工艺，克服外墙板渗水难题
5.1原因分析
由于GRC空心墙板自防水能力差，且外墙面有施工构造缝、装饰线条、墙体饰面层裂缝、施工工艺不当等原因，往往会造成外墙板面渗水。饰面层裂缝的防治措施在前面已有介绍，下面仅就GRC板外墙防水施工工艺进行探讨。
5.2施工工艺
5.2.1工艺流程
墙面清扫处理 挂10mm×10mm孔径钢丝网 洒水湿润墙面 涂108胶液一遍 防水抹灰 洒水养护。
5.2.2挂网要求
5.2.2.1 对于整块GRC板部位，挂10mm×10mm孔φ1柔性钢丝网，用水泥钉绷紧扣牢，水泥钉间距≤200mm。
5.2.2.2 对于GRC板与梁、柱节点交叉部位，应用射钉枪将铆钉打入梁柱混凝土中，使钢丝网绷紧，不得卷边，其搭接长度不得小于100mm。
5.2.2.3对于窗框板侧面和空调盒等特殊部位，其节点处理见图2、图3。
5.2.3基层抹灰防水控制
5.2.3.1抹防水砂浆前，先用水冲洗墙板面，使
其允分润湿，但不得积水。
5.2.3.2用1：1水和108胶液涂刷一遍，然后用
配置好的水泥净浆和1：2.5防水砂浆做防水层。 图2 窗框板与墙节点

5.2.3.3为使基层与防水层粘结牢固，铺设防水砂浆前
应在基层上先涂刷一层水泥净浆，涂刷要均匀，不得露
底或滞留过多。
5.2.3.4 铺抹底层防水砂浆，砂浆刮平后要用力抹压，
使之于基层结成一体，砂浆终凝前用木抹子均匀搓成毛
面。底层抹完后，表面与钢丝网平齐，使钢丝网若隐若现。 图3 空调盒与墙节点
5.2.3.5 防水砂浆抹完后，经12h即抹厚约15mm的面层砂浆，分两遍完成。
5.2.4 节点质量控制
5.2.4.1 挂网前应对破碎、开裂、开洞的墙板按处理方案或技术交底分别修补处理，并进行隐蔽验收。
5.2.4.2 挂网时GRC板与墙、柱、梁节点交叉部位按要求应满足塔接长度要求（100mm）。
5.2.4.3 严格按《外墙铝合金门窗安装作业指导书》施工与检查，保证铝合金窗塞缝密实。
5.2.4.4 面层防水砂浆完成后，洒水养护7～10d，以防出现收缩裂缝，并逐层检查梁柱与板、板与板接缝及板面裂缝情况。凡出现微裂缝处，均用加适量HB粘结剂的水泥砂浆涂刷处理，封闭毛细孔道。
5.2.4.5 防水抹灰施工缝留在边梁中部位置，施工缝做成斜坡阶梯形，接槎要依照层次顺序操作，层层塔接。
6.GRC墙板修补措施
6.1原因分析
由于GRC墙板厚度薄，空心，本身易碎，因此在采用小型切割机切割墙板埋设水电线时，会造成部分墙板破坏或留有管槽，因此需要采取措施认真修补。
6.2修补措施
6.2.1在修补前应将已破坏、松动的残渣彻底清除，然后充分湿润。
6.2.2对于细小的未贯通墙厚的管线槽，可采用1：2.5水泥砂浆直接填实封堵，表面压光，与GRC墙面平齐（局部较细长的管线槽可以加玻纤布修补）。
6.2.3 对于大面积（面积大于0.3m2）而未贯通墙厚的管线槽（主要集中在配电箱管线槽开槽处），采用内挂钢丝网进行塞实抹灰，做到表面平整。
6.2.4对已穿墙破坏者，先用杆件将墙板撬起，用砖作为板的支座点顶紧GRC墙板后安装模板，开斜口浇筑C20细石混凝土缝堵（主要集中在厨房、卫生间下水道埋管开槽等处）。
6.2.5 修补后应加强养护以及半成品和成品的保护。
7. 经验总结
在山东银座圣洋物流中心工程施工中，我们应用以上技术措施，取得了良好的效果。除采取这些技术措施外，尚应提高操作技术工人的责任心和技术水平，严把GRC墙板半成品质量关，进行全面质量管理，才能从根本上消除这些质量通病。