船舶建造工艺手册.docx

船体结构建造原则工艺规范
Q/ 42-031-2003
1 范围
本规范规定了船体建造过程中船体结构建造的工艺要求及过程。
本规范适用于散货船及油轮的船体结构建造，其他船舶也可参考执行。
2 基本要求
2.1 要求
2.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。
2.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
2.2 船体建造精度原则
2.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
2.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
2.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线切割工作。
2.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
2.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。
2.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
2.5 船体焊接工艺按Q/ 42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合
Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
2.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
2.7 对大型铸件，设计部按计划安时出图、编制工艺文件。
2.8 切割要求
2.8.1 钢材材质的控制
2.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
2.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
2.8.1.3 钢材的质量标准按Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
2.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

2.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。
2.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。
2.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。
2.8.3 零件切割下料
2.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。
2.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。
2.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。
2.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。
2.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。
2.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。
2.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。
2.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。
2.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
2.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。
2.8.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。
3 船体分段结构建造
3.1 双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）
31.1 工艺要求
3.1.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
3.1.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
3.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。
3.1.2 工艺过程
3.1.2.1 建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。
3.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。
3.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：

3.2 单底分段（甲板分段相同）
3.2.1 工艺要求
3.2.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
3.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
3.2.1.3 分段主尺度符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.2.2 工艺过程
3.2.2.1 制造方法：正造。
3.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。
3.2.3 工艺操作程序：

3.3 货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）
3.3.1 工艺要求
3.3.1.1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
3.3.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
3.3.1.3 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。
3.3.1.4 分段端面平面度≤4mm。
3.3.2 工艺过程
3.3.2.1 建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。
对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。
3.3.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。
3.3.3 工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：

曲面中心或平台
3.4 货舱上边水舱分段
3.4.1 工艺要求
3.4.1.1 拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。
3.4.1.2 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。
3.4.1.3 分段端面平面度≤4mm。
3.4.2 工艺过程
3.4.2.1 建造方法：平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。
艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。
3.4.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。
3.4.3 工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：

曲面中心或平台

3.5 上层建筑分段(包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段)
3.5.1 工艺要求
3.5.1.1 分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
a) 窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；

b) 设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；
c) 施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。门窗开孔切割形式由设计定，可以数切亦可手工切割。
3.5.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。
a) 装配点焊，在有条件情况下应采用CO2焊接；
b) 严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；
c) 注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。
3.5.1.3 加强及吊环
a) 上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。加强拆除后的马脚，应批磨光；
b) 加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。
3.5.1.4 对外提交报验前，做好自检工作。
3.5.2 工艺过程
3.5.2.1 建造方法：
a) 除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；
b) 烟囱卧造。
3.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架
3.5.3 工艺操作程序：

3.6 机舱区双层底分段制造
3.6.1 工艺要求
3.6.1.1 机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm。
3.6.1.2 分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm。
3.6.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.6.1.4 凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。
3.6.1.5 海底门根据开孔样板划线、开孔。

3.6.2 工艺过程
3.6.2.1 建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。
3.6.2.2 胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。
3.6.3 工艺操作程序：

3.7 机舱舷侧分段
机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段。
3.8 机舱平台分段和机舱主甲板分段
3.8.1 工艺要求
3.8.1.1 外板组立制造工艺要点
a) 应大力推广支柱式胎架。按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；
b) 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；
c) 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm；
d) 曲面分段必须二次划线；
e) 外板与胎架吻合；
f) 肋骨冲势正确，误差≤3mm。
3.8.1.2 分段施工工艺要点
a) 平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。
b) 大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。
c) 分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
d) 纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。
3.8.2 工艺过程
3.8.2.1 建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。
3.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架
3.8.3 工艺操作程序：

3.9 艉尖舱分段制造
3.9.1 工艺要求
3.9.1.1 艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。
3.9.1.2 各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。
3.9.1.3 尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。
3.9.1.4 尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。
3.9.1.5 尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。焊后保温冷却。
3.9.1.6 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
3.9.1.7 分段主尺度误差符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.9.2 工艺过程
3.9.2.1 建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。
3.9.2.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。
3.9.3 工艺操作程序：

3.10 舵机平台分段建造
3.10.1 工艺要求
3.10.1.1 舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用［20槽钢与地面预埋件刚性固定。
3.10.1.2 挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜10mm作反变形，并用［20槽钢斜撑与地面拉紧。
3.10.1.3 在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。
3.10.1.4 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
3.10.1.5 分段主尺度符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.10.2 工艺过程
3.10.2.1 建造方法：以舵机平台为基面反造，外板反贴。
3.10.2.2 胎架形式：支柱式胎架。
3.10.3 工艺操作程序：

3.11 其余艉部分段制造
艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段，与机舱平台（甲板）分段相似，其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。
3.12 艏底部分段
3.12.1 工艺要求
3.12.1.1 分段尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。
3.12.1.2 企口尺寸确保。
3.12.1.3 分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.12.2 工艺过程
3.12.2.1 建造方式：以平台为基面反造，外板反贴。
3.12.2.2 胎架形式：支柱式胎架。
3.12.3 工艺操作程序：

3.13 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段）
3.13.1 工艺要求
3.13.1.1 艏柱中心线误差≤4mm。
3.13.1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。
3.13.1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差2mm。
3.13.1.4 装焊结束后切割外板加工余量。
3.13.1.5 尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。
3.13.1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%（h为舱壁高度），极限误差＜12mm，二者取小值。
3.13.1.7 分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.13.2 工艺过程
3.13.2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。
3.13.2.2 胎架形式：支柱式胎架。
3.13.3 工艺操作程序：

3.14 艏部主甲板分段
3.14.1 工艺要求
3.14.1.1 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。
3.14.1.2 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm。
3.14.1.3 尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。
3.14.1.4 舱壁垂直误差≤0.1h%（h为舱壁高度），极限误差＜12mm，二者取小值。
3.14.1.5 分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.14.2 工艺过程
3.14.2.1 建造方法：以主甲板为基面反造。
3.14.2.2 胎架形式：支柱式胎架。
3.14.3 工艺操作程序：

3.15 艏部其余分段
艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似，其制造工艺参照机舱平台分段。
3.16 槽形舱壁制造
3.16.1 工艺要求
3.16.1.1 按设计要求安装加强排。
3.16.1.2 分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
3.16.2 工艺过程
3.16.2.1 制造方法：以槽形舱壁平直面为基面制造。
3.16.2.2 胎架形式：用［20槽钢支撑落地支撑式，下墩采用支柱式胎架。
3.16.3 工艺操作程序：

4 船体分段总组（根据公司实际生产需要，亦可不进行总组，直接进坞搭载）
4.1 双层底分段总组
4.1.1 工艺要求
4.1.1.1 总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。
4.1.1.2 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.1.2 工艺过程
4.1.2.1 胎架形式：采用搁墩为总组胎架。
4.1.2.2 总组方法：正态总组。
4.1.3 总组工艺操作程序：

4.2 舷侧分段总组
4.2.1 “P”型分段总组
4.2.1.1 工艺要求
a) 首尾端面平面度≤4㎜；
b) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.1.2 工艺过程
a) 总组方法：以舷侧外板为基面侧造；
b) 胎架形式：采用搁墩或支柱式胎架；
4.2.1.3 总组工艺操作程序：

4.2.2 “C”型分段总组
4.2.2.1 工艺要求
a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；
b) 总组时型深放5mm补偿量；
c) 首尾端面平面度≤4mm；
d) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.2.2 工艺过程
4.2.2.2.1 总组方法：以舷侧外板为基面侧造。
4.2.2.2.2 胎架形式：搁墩。
4.2.2.3 总组工艺操作程序：

4.2.3 “D”型分段总组
4.2.3.1 工艺要求
a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；
b) 总组时型深放5mm补偿量；
c) 首尾端面平面度≤4mm；
d) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.3.2 工艺过程
4.2.3.2.1 总组方法：以舷侧外板为基面侧造。
4.2.3.2.2 胎架形式：搁墩。
4.2.3.3 总组工艺操作程序：

4.2.4 机舱分段总组
4.2.4.1 工艺要求
a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；
b) 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；
c) 首尾端面平面度误差≤4mm；
d) 定位后，总段下口设置加强排；
e) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.4.2 工艺过程
4.2.4.2.1 总组方法：正态总组
4.2.4.2.2 胎架形式：搁墩和加排固定。
4.2.4.3 总组工艺操作程序：

4.2.5 艏部单底分段总组
艏部单底分段总组与机舱分段总组相似，其总组参照机舱分段总组工艺施工。
4.2.6 艏部多层分段总组
艏部多层分段总组与上层建筑分段总组相似，其总组参照上层建筑分段总组工艺施工。艏部多层分段总组时应保证鼻梁（艏柱中心线）的正直。
4.2.7 艏部主甲板分段总组
4.2.7.1 工艺要求
a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；
b) 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；
c) 甲板梁拱、艏舷弧要注意；
d) 尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；
e) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.7.2 工艺过程
4.2.7.2.1 总组方法：正态总组。
4.2.7.2.2 胎架形式：搁墩。
4.2.7.3 总组工艺操作程序：

4.2.8 艉部其余分段总组
艉部其余分段总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。
4.2.9 甲板分段总组（油船）
4.2.9.1 工艺要求
a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；
b) 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；
c) 首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；
d) 总组搁墩要牢固，不能用槽钢或板材简单支撑，以防失稳；
e) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
4.2.9.2 工艺过程
a) 总组方法：正态总组；
b) 胎架形式：搁墩；
4.2.9.3 总组工艺操作程序：

4.2.10 上层建筑分段单层总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。
4.2.11 上层建筑分段多层总组
4.2.11.1 工艺要求
a) 总组时以肋骨检验线、中心线为准,误差≤4mm；
b) 总组时每层层高加放3 mm～5mm补偿量；
c) 首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；
d) 甲板水平误差≤10mm，极限≤15mm；
e) 总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》；
f) 火工矫正原则：
——单层矫正时顺序：构架à甲板à围壁；
——变形状态时顺序：先矫正变形大的地方，其次为中度变形处，最后矫正小变形处，直至完工；
——层次顺序：由上至下矫正，并需反复循环矫正。
4.2.11.2 工艺过程
a) 总组方法：正态总组；
b) 胎架形式：按居住甲板内围壁分布位置，用［20槽钢制作落地支撑式胎架；
4.2.11.3 总组工艺操作程序：

5 船坞搭载
船坞搭载为船体建造的最后一道工序，其质量优劣对航海性能十分重要，必须严格控制。
5.1 船坞格子线
5.1.1 工艺要求
5.1.1.1 船坞中心线：中心线直线度误差≤2mm。
5.1.1.2 船坞角尺线。
5.1.1.3 肋骨检验线：各肋骨检验线误差≤3mm。
5.1.1.4 半宽线：误差≤3mm。
5.1.1.5 船长线：误差≤3mm。
5.1.1.6 假设基线高度：误差≤2mm。
5.2 底部定位总段搭载
5.2.1 工艺要求
5.2.1.1 中心线误差≤3mm，极限≤5mm。
5.2.1.2 肋骨检验线误差≤4mm ，极限≤11mm。
5.2.1.3 基线高度误差≤5mm ，极限≤8mm。
5.2.1.4 底部分段水平误差≤8mm ，极限≤12mm。
5.2.2 底部定位总段搭载工艺操作程序：

5.3 后续底部总段搭载
5.3.1 工艺要求
5.3.1.1 后续双层底总段在欲对接缝的内底板上设置4～6块搁排。
5.3.1.2 搭载时其长度还应检测前后总段的肋骨检验线的间距。
5.3.1.3 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.3.1.4 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.3.2 后续底部总段搭载工艺操作程序：

5.4 横舱壁（槽形舱壁）分段搭载
5.4.1 工艺要求
5.4.1.1 在内底上按装靠马。
5.4.1.2 定位时舱壁高度加放3 mm～5mm补偿量。
5.4.1.3 分段吊到位后，槽形舱壁固定。
5.4.1.4 搭载焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》。
5.4.1.5 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.4.2 横舱壁（槽型舱壁）分段搭载工艺操作程序：

5.5 纵舱壁定位分段搭载
5.5.1 工艺要求
5.5.1.1 肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致。
5.5.1.2 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.5.1.3 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.5.2 纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序：

5.6 后续纵舱壁定位分段搭载
5.6.1 工艺要求
5.6.1.1 肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致。
5.6.1.2 搭载时其长度还应检测前后分段的肋骨检验线的间距。
5.6.1.3 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.6.1.4 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.6.2 后续纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序与纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序相同，施工时可参照执行。
5.7 货舱区（货油区）舷侧总段搭载
5.7.1 工艺要求
5.7.1.1 肋骨检验线与底部分段肋骨检验线一致。
5.7.1.2 舷侧总段夹板、内底处半宽要正确。
5.7.1.3 设置天桥协助总段定位、确保宽度。
5.7.1.4 左右舷侧总段的甲板水平同步。
5.7.1.5 舭部设舷外支撑。
5.7.1.6 舱内设直撑。
5.7.1.7 后续舷侧分段甲板上设2～4块搁排。
5.7.1.8 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.7.1.9 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.7.2 货舱（货油）区舷侧总段搭载工艺操作程序：

5.8 甲板总段搭载
5.8.1 工艺要求
5.8.1.1 肋骨检验线与舷侧总段肋骨检验线一致。
5.8.1.2 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.8.1.3 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.8.2 甲板总段搭载工艺操作程序：

5.9 艉尖舱舵机平台总段搭载
5.9.1 工艺要求
5.9.1.1 尾端放低10mm反变形值。
5.9.1.2 按工艺在坞内预先设置带油泵的直撑5根及挂舵臂下设置支撑花架。
5.9.1.3 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.9.1.4 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.9.2 艉尖舱舵机平台总段搭载工艺操作程序：

5.10 艉部其余总段搭载与机舱半立体总段搭载相似，可参照机舱半立体总段搭载工艺施工。
5.11 艏部底部分段搭载与后续底部总段搭载相似，可参照后续底部总段搭载工艺施工。
5.12 艏部后续总段搭载与机舱半立体总段搭载相似，可参照机舱半立体总段搭载工艺施工。

5.13 上层建筑搭载
5.13.1 工艺要求
5.13.1.1 居住甲板层高加放3mm～5mm补偿量。
5.13.1.2 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.13.1.3 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.13.2 上层建筑搭载工艺操作程序：

5.14 舱口围搭载要点
5.14.1 工艺要求
5.14.1.1 舱口围延伸梁水平与舱口围上表面水平误差≤5mm。
5.14.1.2 舱口围延伸梁与舱口滚轮平行度≤5mm。
5.14.1.3 舱口围角偶安装卸灰板。
5.14.1.4 搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
5.14.1.5 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/ 42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。
5.14.2 舱口围搭载工艺操作程序：

船体强力构件开孔及补强
Q/ 52-014-2003
1 范围
本标准规定了船体强力构件上的区域分类，开孔及补强。
本标准适用于管系、电缆穿过船体强力构件时的开孔及补强。
2 船体强力构件上的区域分类
2.1 船体强力构件上的区域分类见表1
表1 区域分类
区 域
符 号
定 义
A区域

弱应力区
B区域

较强应力区
C区域

强应力区

2.2 横向构件上的区域划分按图1

a. 强横梁 b. 横梁穿过纵桁
图1 横向构件上的区域划分
2.2.1 决定B区域方法见图2。
a) 定O、A点；
b) ∠OAB不大于45度时取C点，∠OAB 大于45度时取B点；
c) 按∠OBE或∠OCE’等于45度来定E或E’。

图2 决定B区域方法
2.3 纵强度构件的区域划分见图3。

a. 纵骨 b. 纵通制水板 c. 纵通桁材
图3 纵强度构件的区域划分

2.4 平板龙骨上部肋板的区域划分见图4，α取值按2.2.1。

图4 平板龙骨上部肋板的区域划分
2.5 支柱端部构件的区域划分见图5。

a. 支柱无肘板 b. 支柱两侧有肘板 c. 支柱一侧有肘板
图5 支柱端部构件的区域划分
2.6 防挠材、肘板构件的区域划分见图6。

a. 防挠材 b. 肘板
图6 防挠材、肘板构件的区域划分

2.7 肋板端部的区域划分见图7。

a. 圆弧连接 b. 肘板连接
图7 肋板端部的区域划分

2.8 隔离舱内腹板的区域划分见图8。

图8 隔离舱内腹板的区域划分
2.9 中心线桁材端部的区域划分见图9。

图9 中心线桁材端部的区域划分
3 开孔
3.1 开孔一般要求
3.1.1 C区域应避免开孔，如必须开孔时，应对材料性质、周围状况、负荷大小作充分考虑，以决定开孔位置、尺寸和补强方法。
3.1.2 A区域及B区域开孔允许值按表1，表1中开孔尺寸符号见图10。

图10 开孔尺寸符号

表1 开孔允许值
构件名称及部位
孔高b/型材高h
A区域
B区域
不补强
补强
不补强
补强
桁

材
货油舱
a)
0.2
＞0.2 b)
≤0.5
a)
0.1
＞0.1 b)
≤0.25
货物舱、机舱、除货油舱以外的其他舱
0.25
＞0.25
≤0.5
0.125
＞0.125
≤0.25
居住区、露天甲板
0.33
＞0.33
≤0.5
0.165
＞0.165
≤0.25
船中0.75L外，中纵桁材
0.4
＞0.4
≤0.5
0.2
＞0.2
≤0.25
实肋板、 双层底内旁桁材、
各种隔板
0.5
＞0.5
≤0.66
___
___
a) b≤300；
b) b≤600。

3.1.3 桁材高度方向开数个孔时，开孔高度值之和应小于表1中的允许开孔高度值。
3.1.4 开孔总长度不能超过0.6肋距（或0.6纵骨间距），开孔应分散，不能同时密集在邻近的肋距（或纵骨间距）内。
3.1.5 开孔长度应小于开孔高度的2倍，以保证在相同开孔面积情况下减少沿船宽方向的开孔宽度。
3.1.6 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角， 圆角的半径应为孔高的1/8，且不小于25mm。
3.1.7 当梁上有密集的小开孔且间距又不满足对开孔间距的要求时，则开孔的宽度和长度的计算值应以全部开孔的最大外轮廓尺寸作为开孔计算的宽度和长度。
3.1.8 如遇特殊开孔情况，需设计部主管人员决定，需作特殊考虑的开孔亦由设计部主管人员提出。
3.1.9 主船体部分的强力甲板，船中0.5L连续纵桁上开孔高大于0.25h时，应通知设计部船体室，以考虑开孔对总纵强度的影响是否允许，以及开孔的特殊要求等。
3.2 开孔部位

3.2.1 除下述范围外的梁上腹板可以开孔，但是否需要加强，应视开孔大小而定。
3.2.2 以下部位一般不允许开孔，否则应作等效加强。
3.2.2.1 强横梁端部一个纵骨间距。
3.2.2.2 纵桁在横隔壁处一个肋距。
3.2.2.3 强横梁在支柱处左右一个纵骨间距。
3.2.2.4 纵桁在支柱处前后一个肋距。
3.2.2.5 桅杆附近范围内的强横梁左右一个纵骨间距。
3.2.2.6 桅杆附近范围内的纵桁前后一个肋距。
3.2.2.7 上层建筑端壁下的强梁腹板上。
3.2.2.8 普通横梁和纵骨上。
3.2.2.9 强横梁面板上绝对不准开孔。
3.2.2.10 小构件穿过的切口处，其切口前后的一倍切口长度范围内。
3.2.2.11 肘板端部相邻200mm范围内。
3.2.2.12 构件对接处相邻200mm范围内。
3.2.2.13 底部构件和不带面板的构件开孔另做考虑。
3.3 孔与孔或孔与构件边线的最小距离按表2。
表2 孔与孔或孔与构件边线的最小距离
开孔形式
S
备 注
A区域
B区域

a、 孔与孔

(d1+d2)/2
d1+d2
一般在孔的周围加上等厚的腹板或扁钢框时，可以减少S值，减少值为腹板或扁钢框宽度的1/2，但不得少于标准S值的1/2。

b、 孔与面板

≤40％h
-
c、 孔与扇型孔、锯齿型孔

(d+R)/2
d+R

表2（续）孔与孔或孔与构件边线的最小距离
开孔形式
S
备 注
A区域

d、 孔与切口

(d+B)/2
D+B
_____
e、 切口与切口

S1≥2B
S2≥2B
S3≥2B
_____
a) 在板的另一侧，腹板的同一面内有构件时，可以适当酌情减少S值。这些构件的开孔的高度与锯齿型孔同等高度时，S值不受限制；
b) 有补板的设计情况：

4 补强
4.1 在A、B区域里允许开孔的情况下，应用不小于开孔宽度方向截面积1/4的腹板或扁钢框补强，也可根据开孔的尺寸，用局部加高腹板高度来补强，其补强板及型材的材质应与强力构件的材质相同。
4.2 特殊孔的补强
4.2.1 孔的长度在2倍孔的高度以内时，孔高超过允许值情况下的补强型式见图11。

a.加补板 b.加面板 c.加面板
图11 孔长在允许范