PSPC作业指导书用书.docx

实施IMO《所有类型船舶专用
海水压载舱和散货船双舷侧处所
保护涂层性能标准》（PSPC）
作业指南

批 准 APPROVE

日 期 DATE

审 核 CHECK

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编 制 COMPILE
闵刚
日 期 DATE
2009.09.05
页 数TOTAL PAGES
17
版 次 REV.
0
天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司

1.目的
为了适应公司生产需要，满足新涂层标准的技术要求，同时也为新涂层标准在公司的顺利实施，特制定本作业指南。

2.适用范围
2.1 由我司承揽的2008年7月1日后签订合同、2009年1月1日后安放龙骨或2012年7月1日后交船的、不小于500总吨的所有类型船舶和船长不小于150m的散货船。
2.2 由我司承揽的、满足共同结构规范CSR的船舶，且建造合同在2006年12月8日或此后签定的散货船和油船。
2.3 PSPC适用于所有类型船舶的专用海水压载舱和散货船的双舷侧空间。

3.部门职责
3.1经营部
3.1.1负责针对所有具备按PSPC标准施工的分包单位技术能力的确认。
3.1.2负责对本部门涉及的外协件加工、生产厂家满足PSPC标准所规定各项内容的审核与确认。
3.1.3负责按PSPC标准施工方式，进行招、投标、技术澄清、商务谈判、成本划分及工程结算等相关商务运作。
3.2设计部
3.2.1负责相关图纸的设计和发放符合PSPC标准及施工要求。
3.2.2确保材料申购要求符合PSPC所规定的标准。
3.3采办部
3.3.1负责采购满足PSPC检验要求的各种检测设备。
3.3.2负责采购符合PSPC要求的各种原材料并要求供应商提供相关的证明文件。
3.3.3要求本部门涉及的外协件加工、生产厂家在施工、检验直至交付的全过程中，满足PSPC所规定各项内容。
3.4造船部
3.4.1负责PSPC新涂层标准的具体实施。
3.4.2负责依据涂装日志进行相关的检测和记录工作；
3.4.3分析和解决现场施工过程中出现的问题；
3.4.4对解决新涂层标准实施过程中出现的问题，给予技术支持；
3.4.5负责现场验收标准的对外释疑工作。
3.5质检部
3.5.1负责与船东、涂料供应商商谈涂装技术文件，并向船级社送审。
3.5.2负责公司涂装检验师资格认证机构的联系、培训和取证及辅助检查员资格确认工作。
3.5.3负责完工后涂装技术文件的整理并向船级社送审。
3.5.4负责施工建造过程中的日常巡检、内检及联系外检工作。
3.5.5负责相关原材料、舾装件的到货检验、外协件的过程检验及最终检验。
3.5.6负责检测仪器计量鉴定的报送。
3.5.7参与现场过程的各种测试和检验及出现问题的处理和跟踪。
3.6设备动力中心
3.6.1负责对PSPC标准要求的除锈、涂装厂房施工环境达标所需的设备购置、安装、验收以及养护与维修。
3.6.2负责各种喷砂、抛丸磨料的订购及质量追溯。
3.6.3负责满足PSPC检验要求的各种检测设备的配置、登记造册与维修保养。
3.7 安保部
3.7.1负责现场文明施工的监督。
3.7.2负责脚手架防磨、防刮伤保护措施的实施。

4.实施步骤及要点
4.1前期准备及保障
4.1.1设计部负责提供新涂层标准所涉及的各类施工图纸，保证图纸信息的准确性和完整性；应用三维软件系统，对所有专业的构件，特别是管系排管、电装布线、机电设备安装等进行三维立体模拟，避免因图纸修改而造成对涂层的破坏。在生产设计阶段充分考虑PSPC施工中的细节要求，图纸配齐率必须保证分段舾装完整性并在相关工艺原则中明确分段预舾装的状态。
4.1.2 设计部应以综合托盘管理表的形式，以分段为单位，汇总分段内全部预装构件，并以包括工程号、专业代码、区域代码、分段号、托盘种类以及部件编号在内的舾装件统一编码进行标示，同时出台标准编码说明书。
4.1.3 分段图应明确标出舾装件的焊装位置，对不能确定坐标的应预焊复板，或用多孔/组合眼板、托架螺栓连接的形式替代，以避免后期装焊对结构表面油漆的损伤。
4.1.4 平直分段制作图中应考虑预留永久性脚手架、吊装眼板，并保证其满足负荷、结构强度、美观性等综合性能要求。
4.1.5设计部在对管支架、电缆托架、马腿等批量、常规舾装件的定制时，应尽量采用标准件、通用件的形式，并考虑提前按预估数量订制。
4.1.6 管系应制作成单元模块整体安装，不能组成单元的应考虑制作管排。
4.1.7 采办部负责新涂层标准实施过程中所需的各类原材料、检测仪器及其它工具的采购，并负责配合质检部对涂料供应商产品技术说明书、车间底漆与主涂层油漆兼容性、涂层系统合格预试验等证书的确认，对所有舾装产品外来件满足图纸及工艺要求、边缘处理、一次表面处理、涂装及漆膜厚度检验等予以确认。
4.1.8 集配中心负责依据舾装件综合托盘管理表，以分段为单位，按压载舱、货舱、机舱、平台、艏部、艉部及上建、烟囱单元等不同区域，对各工种所需预装件进行配套，并保证分段开工时的配齐率。
4.1.9 设备动力中心负责涂装设备及砂料的订购；以保证公司喷砂、涂装厂房施工作业满足新涂层标准对环境温度、湿度、露点、粉尘、盐分以及通风的要求，确保喷砂磨料的质量与配比在使用中满足表面粗糙度要求，并配合设备使用单位按《设备管理制度》中的规定做好设备的“一级保养”、组织实施“二级保养”工作，避免因设备原因而影响涂层的质量。
4.1.10 涂装设备（包括预处理）的使用单位需严格按照《设备管理制度》的要求做好设备的“日常维护保养”工作，避免油脂污染钢板或涂层表面。
4.1.11质检部应提前起草包括检验程序及不合格项纠正措施在内的涂装技术文件部分草案，并就其内容充分与设计、造船等相关部门进行磋商，既能保证与船东、涂料供应商最终签署的文件（三方协议）条款在实际操作中的可行性，又能使其通过船级社的送审。
4.1.12质检部应按涂装新标准要求，进行公司涂装检验师资格认证机构的联系、培训和取证工作，同时负责设计、造船等部门的相关人员及协助检查员资格确认。值得强调的是，质检部应确保三方协议条款中首席检查员必须由我司获得检验师资格的人员担任。
4.1.13质检部应考虑在三方协议所认可的涂装协助检查人员中，包括板材预处理、外委切割、加工、舾装件生产及所有为我司进行配套生产的、涉及PSPC范围的外协单位的涂层检查员。
4.1.14质检部应定期对本部门及现场施工检验人员所使用的各种涂装检测设备进行计量鉴定，以保证检测数据的准确性。
4.2原材料盐分检验：
4.2.1按涂装新标准要求，对可溶性盐分含量必须进行检验（≤50mg/㎡），质检部对钢板、型材可溶性盐分的检验，应按供货商名单定期抽检（频率以三方协议条款为准），但新增供货商首次进厂产品入库阶段必须抽检。
4.2.2磨料的可溶性盐分的抽检，应在磨料入库阶段按类型、批次定期抽检(以三方协议条款为准)。
4.3预处理：
4.3.1 板材预处理厂家需对预处理前的板材和各类型材进行表面的油渍或影响涂层的其它污渍进行清理，对油污及表面油性垃圾比较严重的部位，应使用溶剂和钢丝刷人工清除，清洁范围应包括板材的正反两面。
4.3.2型材预处理时应根据实际情况调整抛丸及喷涂喷头的角度，对不能达标的盲区部位，应采用人工喷砂与喷涂进行弥补；其手工喷涂时要求将型材架高踞地表1.2米以上，周围进行有效遮挡，以避免喷涂过程中粉尘的影响。
4.3.3板材的粗糙度过大会导致盐分测试时超标，因此，预处理时应以砂料配比（棱角砂、钢丸、钢丝段）及处理速度（视喷嘴数量及磨料老化程度）来控制，一次处理应将粗糙度保持在30～65μm之间，以保证分段二次处理时，粗糙度不至超标。
4.3.4涂装协助检查员按单船、定期（按三方协议条款）进行相关检验，检验内容包括喷砂后的钢板表面盐份和粗燥度、密度和抛丸喷砂等级的检查，喷涂前粉尘目视、露点、钢板表面温度、环境温、湿度、相对湿度检查及喷涂后车间底漆的膜厚检查等，并完成质量记录表格。
4.4下料、小组装及中组装：
4.4.1内业各施工班组需对切割、组对后的板材和各类型材进行焊缝和钢板表面焊接飞溅物、油渍或影响涂层的其它污渍进行清理。
4.4.2所有对焊接结构的背烧应在本工位内完成，并对火工损伤部位补涂车间底漆。
4.4.3所有自由边打磨需达到R≥2mm（或经三次打磨、或等效处理）并对打磨部位刷涂车间底漆进行防护，由各施工单位的检验员进行自检并留有检验记录，交由下道工序的检验员进行验收，并留有验收记录。涂装专职检验员及协助检查员等予以巡查和监督。
4.5分段制造及预舾装：
4.5.1 做好焊缝和钢板表面焊接飞溅物或其他污渍的处理。
4.5.2 火工校正全部完成（上建总组分段除外）。
4.5.3 达到制造精度要求，并形成质量记录表格，避免总组或搭载阶段因大范围的修整对涂层的破坏。
4.5.4大口区域结构缓焊长度距板口不得超过300mm毫米。涉及区域为两侧的各不大于100mm。
4.5.5 达到舾装件（含舷外标记）安装完整性，并对其焊缝、焊接飞溅物进行有效处理。
4.5.6 对非总组或搭载阶段共用的吊码或其它工装件需予以拆除，并打磨光顺。
4.5.7 所有甲板、平台、内底板及横纵壁的过舱件与结构连接部位应全部焊接完成。
4.5.8 各施工单位的检验员进行自检并留有检验记录，各专业专职检验员需对完工后的分段（包括舾装件安装完整性）严格把关，各专业认可后再提交外检。其中涉及无损检测的分段，现场质检员需得到检测项目合格结果，并在无损检测申请单（一联）备注中签字确认后，方可提交外检。
4.5.9 自由边打磨(含舾装件等)，焊缝表面处理和火工校正作为检验项目中的一部分，向船东或船检报验，并在检验单记录。
4.6 密性试验：
4.6.1分段（含预合拢）的密性试验应在涂装前全部完成，其中外板及横纵壁预合拢口的对接焊缝，可采用负压箱密性方式、密性舱壁角接缝及水密堵板、过舱件的角接焊缝可采用焊道充气试验方式，对于全焊透形式的焊道可根据具体情况进行适当范围的抽查或以无损检测抽检方式替代，自动焊缝可免除密性试验。
4.6.2管系密性应在内场预制阶段完成，对于需在分段焊接的部分，则应在分段涂装前完成对接处的密性试验。
4.7分段涂装：
4.7.1分段涂装前应首先确认分段内除距合拢口200mm范围内以外的所有焊装件（包括管系、电缆支架、过舱件、设备底座、舾装件、各种焊制标识等）的施焊工作全部完成。
4.7.2检查所有自由边倒角处理成半径至少为2mm的圆角、或经过三次打磨、或至少经过等效处理。
4.7.3 依照涂装规格书和相关技术文件的要求，完成涂装的二次表面处理（分段阶段）。
4.7.4分段喷砂后应及时清除砂粒，同时补焊打磨的检查施工必须及时跟上，在大的砂粒清除、补焊打磨结束后，立即对补焊打磨部位及漏喷部位进行二次喷砂，在最终清洁时必须使用吸尘器进行清洁以达到PSPC的标准，即标准中的标准为3、4、5的颗粒达到一级。
4.7.5系统第一道涂层涂装前，应在喷砂、打磨、清洁后，对处理好的表面进行目视检查，并检查钢板表面可溶性盐的残留状况，检查频率以CTF文件规定为准。
4.7.6在分段喷砂交验结束后必须要做预涂，预涂的部位为型材的内表面、球首肋板、焊缝、拐角等不易喷到油漆的部位，注意油漆时地面保护，避免在地板上留下脚印。
4.7.7油漆在施工前应检查油漆的正确混合，并留有一定的熟化时间，油漆的修补预涂可使用漆刷或辊桶。
4.7.8油漆在喷涂时应严格控制油漆的膜厚，喷漆嘴必须与被施工表面始终保持垂直状态，且距离为40-50㎝，枪嘴的大小尽可能符合油漆说明书的规定。
4.7.9每道涂层应有颜色对比，涂层搭接处表面要处理成斜坡状。
4.7.10大合拢对接处的涂装预留范围应距板口不大于200mm.
4.7.11 认真做好油漆膜厚的测量和记录工作。其中名义干膜总厚度对环氧类涂层为：在90/10原则下达到NDFT320μm（或以上），但不应超过标准膜厚的一倍（以技术说明书为准），其他系统根据涂料生产商的技术说明书进行。
4.7.12涂装检查员按涂装工艺要求做好过程控制，认可后再提交外检，并完成质量记录表格。
4.8分段总组
4.8.1 完成对分段合拢缝的焊接，并对焊缝、焊接飞溅物和其他污渍的进行处理。
4.8.2 完成总组阶段的舾装件安装、吊码和工装件的拆除，并对其焊缝、焊接飞溅物进行处理，同时施工过程中注意对涂层的保护。
4.8.3达到制造精度要求，并形成质量记录表格，避免搭载阶段因大范围的修整对涂层的破坏。
4.8.4 完善脚手架搭建工艺，合理搭建和文明拆除脚手架,施工过程中注意对涂层的保护，避免对涂层的破坏。分段脚手的搭建与围壁之间必须有200-300mm的距离，且钢管的开口必须使用介质完全封闭，每层脚手必须加栏杆。把脚手的着力点放在大合拢焊接区域附近，尽可能减少支撑点与油漆部位的接触（因为在形成舱室时这也在破坏率平方计算范围内），应尽量使用带有保护介质的夹具。分段油漆完工后在搭拆脚手时禁止随意摔、砸，应轻手轻放，必须采取传递的方法，绝对禁止破坏已经成形的油漆表面（因为这些破坏的地方都将计算在2％的破坏面积内）。
4.8.5 完成对总组阶段的二次表面处理（含破坏涂层的修补），涂装检查员依照涂层标准进行检验，认可后再提交外检，并完成质量记录表格。
4.9船台搭载
4.9.1大口定位马板应尽量点焊在船壳内表面，且不超出合拢缝单侧200mm范围内。
4.9.2完成对总段合拢缝的焊接，并对焊缝、焊接飞溅物和其他污渍的进行处理。
4.9.3完成搭载阶段的舾装件安装、吊码和工装件的拆除，并对其焊缝、焊接飞溅物进行彻底清理，同时施工过程中注意对涂层的保护。
4.9.4完善脚手架搭建工艺，合理搭建和文明拆除脚手架，施工过程中注意对涂层的保护,避免对涂层的破坏。
4.9.5完成对搭载阶段的二次表面处理（含破坏涂层的修补），涂装检查员依照涂层标准进行检验，认可后再提交外检，并完成质量记录表格。
4.9.6完成对海水压载舱、舷侧空舱、首尖舱、尾尖舱、淡水舱、管隧舱和重油储存舱等涉及新涂层标准的舱室及周边舱室（影响有新涂层标准要求）的封舱。
4.10码头舾装
4.10.1参照《船用设备保护制度》的相关规定，注重对涂层的保护；严禁在海水压载舱和舷侧空舱等PSPC涉及区域进行焊接、火焰切割等各类危害涂层的作业。
4.11 交船
4.11.1 涂装检查员按单船和涂装阶段完成单船涂层质量记录表格的汇总，并于涂装工作完工后一周内向质检部移交。
4.11.2 由质检部整理完整的涂层技术文件（CTF）提交船级社，取得相应船检证书。

5.执行标准
5.1计算标准
5.1.1损坏区域系指底层涂层被破坏的区域，即是指破损达到钢材表面，需按St3或Sa2.5进行表面处理的区域。涂层间的缺陷没有达到钢材表面，其表面在采用合适的方法进行处理后，补涂到规定的膜厚，涂层缺陷不作为合拢舱室破损率的计算范围。
5.1.2损坏面积比例计算应为不计及合拢对接缝时，涂装的结构分段合拢后，在修补时计及的损坏面积与当时舱室总面积之比。
5.1.3损坏面积可由船东、船厂和涂料供应商三方开工前协议中确定的检查员判定，对线状损坏则直接测取长度。
5.1.4相邻涂层损坏系指各损坏区域之间的最短距离小于100mm的涂层损坏。
5.2验收标准
5.2.1 涂层部分
检验项目
适用标准
相对湿度
相对湿度不超过85%
钢材表面温度
钢板的表面温度高于露点温度不少于3℃;
喷砂等级
Sa2.5级
合拢焊缝打磨等级
St3 级
表面粗糙度
30-75μm
可溶性盐
≤50mg/㎡
灰尘
ISO 8502-3（胶带检测法除外）
油污及其他污物
ISO8501-1
车间底漆干膜厚度
依照与船东的协议
湿膜厚度
干膜厚度/固体份含量
干膜厚度
依照与船东的协议
涂层破坏面积
控制各种涂层破坏面，相邻接的涂层损坏总面积不超过25㎡并不超过舱室总面积2%（2%内时，破坏部位表面需达到动力打磨St3级；超过2%时，则需达到冲砂Sa2.5级）
5.2.2结构部分
检验项目
适用标准
边缘圆角
R≥2mm、或经三次打磨、或等效处理
焊接飞溅物
ISO8501-3-2001
焊道
钢材表面

6.检验程序
6.1检验依据
由船东、船厂和油漆服务商共同签字的，并由船级社认可的CTF文件《IMO_PSPC_CTF_
(CCCC BOMESC)》。
6.2检验流程
6.2.1依据CTF中的检验项目，由船厂生产部门涂装检查员填写检验申请单，向船东、
油漆服务商和公司涂装检查员报检，检验合格后由三方在检验申请单上签字。
6.2.2 CTF 中的涂装日志由该项目认可的涂装检查小组中的检查员测量和填写。
6.2.3最终，涂装日志由该项目的涂装首席检查员或获得检验师资格的持证检验员签字，并归总。由质检部提交船级社。

7.参考文件
MSC.215(82) 所有类型船舶专用海水压在舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准（国际海事组织）
GD 01-2007 实施IMO《所有类型船舶专用海水压在舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》暂行指南（中国船级社）
NR 530 涂层性能标准（法国船级社）
涂层性能标准入级指导（美国船级社）
IMO_PSPC_CTF_(CCCC BOMESC) 涂层技术文件（天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司）

8.质量记录
QR/ZB QS88.0 涂装日志（一次表面处理）
QR/ZB QS89.0 涂装日志（二次表面处理）
QR/ZB QS90.0 涂装日志（涂装）
QR/ZB QS91.0 涂装日志（干膜厚度测量）
QR/ZB QS92.0 检查报告
QR/ZB QS93.0 不符合报告
QR/ZB QS94.0 PSPC检验报告
（注：质量记录表格将以船级社认可后的CTF文件中确定的版本为准）

COATING LOG (PRIMARY SURFACE PREPARATION)
涂装日志（一次表面处理） SHEET NO.
编页号
NAME/NO. OF SHIP
船名/编号

PLATE NUMBERS
钢板编号

PART OF STRUCTURE 结构部位
(BOLCK/TANK NO., ETC. 分段/舱柜编号等)

NAME OF SHIPYARD/STEEL MANUFACTURER
船厂/钢厂

INSPECTION DATE
检查日期

BEFORE
开工前
WEATHER CHANGES
天气变化
REMARKS
备注
MEASURED TIME
测量时间

DRY BULB TEMP.
干球温度
（℃）

WET BULB TEMP.
湿球温度
（℃）

RELATIVE HUMIDITY
相对湿度
（%）

DEW POINT
露点
（℃）

SURFACE TEMP.
表面温度
（℃）

ENVIRONMENT 环境条件

SODIUM CHLORIDE
氯化钠
(MG/M2)

REMARKS
备注
SURFACE PROFILES
表面粗糙度

CLEANLINESS OF THE STEEL SURFACE
钢表面清洁度
DUST 灰尘

OIL & GREASE 油、油脂

SURFACE PREPARATION 表面处理

MANUFACTURER
生产商

REMARKS
备注
PRODUCT NAME
产品名称

IDENTIFICATION MARK/NUMBER
产品标识号/编号

MANUFACTURER’S RECOMMENDED D.F.T.
生产厂建议的干膜厚度

MEASURED D.F.T.
干膜厚度测量结果

CURING
固化

SHOP PRIMER 车间底漆

COATING INSPECTOR’S NAME:
涂层检查员：
SIGNATURE:
签字：

COATING LOG (PRIMARY SURFACE PREPARATION)
涂装日志（二次表面处理）
SHEET NO.
编页号
NAME/NO. OF SHIP
船名/编号

PART OF STRUCTURE 结构部位
(BOLCK/TANK NO., ETC. 分段/舱柜编号等)

NAME OF SHIPYARD
船厂
天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司
CONSTRUCTION STAGE
建造阶段
BLOCK ASSEMBLY /ERECTION 分段组装/合拢

STEEL CONDITION 钢板情况
INSPECTION DATE 检查日期

REMARKS 备注
SHARP EDGES 毛边

WELDING BEADS 焊道

WELD SPATTER 焊接飞溅物

OTHER CONTAMINATION 其他表面污染物

COATING INSPECTOR’S NAME:
涂层检查员：
SIGNATURE:
签字：

SURFACE PREPARATION 表面处理
INSPECTION DATE 检查日期

REMARKS 备注
METHOD/ GRADE 方法/等级

ENVIRONMENT 环境条件

Dry bulb temp.
干球温度
（℃）

Wet bulb temp.
湿球温度
（℃）

RELATIVE HUMIDITY
相对湿度
（%）

DEW POINT
露点
（℃）

SURFACE TEMP.
表面温度
（℃）
WATER SOLUBLE SALTS
水溶性盐含量

PROFILES
粗糙度

DUST
灰尘

OIL CONTAMINATION
油污

COATING INSPECTOR’S NAME:
涂层检查员：
SIGNATURE:
签字：

COATING LOG (COATING APPLICATION)
涂装日志（涂装）
SHEET NO.
编页号
NAME/NO. OF SHIP
船名/编号

PART OF STRUCTURE 结构部位
(BOLCK/TANK NO., ETC. 分段/舱柜编号等)

NAME OF SHIPYARD
船厂
天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司
CONSTRUCTION STAGE
建造阶段
BLOCK ASSEMBLY /ERECTION 分段组装/合拢

FIRST COAT 第一道涂层
SECOND COAT 第二道涂层

BEFORE
施涂前
AFTER
施涂后
BEFORE
施涂前
AFTER
施涂后
INSPECTION DATE
检查日期

ENVIRONMENT 环境条件

DRY BULB TEMP.
干球温度
（℃）

WET BULB TEMP.
湿球温度
（℃）

RELATIVE HUMIDITY
相对湿度
（%）

DEW POINT
露点
（℃）

SURFACE TEMP.
表面温度
（℃）
WATER SOLUBLE SALTS
可溶性盐含量

--

--
DUST
灰尘

--

--
OIL CONTAMINATION
油污

--

--
ABRASIVE INCLUSION
磨料嵌入
--

STRIPE COATS
预涂

MANUFACTURER
涂料生产厂

PRODUCT NAME OF COATING
涂料产品名称

PRODUCT IDENTIFICATION MARK/NUMBER
产品标识号/编号

REMARKS
备注

COATING INSPECTOR’S NAME:
涂层检查员：
SIGNATURE:
签字：

COATING LOG (DRY FILM THICKNESS MEASUREMENT)
涂装日志（干膜厚度测量）
SHEET NO.
编页号
NAME/NO. OF SHIP
船名/编号

PART OF STRUCTURE 结构部位
(BOLCK/TANK NO., ETC. 分段/舱柜编号等)

NAME OF SHIPYARD
船厂
天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司
CONSTRUCTION STAGE
建造阶段
BLOCK ASSEMBLY /ERECTION 分段组装/合拢
COATING
涂层

MANUFACTURER
生产厂

PRODUCT NAME
产品名称

PRODUCT IDENTIFICATION MARK/NUMBER
产品标识号/编号

DRY FILM THICKNESS MEASUREMENT
干膜厚度测量
DRY FILM THICKNESS (ΜM)
干膜厚度(ΜM)
NUMBER OF POINTS
测量数量
RATIO
百分比

320-

288-320

0-288

TOTAL

100%

MAXIMUM THICKNESS (ΜM)
最大厚度(ΜM)

MINIMUM THICKNESS (ΜM)
最小厚度(ΜM)

REMARKS:
备注

COATING INSPECTOR’S NAME:
涂层检查员：
SIGNATURE:
签字：

INSPECTION REPORT
检查报告
SHEET NO.
编页号
NAME/NO. OF SHIP
船名/编号

NAME OF SHIPYARD
船厂
天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司
NO.
序号
PART OF STRUCTURE
(BOLCK/TANK NO., ETC.)
分段/舱柜编号等
COMPLETION DATE OF INSPECTION
检查完成日期
RESULT OF INSPECTION/ REMARKS
检查结果/备注
SHIPYARD’S SIGNATURE
船厂预检签字
COATING INSPECTOR’S SIGNATURE
涂层检查员签字
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

NON-CONFORMITY REPORT
不符合报告
SHEET NO.
编页号
VESSEL
船号

TANK/HOLD NO.
舱/柜编号

INSPECTION DATE
检查日期

PART OF STRUCTURE:
结构部位:.
DESCRIPTION OF FINDINGS:
发现情况的描述：
REFERENCE DOCUMENT (daily log)
参考文件（原始记录）

Signature(Assistant inspector): Date：
签字（协助检查员） 日期

DISTRIBUTION(Responsible in-work)： RECEIPT：
发送（责任方）： 签收：

ACTION TAKEN:
采取措施：

Signature for NC closing(Assistant inspector): Date：
最终签字（协助检查员）： 日期：

Maker： Shipyard： Owner：
施工人： 船厂： 船东：

Job No.： Date： Signature（Coating inspector）:
工作编号： 日期： 签字(涂装检查员)：

天津中交博迈科海洋船舶重工有限公司
CCCC BOMESC MARINE INDUSTRY Co.,LTD

PSPC检验报告
共 页 第 页
Report No.报告号

Examined Units受检单位

Project Name项目名称

Inspection Location检验地点

Inspection Items
检查项目：
Record of Result：
结果记录：
Conclusion & Advice：
结论及建议：

Date of inspection
检验日期

Inspector
检验员