FMEA失效模式与效应分析.docx

～ 目 录 ～

第一篇 设计FMEA
何谓设计FMEA ………………………………………………………1
设计FMEA适用时机…………………………………………………1
设计FMEA的效益……………………………………………………1
团队工作 ……………………………………………………………1
设计FMEA流程图……………………………………………………2
一个设计FMEA的形成~窗体填写指导1~22项……………………10
设计FMEA范例………………………………………………………11

第二篇 制程FMEA
何谓制程FMEA ………………………………………………………12
制程FMEA适用时机…………………………………………………12
制程FMEA的效益……………………………………………………12
团队工作 ……………………………………………………………12
FMEA与品质规划之相关性 …………………………………………13
制程FMEA流程图……………………………………………………14
一个制程FMEA的形成~窗体填写指导1~22项……………………21
制程FMEA范例……………………………………………………..22

FMEA失效模式与效应分析

何谓设计FMEA ?
为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险(RPN Risk Priority Number)项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制。

设计FMEA适用时机
在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)FMEA。设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。

设计FMEA的效益
◎ 有助于对设计要求和设计决择的客观评估。
◎ 有助于有关制造和装配要求的初次设计。
◎ 提供额外讯息，有助于全面的﹑有效的设计测试及开发方案的规划。
◎ 开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。
◎ 为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。
◎ 提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。

团队工作(Team effort):
在最初的设计之潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让来自所有受影响领域的代表参与其中。这些领域应该包括，但不限定于：装配﹑制造﹑材料﹑品质﹑服务和供货商，还有负责下次装配的设计领域。FMEA应该成为一种促进影响功能间交换意见并因此而促进一种团队方法的催化剂。

FMEA失效模式与效应分析

流 程
设计FMEA流程图

l编制清单,列出该产品应有之功能,及不应有之功能。编列时应将已知之产品需求全部纳入
编制产品/设计需求清单

不良模式举例:变型.破裂.磨损.泄漏
l不良模式是指某一零组件或装配件,可能出现何种缺点,而使产品无法符合其原设计之目的﹑性能
研订产品/设计需求之潜在不良模式

l失效效应之影响,应以造成车辆/系统功能之影响加以描述
l如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对行车安全事项,应予特别指出
l缺点形成之可能原因,应以出现于设计弱点者为准:并务求具体
鉴别失效效应发生后可能之影响及原因

失效效应影响范例:行车不稳定.操作不灵.车辆失控

是
是否有其它可能的缺点

否
原因范例:扭力规格不当.应力过高,材料规格不当
l进行设计验证。所谓设计验证,系指缺点原因之预防;或查证其原因或产生之结果
设定设计验证(DV)

l按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数。
l严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业﹑车辆或顾客造成之严重程度
l发生性系指预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑
l侦测性系对该零件或装配件送交生产前,其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力
判定严重性﹑发生性及侦测性之计分

l严重性5发生性5侦测性
计算风险领先指数(RPN)值

是否有其它不良模
式效应/原因之组合

是

l对高RPN之项目应最优先采取必要措施,其目的在降低严重性﹑发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限
否
将风险领先指数做成柏位图并决定建议之措施

l将已采取之改正行劝之内容及其完成日期填入记录,重新预估并记录改正后之严重性﹑发生性及侦测性之结果:计算新的RPN值。如果必要时,采取适当行动以降低RPN值

记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

l设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行

追踪查核

FMEA失效模式与效应分析

一个设计FMEA的形成

●准备期
◎ 工程师群的经验
◎ 品质经历(如:工程数据等)
◎ 顾客需求:想要的与必须的
◎ 规格要求
◎ 已知产品要求
◎ 制造/装配要求
所须求的特性定义的越好，为改进行动确认潜在的失效模式，就越容易。

●展开期
以系统，次系统和(或)被分析零组件的树状图开始，并按以下次序应用于标准的FMEA表格
1) FMEA序号:填入FMEA文件作成编号，可用于追查。
2) 系统，次系统或零组件名称和型号：指明分析的适当级别填入系统，次系统或被分析零组件的号码(型号)。
3) 设计责任：填入公司名称，部门和组织。也包括供货商姓名(如果已知)
4) 编制人:填入负责准备FMEA之工程师的姓名，电话号码，和厂别。
5) 机型与年份：填入分析零组件所装附于客户的型号及年份(将会利用和/或被正在分析中的设计师所影响)。
6) 关键日期:填入最初预定的日期，不应超过预定的生产设计发布日期。
7) FMEA日期:填入原FMEA制订的日期及最近的修改日期。

FMEA失效模式与效应分析

8) 核心小组:列出负责的个人和有权去确认和(或)从事这项任务的部门的名单。(建议所有的团队成员姓名﹑部门﹑电话号码﹑厂别等，均应包括在公文传送登记表Distribution list中)。
9) 项目(零件)/功能:填入被分析项目(零件)的名称序号(型号)﹑使用术语并如工程图所指明的一样表明设计级别，在最初公布前，应使用实验号码。
10) 潜在失效模式：潜在的失效模式被定义为一种方式，以这种方式，一个零组件﹑次系统或系统可能潜在地不会满足设计意图。潜在失效模式也可以是一个更高的级别次系统中潜在失效模式的肇因，或成了一个更低零组件中潜在失效模式的结果。

典型的失效模式可能是，但并不限于：
破裂的
粘着
变形的
短路(电气的)
松开的
生锈的
渗透的
断裂的

注意：潜在失效模式应该用“物理学的”或“技术的”术语来描述而不应成为顾客可观察到的“病症symptom”。

11)失效的潜在效果:失效的潜在效果被定义为功能上之失效模式的效果。
典型的失效效果可能是，但不限于：
噪音
粗糙
不稳定的动作
不起作用的
外观不佳
令人不愉快的气味
不稳定
运作受损
间歇性动作
————

FMEA失效模式与效应分析

12)严重性(Severity)(S):严重性是对下个零组件，次系统，系统或顾客所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估。严重性仅适用于效果。严重性等级指数的减低只能透过设计更改才能够生效。严重性应该在1至10的等级上估计。

推荐的评估标准:

效果
标准:效果的严重性
等级
危险-无警告
非常高的严重性等级，当一个潜在失效模式影响车辆安全和(或)涉及政府规制不相符而无警告。
10
危险-有警告
非常高的严重性等级，当一个潜在换效模式影响车辆安全和(或)涉及政府规制不相符但有警告。
9
非常高的
功能不能运作，丧失基本功能
8
高
功能能运行，但功能降低，顾客严重不满
7
中等
功能可运行，但舒适性及方便性降低，顾客使用时不舒适
6
低
功能能运行，但舒适性及方便性降低，顾客使用时有些不满意
5
很低
如合配性﹑高度及异音等不合要求，大多数顾客注意到了缺陷
4
轻微的
如合配性﹑高度及异音等不合要求，一般顾客可注意到的缺陷
3
甚轻微的
如合配性﹑高度及异音等不合要求，敏锐的顾客可注意到的缺陷
2
无
顾客无法发现的缺陷

1

FMEA失效模式与效应分析

13) 分类:本字段可用于对需要额外制程管制的零组件，次系统或系统的任何特别产品特性(如:临界的﹑关键的﹑主要的﹑重要的)进行分类。
14) 失效的潜在原因或结构：失效的潜在原因被定义为指明一种设计弱点，其后果是失效模式。

典型的失效模式可以包括，但不限于：
◎ 不恰当的指定材料
◎ 不充份的设计生命假设
◎ 过载
◎ 不足的润滑能力
◎ 不完备的保养说明
◎ 不正确的规则系统(Algorithm)

典型失效结构可以包括，但不限于：

塑性(yield)
蜕变(creep)
疲劳(Fatigue)
磨损
材料不稳定
腐蚀

15)发生性(Occurrence)(O):发生性是一特定原因或结构(在上字段中列出)将会发生的可能性。发生等级数字(可能性)有其含义但不一定是个数值。透过设计更改来取消或控制一个或多个失效模式的原因或结构是使发生等级下降的唯一方法。

FMEA失效模式与效应分析

推荐的评估标准
整个团队应该赞同一项评估标准和等级体系，保持一致性，即便就单个产品分析进行修改。
失效机率
可能的失效率
等级
很高：失效是不可避免的
≧1/2
10
1/3
9
高
1/8
8
1/20
7
中等:偶尔会失效
1/80
6
1/400
5
1/2000
4
低:几乎没有失效
1/15000
3
1/150000
2
微乎其微:不可能发生失效
≦1/1500000
1

16)现行的设计管制:列出预防设计验证/验收(DV)，或其它将会确保考虑之中的失效模式和(或)原因/机制之设计充份性。现行(本期current)管制(如:道路测试﹑设计复检失效安全﹑减压阀)﹑数学分析﹑试验台/实验室试验﹑可靠性检查﹑样本测试﹑瞬时(fleet)测试就那些已经或正在与同样或相似的设计一起被使用。
有三种设计管制或特色要去考虑:它们是:
(1) 防止原因/机构或失效模式/效应的发生，或降低他们的发生性
(2) 侦测出原因／机制并导致矫正行动
(3) 侦测出失效模式

如有可能的话，其优先方法是使用第一类控制；其次，采用第二类控制；再则，采用第三类控制。假如它们被整合为设计意图的部份，最初的发生性等级将会受到影响，最初的出现等级(ranking)将根据第二类或第三类现行(current)管制。

FMEA失效模式与效应分析

17)侦测性(detection)(D)：侦测性是第二类现行设计管制能力的评估，目的是为了测出一个潜在的原因与结构(设计弱点)，或者是对第三类现行设计管制之能力的评估，目的是发现随后失效模式，在零组件，子系统或系统投入生产之前。取得较低的等级，规划好的设计控制(如:预防措施，验证，和(或)验收行动)应从总体上加以改进。

推荐的评估标准

即使针对个别地制程分析进行修改，团队也应该赞同并保持一致地侦测性评估标准与评分等级。(评估标准与评分等级如下表:)

侦测性
评估标准:由设计控制所测出的可能性
评分
等级
完全不确定性
设计控制将不会知(或)不能侦测潜在的原因/机制和随后的失效模式;或者根本没有设计控制
10
极其微乎其微
设计控制几乎不可能侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会
9
微乎其微
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会微乎其微
8
很低
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会很小
7
低
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会很小
6
一般
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会有限
5
有点高
设计控制有机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
4
高
设计控制将会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
3
很高
设计控制有很高的机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
2
几乎可以确定
设计控制几乎会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
1

FMEA失效模式与效应分析

18) 风险领先指数(RPN)：风险领先指数是严重性(S)，发生性(O)与侦测性(D)的产物:RPN＝(S)×(O)×(D)
19) 推荐措施(action):当失效模式已经由RPN排定次序时，矫正措施应该先针对等级最高的关注事项和关键项目进行改善动作。任何推荐措施的目的是为了降低一个或全部之发生性，严重性和(或)侦测性等级。设计验证/验收的提高只会导致侦测性等级的降低。发生性(发生)等级的降级只有透过取消或控制一个或多个失效模式的原因/机制(通过设计修订)才能起作用，只有设计修订才能确保严重性降级。如下的措施应加以考虑，但并不限于：

◎ 实验设计(特别当有多个或相互作用原因时)
◎ 修订测试方案
◎ 修订设计
◎ 修订材料规格

如果就一特定原因没有推荐措施，请在本栏里填入“无(NONE)”来表示。

20) 推荐措施负责人:填入负责推荐措施的组织和个人及目标完成日期
21) 采取的措施:在一项措施已被执行后，填入对实际措施的简要描述和有效日期。
22) 作为结果的RPN:在矫正措施已得到确认后，估计和记录作为结果的严重性，发生性及侦测性等级。计算和记录作为结果的RPN。如没有采取任何措施，请空出“作为结果的RPN”这一栏及相关的等级字段。

所有的“作为结果的RPN”都应该加以检讨，若认为进一步的措施有必要，就重复19到22这些步骤。

FMEA失效模式与效应分析

后续行动:设计责任工程师负责确保所有被推荐的行动(措施)都已经被实施或得以充份的说明。FMEA是一份活性的文件，应该总是反映最近的设计水准和最新的相关措施，包括在生产开始后出现的措施。

设计责任工程师有几种方法可确保相关事项被确认和推荐的措施被执行。它们包括，但并不限于：

◎ 确保达到设计要求。
◎ 检讨工程图面和规格。
◎ 证实已整合到装配/制造文件中。

检讨制程FMEA和管制计划。

FMEA失效模式与效应分析

设 计 FMEA
FMEA序号:
Page of
次系统/名称01.03/Body Closures (2) 设计责任 车体工程 (3) 编制人A Tale-X6412-Body Engr (4)
车 型/年 份199X/lion 4dr/wagon (5) 工程发布日期9X03 01ER (6) FMEA日期(原始)8X 05 17(修订)8X 11 06(7)
核心小组A Tate Body Engrg,J Smith-OC,R James-Produclion,J Jones-Maintenance (8)
制件名称及件号

制件功能
潜在失效模式
失效的潜在效果
严重性
失效的潜在原因与结构
发生性
现行设计制程管制
侦测性
R
P
N
推荐措施
推荐措施之负责单位/人员及完成日期
改正后结果
采取的措施
严重性
发生性
侦测性
R
P
N
左侧前车门
H8HX-0000-A

‧ 乘员进出车辆
‧ 保护乘员不受气候.噪音及碰撞影响
‧ 供车门各项附属件,例如车镜.纹练.门闩及车窗升降器等之安装座

车门内板生锈
‧ 车门使用寿命受损引致下列影响
‧ 若干日后,面漆剥落,影响美观
‧ 车门金属制件功能受损

7
‧ 车门内板上缘保护蜡涂布过低

‧ 护蜡厚度不过

‧ 护蜡之成份不适当

‧ 面板折角及边缘区积有空气,致护蜡无法完全覆盖表面

6

4

2

5

‧ 车辆一般耐久性试验
Veh.T-118
T-109
T-301

‧ 车辆一般耐久性试验,同上.

‧ 实施物理及化学试验报告号码0102

‧ 以无功能之喷枪头研究辅助之设计

7

7

2

8

294

196

28

280

‧ 实施加速锈蚀测试

‧ 实施加速锈蚀测试
‧ 对护腊厚度实施实验设计(DOE)
‧ 无

‧ 作业小组实施生产用喷嘴设备及护蜡之评估

‧ A TATE B&CE 8X 09 03

‧ 曾加涂蜡上缘之环境
‧ A TATE B&CE 8X 01 05

‧ B&CE &B&A 8X11 15

依测试结果(试验号码1487)将护蜡涂敷之上缘提高125MM

测试结果(试验号码1481)护喇蜡厚度与规定厚度适当

已依测试结果,在必要位置增加钻孔

7

7

7

2

2

1
2

2

3
28

28

21

FMEA失效模式与效应分析

何谓制程FMEA ?
制程不良模式分析，系在正式生产之前，于品质规划阶段中实施。本项分析，系以新制程或经修改之制程为对象做系统化检讨及分析；用意在于事先预测﹑解决或监查制程中之潜在问题。

制程FMEA适用时机
在产品品质规划的制程设计与开发验证阶段(第三阶段)中实施，其为对新制程或预将修订之制程，进行有系统的审查及分析方法。期望能对新产品或将修订之产品提供解决之道，或监控制程中所可能潜在的问题。制程FMEA是一份持续检讨的文件，应该在可行性评估之前或之时就开始实施，在为生产提供所需要设备之前，应考虑所有的制程，从单个零组件到装配。对 新的或修订的制程预先检讨和分析，或在一个新型号﹑零组件的制造规划阶段预先考虑﹑解决或监测潜在的制程失效。

制程FMEA的效益
◎ 确定潜在的与产品相关联系的制程失效模式。
◎ 评估失效之潜在顾客效应。
◎ 确定潜在的制造或装配制程原因及确定制程变量。
◎ 建立一套改善优先系统。
◎ 用文件描述制造或装配流程的结果。

团队工作(Team effort):

在最初制程潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让来自所有受影响制程的各部门代表共同参与。这些部门应该包括，但不限于：装配﹑材料﹑品质﹑服务和供货商﹑设计等部门。

FMEA失效模式与效应分析

FMEA与品质规划之相关性

客户期望及要求

主要FUNCTION
结构图

DRAWING
‧ 图面设计绘制
‧ ES规格订定
‧ 材料规格订定

制造期望及要求

DFMEA
‧ 尺寸配合评估
‧ 机能动作评估
‧ ES规格确保评估
‧ ES-M材料规格评估

客户﹑制造抱怨及相关资料资源

‧ 特性要因分析
‧ 关联图分析

生产模具规划(DRAWING)

制造流程图
‧ 作业流程
‧ 作业内容
‧ 作业功能
验明及研订

PFMEA
‧ 失效模式
‧ 失效影响
‧ 失效原因分析

管制计划A表研定

专业知识及过去经验

FMEA
对策及验证

QC工程表初期研定

量具﹑检具﹑夹治具﹑测试设备及相关生产设备规划

检验基准书研定

作业基准书研定

初期制程能力分析

量.检.测试设备变异分析及对策

小量试

Process
FMEA修订

制程监查及管制说明书定稿

摘自福特FMEA
FMEA失效模式与效应分析

流 程

制程FMEA流程图
l列出制程特性
l对每一作业可能出错之处加以明定之
鉴别每一作业之重要特性

l不良模式是对该特定之作业被判不合格之理由的详细描述
将重要特性转换成潜在不良模式
不良模式举例:弯曲﹑破裂﹑误装

效应范例:
不规律之操作﹑外观瑕庛.需格外的用力﹑无法扣紧
l效应可以车辆/系统功能之方式描述或以制程/作业功能之方式描述
l如果该效应涉及无法符合政府法规之潜在因素或对车辆操作安全之潜在影响则必需加以指出
l原因必须以某种可予以改正或管制之方式加以描述
鉴别潜在之效应及不良之相关原因

是否有其它的潜在不良模式

是

l目前之管制用以防止不良模式之发生或用以侦测不良之是否发生
决定现有制程之管制
原因范例:
扭力规格不当.不当之工具﹑量具有准确﹑保管不当之损伤
否

判定严重性﹑发生性及侦测性之计分
l按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数。
l严重性是用以评估该不良模式对顾客造成之严重程度
l发生性系预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑
l侦测性系对该零件离开制造/装配地点之前其制程管制以检测不良模式之机率评估。假设不良已发生然后评估现行管制之能力以防止零件之交运会有特定之不良模式

计算风险领先指数(RPN)值

l严重性5发生性5侦测性

是
是否有其它不良模
式效应/原因之组合

l对高RPN之项目应考虑给予建议对策，其目的在降低严重性﹑发生性及侦测性，制程FMEA若无正面且有效的改正措施则其价值将降低。追踪计划之实施则为所有受影响单位之责任

将风险领先指数做成柏位图并决定建议之措施
否

l记录并描述已执行之各项措施及其生效/完成日期,预估并记录其严重性﹑发生性及侦测性之结果:计算新的RPN值。如果必要时,采取适当措施以降低RPN值

记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

跟 催
l制程工程师应负责确认各项建议行动之执行或适当的对策

FMEA失效模式与效应分析

一个制程FMEA的形成:

以系统，次系统和(或)被分析零组件的方块图开始，并按以下次序应用于标准的PFMEA表格

1) FMEA序号:填入FMEA文件号，可用于追查。
2) 项目：填入系统，子系统或零组件的名称和号码(型号)，制程正被分析。
3) 制程责任：填入OEM，部门和组织。也包括供货商姓名。(如果已知)
4) 编制人:填入负责准备FMEA之工程师的姓名，电话号码，和公司。
5) 车型/年份:填入分析零组件所装附于客户的型号及年份(将利用和(或)正被分析的设计或制程所影响)(如果已知的话)。
6) 工程放行日期/主要生产日期:填入最初工程放行日期与不超过预定的生产开始日期。
7) FMEA日期:填入原版FMEA制订的日期及最近的修改日期。
8) 核心小组:列出负责的个人和有权去确认和(或)从事这项任务的部门的名单。(建议所有的团队成员姓名﹑部门﹑电话号码﹑地址等，均应包括在公文传送登记表Distribution list)中。
9) 制程功能与要求：填入对正被分析制程的简单描述(如:旋转﹑钻孔﹑焊接)仅可能简单地指正被分析的制程的目的，在制程中有许多带有不同潜在失效模式的流程，按单独流程列出工序也许是可取的。
10) 潜在失效模式：潜在的失效模式被定义为一种方式，以这种方式，制程可能潜在地无法满足制程要求和(或)设计意图。它是在那对特定的工序上对不遵从的一种描述。
典型的失效模式可能是，但并不限于：
率曲的
破裂的
接地的
毛边的
变形的
开路的
装卸受损
弄脏的
短路的
不适当的结构
工具磨损
————
FMEA失效模式与效应分析

11) 失效的潜在效果:失效的潜在效果是被定义为失效模式对顾客的所产生的效果，在这讲义中的顾客是指下一个工程﹑随后的工程或场所﹑交易商和(或)最终使用者。当评估一个失效的潜在效果时，每一个都必需被考虑到。

按照顾客们可能注意或经历过的事项来描述失效的效果，对于最终使用者而言，效果总是按照产品或系统的绩效来加以说明，如：

噪音
粗糙
不稳定动作
需要过份努力
不起作用
令人不愉作的气味
不稳定
动作受损
通风
间歇性动作
外观不佳
汽车控制受损

如果顾客是下个工程或随后的工程(场地)，效果应按照制程或工程绩效来说明，如：

不能扣紧
不符合
不能铛孔
不衔接
不能上升
不匹配
不能转向
损坏设备
伤害操作员

12) 严重性(Severity)(S):对用户而言，严重性是对潜在失效模式之效果(列在前面字段)的严重性评估，严重性仅仅适用于效果，如 果受失效影响的顾客指的是组装厂或产品使用者，那么评估严重性就处在制程工程师或团队的经验(知识)领域以外，在这些情况下，设计FMEA，设计工程师，和(或)随后的制造或组装厂制程工程师应该被咨询。严重性应在1~10的等级上估计。

FMEA失效模式与效应分析

推荐的评估标准：
效果
标准：效果的严重性
等级
危险无警告
伤害机器或装配操作员，当一个潜在失效模式影响安全和(或)涉及与政府规定不符时，非高的严重性等级，失效会在无警告的情况下发生性
10
危险
可能会伤害机器或装配操作员，当一个潜在失效模式影响安全和(或)涉及与政府规定不符时，很高的严重性等级，失效会在有警告的情况下发生
9
甚高
造成生产线重大损坏，产品不得不100%报废，功能无法运作，丧失基本功能，顾客很不满
8
高
造成生产线小损坏，产品经分类后部份(少于100%)报废，功能能运作，但功能下降，顾客不满意
7
中等
造成生产线小损坏，部份产品(少于100%)不得不报废(需要挑拣)，功能能运作，但某些舒适/方便性不能作动，顾客有些不舒服
6
低
造成生产线有一点损坏，100%产品要重新加工，功能能运作，但某些舒适/方便性功能下降，顾客有点不满
5
甚低
生产线有一点损坏，产品挑拣者部分要重新加工﹑合配性﹑亮度与异音这一项不合要求，大多数顾客注意到的缺陷
4
很小
生产线有一点损坏，部分产品不得不就地重新加工，合配性﹑亮度与异音这一项不合要求，一般顾客注意到的缺陷
3
微乎其微
生产线有一点损坏，部分产品不得不在生产中重新加工，但在站内(in-station)合配性﹑亮度与异音这一项不合要求，敏锐的顾客注意到的缺陷
2
无
顾客无法发现的缺陷
1
FMEA失效模式与效应分析

13) 分类:这一栏可用于要求额外制程管制的零组件，子系统或系统对任何特别的制程特征(如临界的﹑关键的﹑主要的﹑重要的)进行分类，如果一种分类在FMEA中被确认，请通知设计责任工程师，在为这会影响与控件确认有关的技术文件。
14) 失效的潜在原因与结构：失效的潜在原因被定义为失效会如何发生，按照能被矫正或控制的事情来描述。

原因应该这样被描述，以便弥补努力能对准这些相关原因。点型失效原因可能包括，但不限于。
◎ 不适当的扭距－在上－在下
◎ 不适当的焊接－电流﹑时间﹑压力
◎ 不准确的量度
◎ 不适当的热处理－时间﹑温度
◎ 不充份的通风
◎ 不足或没有润滑
◎ 零组件遗失或错位

只有特定过失或功能障碍(如:操作员过失﹑机器功能障碍)不应该被使用

15) 发生性(Occurrence)(O):发生性是指特定失效原因与结构预计会发生性的频率(列在上栏)。发生性等级数字有其含义但不一定是个数值，用1～10的等级。

来估计发生性的可能性。就这种等级而言，只有导致失效模式的发生性应该加以考虑，而失效侦测的方法不在这里考虑。

FMEA失效模式与效应分析

推荐的评估标准
团队应该赞同一项评估标准和等级，保持一致，即便为某一单的制程分析进行修改。
失效机率
可能的失效率
Cpk
等级
甚高：失效几乎不可避免
≧1/2
1/3
<0.33
≧0.33
10
9
高:一般与经常发生性失效的前制程相似的制程联系在一起
1/8
1/20
≧0.51
≧0.67
8
7
中等:一般同与曾经历过偶然失效但比例高的前制程相似之制程相联系的
1/80
1/400
1/2000
≧0.83
≧1.0
≧1.17
6
5
4
低:与相似制程相联系的孤立的失效
1/15000
≧1.33
3
甚低:只有与几乎相同制程相联系的单独的失效
1/150000
≧1.50
2
绝少:失效不可能,没有曾与几乎相同制程相联系的失效
≦1/1500000
≧1.67
1

16) 现行制程管制:现行制程管制是对要在一定程度上阻止了失效模式出现，如果它出现就测出该失效模式的管制的描述，这些管制的可能是诸如装置器差错防止或统计制程管制之类的制程管制，或者可能是后制程评估。这评估可以在目标制程发生后或在随后的制程上发生。
(1) 防止原因/机构或失效模式/效应的发生，或降低他们的发生性
(2) 侦测出原因/机制并导致矫正行动
(3) 侦测出失效模式
优先方法是首先使用第一类控制(如有可能);其次，使用第二类控制，再次采用第三类控制。最初发生性等级将会受到第一类控制的影响，假如它们被整合为设计意图的一部份。最初测出等级将依据第一或第二类现行控制，假如正被使用的制程代表制程目的。

FMEA失效模式与效应分析

推荐的评估标准
(团队应该赞同一项评估标准和一致的等级标准，即便为某一单个制程分析作点修改)

检测
标准：一个缺陷的存在将在下个或随后的制程，或在零组件或组件离开制造或装配场所之前被制程管制减检测出来之可能性
等级
几乎不可能
现在没有已知的控制去检测失效模式
10
几乎微乎其微
现行的控制将检测出失效模式的可能性极其微乎其微
9
绝少
现行的控制将检测出失效模式的可能性绝少
8
甚低
现行的控制将检测出失效模式的可能性甚低
7
低
现行的控制将检测出失效模式的可能性较低
6
中等
现行的控制将检测出失效模式的可能性中等
5
适度的高
现行的控制将检测出失效模式的可能性不低
4
高
现行的控制将检测出失效模式的可能性较高
3
甚高
现行的控制几乎可以确定能检测出失效模式，赁藉相似的制程，可靠的控制是已知的
2
几乎可确定
现行的控制将检测出失效模式的可能性极其微乎期微
1

17) 侦测性:检测是对第二类现行控制(在第16栏中列出)将检测出一个潜在原因/机制(制程弱点)的机率．或对第三类现行制程管制将会在零组件或元器件离开制程或装配场所之前检测出随后的失效模式之几率评估。

18) 风险领先指数(RPN):风险领先指数是严重性(S)，发生性(O)与侦测性(D)的产物:RPN＝(S)×(O)×(D)

FMEA失效模式与效应分析

19) 推荐措施:当失效模式已经被RPN值排定次序时，矫正措施应该首先针对最高级别的注意事项和关键项目。如果，比如：原因没有完全被了解，一项被推荐的措施可由一个统计设计实验来确定，任何推荐项目的目的是为了降低严重性﹑发生性和侦测性的等级，如果没有就一个特定的原因推荐措施，请在本字段填入“无(None)”来表示

如下的措施应该加以考虑:
◎ 为地降低发生性的机率，要求进行制程和设计修订。为了持续的改进和缺陷的预防，利用统计法对制程进行的行动导向分析，可赁藉向适当程序不间断的讯息回馈，而可以被实施。
◎ 只有一项设计和(或)制程修订能引发降低严重性之等级。
◎ 为了提高侦测性的机率，要求进行制程和(或)设计修订。
20) 推荐措施负责人:填入对推荐措施负责的组织和个人及目标完成日期。
21) 采取的措施:在一项措施被实施后，请填入一份对该措施的简要描述及有效日期。
22) 作为结果的RPN:在矫正措施已被确定后，请估计并记录作为结果的(失效)发生性，严重性及侦测性等级。计算并记录作为结果的RPN。如果未采取任何措施，请将“作为结果的RPN”字段及相关的等级字段空出来。

所有作为结果的RPN应该加以检讨，如果有必要采取进一步措施，请重复19至20的步骤。

后续行动:制程品质工程师要负责确保所有被推荐的措施都已经被实施或被充份处理。FMEA是一种活性的文件(需要持续保持新版)，应该总是反应最新的设计水准，及最新的相关措施，包括生产开始后发生性的措施。

FMEA失效模式与效应分析

制 程 FMEA
FMEA序号:
Page of
项 目Front Door LII/11811X-0000-A (2) 制程责任 车体工程/组装作业 (3) 编制人JFord-X6521-FordB&A (4)
车 型/年份199X/lion 4dr/Wagon (5) 工程放行日期/主要生产日期9X03 01/9X08 26-Job#1(6) FMEA日期(原始)9X0517(修订)9X11 06(7)
核心小组A Tate Body Engrg,J Smith-OC,R James-Produclio