酸奶厂质量安全保障体系的设计.docx

毕业设计论文

题 目： 酸奶厂质量安全保障体系的设计
专业班级：
学生姓名： 学 号：
完成日期： 2010年06月15日

指导教师：
(姓 名) (专业技术职务)

评阅教师：
(姓 名) (专业技术职务)

2010年6月

诚 信 声 明

本人声明：
1、本人所呈交的毕业设计(论文)是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果；
2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计
(论文)中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料；
3、我承诺，本人提交的毕业设计(论文)中的所有内容均真实、可信。

作者签名：

日 期：2010年 6 月15日

目 录
摘要 I
Abstract II
1 前言 1
1.1 酸奶简介 1
1.2 酸奶生产简介 1
1.2.1凝固型酸奶 1
1.2.2搅拌型酸奶 2
1.2.3饮用型酸奶 2
1.3 酸奶厂简介 2
2 酸奶厂GMP的设计 3
2.1 GMP的简介 3
2.2 GMP的目的 3
2.3 GMP的实施 3
2.3.1厂区环境 3
2.3.2厂房及设施 3
2.3.3组织与人事 4
2.3.4卫生管理 5
2.3.5原料处理 5
2.3.6仓库与运输管制 5
2.3.7标示 5
2.3.8纪录处理 5
2.4 GMP实施中的问题和措施 5
2.4.1GMP实施中的问题 5
2.4.2 GMP实施中的措施 6
3 酸奶厂SSOP的设计 6
3.1 SSOP的简介 6
3.2 SSOP的目的 6
3.3 SSOP的实施 6
3.3.1水和冰的安全性 6
3.3.2食品接触表面的清洁 7
3.3.3交叉污染的防止 7
3.3.4手清洁、消毒和卫生间设施的维护 7
3.3.5防止外来污染物污染 8
3.3.6有毒化合物的处理，贮存和使用 8
3.3.7雇员的健康状况 8
3.3.8害虫的灭除和控制 8
3.4 SSOP实施中的问题和措施 8
3.4.1SSOP实施中的问题 8
3.4.2SSOP实施中的措施 8
4 酸奶厂HACCP的设计 9
4.1 HACCP的简介 9
4.2 HACCP与GMP、SSOP的关系 9
4.3 HACCP的目的 9
4.4 HACCP的实施 9
4.4.1建立 HACCP领导小组 9
4.4.2产品描述 10
4.4.3绘制并现场验证工艺流程 10
4.4.4危害分析 11
4.4.5建立危害分析工作表，确定关键控制点(CCP) 11
4.4.6确定HACCP计划，设定关键限值(CL) 12
4.4.7建立关键点监控程序 16
4.4.8建立偏差修正措施 17
4.4.9建立验证 HACCP体系正确运行的程序 17
4.4.10建立有效的记录-保存程序 17
4.4.11 HACCP体系的审核 18
4.5 HACCP实施中的问题和措施 18
4.5.1HACCP实施中的问题 18
4.5.2HACCP实施中的措施 19
5 酸奶质量安全可追溯设计 19
5.1 质量安全可追溯的简介 19
5.2 质量安全可追溯的目的 20
5.3 质量安全可追溯的实施 20
5.3.1实施的对象 20
5.3.2标识的内容 20
5.3.3实施设计流程 20
5.3.4相关程序 21
5.3.5记录 21
5.4 质量安全可追溯实施中的问题和措施 22
5.4.1问题 22
5.4.2措施 22
参考文献 23
致 谢 24

酸奶厂质量安全保障体系的设计
摘要: 根据GMP 的要求，结台酸奶的生产工艺流程及特点编制出卫生标准操作程序SSOP，依次设计了HACCP质量控制体系和产品安全追溯系统，从而建立了酸奶厂科学的质量安全保障体系，从始至终保障酸奶的安全。

关键词：酸奶；HACCP；GMP；SSOP；产品安全追溯

The Design Of Quality Security System In The Yogurt Factory
Abstract: According to the GMP request, the yogurt of Sanitation Standard Operation Procedure(SSOP) was established combining with production technical process and characteristic of yogurt. Then designed the HACCP quality control system and the product safe backward system in turn, the scientific quality safety control system of the yogurt factory was established from beginning to end safeguards the yogurt the security.

Key word: Yogurt; HACCP; GMP; SSOP; Product Traceability

1 前言
酸奶是以优质鲜牛奶为原料，经杀菌后加入活性乳酸菌发酵而成的乳制品。作为乳制品中的一个重要组成部分，酸奶在我国的销售呈上升趋势。但近年来，由于中小企业产品质量问题而引发的安全事故不断。如安徽“阜阳奶粉事件” [1]，导致十多名婴儿丧生；08年最大丑闻“三鹿奶粉事件”。所以，酸奶厂要建立一个质量安全保障体系迫在眉睫。
本文以某酸奶厂为研究对象，从工厂选址到规划建设，从工厂硬件设施到质量管理体系、工艺控制点技术参数进行了探讨，工厂首先按照GMP的标准设计建设，建立了工厂运行的过程质量监控标准。在GMP和SSOP基础上，以HACCP的七个原理为依据，对生产工艺过程进行危害分析，综合确认了六个生产关键控制点，设计了HACCP的程序体系在工厂实际生产过程中的应用，制订了HACCP的实施计划，而在产品安全追溯系统下，从始至终保障酸奶的安全。通过基于HACCP的食品安全管理体系的完整运行，提高了产品质量的控制水平，减少了产品损耗，然而在实际运用中也发现了HACCP体系运行存在的许些缺陷，进而提出了改进措施，完善酸奶厂的质量安全保障体系。
1.1 酸奶简介
酸奶是以新鲜的牛奶为原料，经过巴氏杀菌后再向牛奶中添加有益菌(发酵剂)，经发酵后，再冷却灌装的一种牛奶制品。酸奶不但保留了牛奶的所有优点，而且某些方面经加工过程还扬长避短，成为更加适合于人类的营养保健品[2]。
1.2 酸奶生产简介
通常根据成品的组织状态、口味、原料中的乳脂肪含量、生产工艺和菌种的组成可以将酸奶分成不同种类，如凝固型、搅拌型和饮用型酸奶三种。
1.2.1凝固型酸奶
凝固型酸奶是以新鲜乳为原料，添加适量的蔗糖，经巴氏杀菌并冷却后，加入乳酸菌发酵剂，经保温发酵而制成的产品，由于发酵后乳变成为凝胶状态，故称为凝固型酸奶。其工艺流程为：
原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→罐装→发酵→冷却→冷藏、后熟→成品
其特性是：先行灌入零售包装容器再在其中发酵，成品得以保存其凝乳状态。
1.2.2搅拌型酸奶
搅拌型酸奶是指经过处理的原料乳添加了发酵剂后，先在发酵罐中发酵至凝乳，再降温搅拌破乳、冷却，分装到包装容器内。因为这类产品经过搅拌成糊状，黏度较大，呈半流动状态，也称作液体酸奶。其工艺流程为：
原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→破碎凝乳→冷却、搅拌→罐装→冷藏、后熟→成品
其特性是：先在大罐中发酵，后罐装于包装容器；发酵所得凝乳被其后的破碎凝乳/冷却，搅拌/罐装的过程搅碎成粘稠而可流动状态。
1.2.3饮用型酸奶
饮用型酸奶属于低黏度搅拌酸奶，也可作“酸乳饮品”，其生产工艺流程中原料的预处理及发酵酸化过程与搅拌型酸奶相同。经热处理的牛奶以与搅拌型酸奶一样的方法在罐中发酵，当达到所需的pH值(接近4.2)时，果汁、糖和稳定剂就被充分的混合进去，然后按产品所需的货架期以不同的方法处理这种酸奶混合物。其工艺流程有三种，分别为：
⑴ 原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→混合→均质→冷却→包装→冷藏→成品。
⑵ 原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→混合→巴氏杀菌→均质→无菌包装→冷藏→成品。
⑶ 原料乳(乳粉)验收→过滤、净化→标准化→配料、预热、均质、杀菌、冷却→接种→发酵→混合→UHT处理→无菌包装→室温储存→成品。
1.3 酸奶厂简介
在保证生产要求的前提下，以下条件是酸奶厂执行的标准程序[3]。
⑴ 保证产品符合国家食品安全标准和食品GMP的要求。
⑵ 选择先进、科学的工艺流程，以确保生产符合时代的要求的、优质适销的产品。
⑶ 选择可以提高产品质量和生产效率，降低生产消耗和成本的生产工艺。
⑷ 选择的流程能缩短生产周期，减少生产工序和环节。
⑸ 尽量节省厂房和生产设备，特别是尽量减少特殊的厂房和设备。
⑹ 减少“三废”处理量，注意“三废”处理效果。
2 酸奶厂GMP的设计
2.1 GMP的简介
GMP──良好操作规范(Good Manufacturing Practice)，一般是指规范食品加工企业硬件设施、加工工艺和卫生质量管理等的法规性文件。企业为了更好地执行GMP的规定，可以结合本企业的加工品种和工艺特点，在不违背法规性GMP的基础上制定自己的良好加工指导文件。GMP所规定的内容，是食品加工企业必须达到的最基本的条件。
2.2 GMP的目的
本设计为酸奶厂在制造，包装及储运等过程中，有关人员、建筑、设施、设备之设置以及卫生、制程及品质等管理均符合良好条件之专业指引，并以适当运用危害分析重点管制(HACCP)系统为原则，以防范在不卫生条件、可能引起污染或品质劣化之环境下作业，并减少作业错误发生及建立健全的品保体系，以确保酸奶之安全卫生及稳定产品品质。
2.3 GMP的实施
2.3.1厂区环境
工厂建设在易遭受污染之区域外，并有严格的防污染措施。厂区四周环境干净，无不良气味或有毒气体，建有绿化带，铺设柏油路，拥有完善的排水系统[4]。
2.3.2厂房及设施
⑴ 厂房配置与空间
厂房有序而整齐的配置，具有足够空间，以利设备安置、卫生设施、物料贮存及人员作息等，以确保食品之安全与卫生。
⑵ 厂房区隔
凡使用性质不同之场所(如原料仓库、材料仓库、原料处理场等)应个别设置或加以有效区隔。
⑶ 厂房结构
厂房以钢筋水泥结构之永久性建筑，且各项建筑物均以坚固耐用、易于维修、维持清洁、并为能防止食品、食品接触面及内包装材料遭受污染之结构。
⑷ 安全设施
厂房内配电能防水，电源必须有接地线与漏电断电系统，高湿度作业场所之插座及电源开关宜采用具防水功能者，不同电压之插座明显标示。
⑸ 地面与排水
地面应使用非吸收性、不透水、易清洗消毒、不藏污纳垢之材料铺设，有防止逆流之设计。
⑹ 屋顶及天花板
厂房是钢筋混凝土构筑者，其室内屋顶平坦无缝隙，而梁与梁及梁与屋顶接合处有适当弧度。空调风管等设于天花板之上方。
⑺ 墙壁与门窗
管制作业区之壁面应采用非吸收性、平滑、易清洗、不透水之浅色材料构筑管制作业区之室内窗台，台面深度如有2公分以上者，其台面与水平面之夹角应达45°以上。门扉以平滑、易清洗、不透水之坚固材料制作，并经常保持关闭。
⑻ 照明设施
厂内各处装设适当的采光及(或)照明设施，照明设备以不安装在食品加工线上有食品暴露之直接上空为原则，所用之光源应不致于改变产品之颜色。
⑼ 通风设施
厂房内之空气调节、进排气或使用风扇时，其空气流向不得由低清洁区流向高清洁区，以防止食品、食品接触面及内包装材料可能遭受污染。
⑽ 供水设施
提供工厂各部所需之充足水量、适当温度、压力及水质之水。必要时，应有储水设备及提供适当温度之热水。不与食品接触之非饮用水(如冷却水、污水或废水等)之管
⑾ 仓库
仓库之构造能使贮存保管中的原料、半成品、成品的品质劣化减低至最小程度，并有防止污染之构造，且应以坚固的材料构筑。
2.3.3组织与人事
⑴ 生产制造、品质管制、卫生管理及安全管理之负责人，应雇用大专相关科系毕业或高中(职)以上毕业具备食品制造经验四年以上之人员[5]。
⑵ 工厂订定年度训练计划确保执行并作成纪录。年度训练计划应包括厂内及厂外训练课程，且其规划应考量有效提升员工对食品GMP之管理与执行能力，定期举办(可在厂内)食品卫生及危害分析重点管制(HACCP)系统之有关训练。
2.3.4卫生管理
卫生管理人员除记录定期检查结果外，应填报卫生管理日志，内容包括当日执行的清洗、消毒工作和人员之卫生。
2.3.5原料处理
不可使用在正常处理过程中未能将其微生物、有毒成分(例如树薯中之氰成分)等去除至可接受水准之主原料或配料。来自厂内外之半成品或成品，当做原料使用时，其原料、制造环境、制造过程及品质管制等，仍应符合有关良好作业规范所要求卫生条件。
2.3.6仓库与运输管制
⑴ 储运方式及环境应避免日光直射、雨淋、激烈的温度或湿度变动和撞击等。
⑵ 物品之仓储应有存量纪录，成品出厂应做成出货纪录。
2.3.7标示
⑴ 品名，内容物名称及重量、容量或数量，使用说明
⑵ 制造厂商名称、地址及消费者专线或制造工厂电话号码。
⑶ 有效日期，制造日期及有效日期，保存期间及有效日期
⑷ 批号：以明码或暗码表示生产批号，据此可追溯该批产品之原始生产资料。
⑸ 商品条形码(Bar code)
⑹ 外包装容器应标示有关批号，以利仓储管理及成品回收作业。
2.3.8纪录处理
⑴ 卫生管理专责人员除记录定期检查结果外，应填报卫生管理日志，内容包括当日执行的清洗消毒工作及人员之卫生状况，并详细记录异常矫正及再发防止措施。
⑵ 所有制造和品管纪录应分别由制造和品管部门审核，以确定所有作业均符合规定，如发现异常现象时，应立刻处理。
⑶ 工厂对本规范所规定有关之纪录(包括出货纪录)至少应保存至该批成品之有效期限后一个月。
2.4 GMP实施中的问题和措施
2.4.1GMP实施中的问题
⑴ 在原辅料进厂、生产加工、产品销售等环节会在不经意之间加入等非食品用化学物质或者其他可能危害健康物质；
⑵ 企业不具备三聚氰胺等检测仪器(酶标仪、高效液相色谱仪、高效液相色谱—质谱仪或气相色谱—质谱仪)和掌握检测方法的人员。
2.4.2 GMP实施中的措施
⑴ 工厂必须设有与生产能力相适应的微生物和质量检验室，并配备经专业培训、考核合格的检验人员。
⑵ 检验室应具备检验工作所需要的场所和仪器设备，并有健全的检验制度。应按照国家规定的检验方法(标准)抽样，进行物理、化学、微生物等方面的检验。凡不符合标准的产品一律不得出厂。
⑶ 建立乳制品生产企业社会责任和诚信体系，提高从业人员道德和质量、法律意识，履行社会责任，树立良好企业形象。
⑷ 各项检验记录保存三年，备查。
3 酸奶厂SSOP的设计
3.1 SSOP的简介
SSOP───卫生操作标准程序(Sanitation Standard Operation Procedure)，指企业为了达到GMP所规定的要求，保证所加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。
3.2 SSOP的目的
SSOP可以减少在HACCP计划中关键控制点的数量，使用SSOP减少危害控制而不是HACCP计划，不减少其重要性或显示更低的优先权。实际上危害是通过SSOP和HACCP关键控制点的组合来控制。所有加工厂都必须对卫生状况和操作进行监测[6]。    
3.3 SSOP的实施
为确保酸奶在卫生状态下加工，充分保证达到GMP的要求，加工厂应针对产品或生产场所制订并且实施一个书面的SSOP或类似的文件。SSOP最重要的是具有八个卫生方面(不限于这八个方面)的内容，加工者根据这八个主要卫生控制方面加以实施，以消除与卫生有关的危害。
3.3.1水和冰的安全性 
生产用水的卫生质量是影响食品卫生的关键因素。对于酸奶的加工，首要的一点就是要保证水的安全，并要考虑非生产用水及污水处理的交叉污染问题。
⑴ 酸奶加工时具有足够的水资源，并且符合国家水资源标准，温度恰当。对贮水设备(水塔、储水池、蓄水罐等)会定期进行清洗和消毒。
⑵ 对于公共供水系统提供供水网络图，并清楚标明出水口编号和管道区分标记。合理地设计了供水、废水和污水管道,定期对大肠菌群和其他影响水质的成分进行分析。
3.3.2食品接触表面的清洁
保持食品接触表面在清洁是为了防止污染食品。与食品接触表面一般的包括：直接(加工设备、工器具和台案、加工人员的手或手套、工作服等)和间接(未经清洗消毒的冷库、卫生间的门把手、垃圾箱等)两种。
⑴ 食品接触表面在加工前和加工后都应彻底清洁，并在必要时消毒。
⑵ 检验者需要判断是否达到了适度的清洁。
⑶ 提供适当的清洁和消毒的程序。不得使用线手套，且不易破损。工作服应集中清洗和消毒，并每天清洗消毒。
⑷ 记录包括检查食品接触面状况；消毒剂浓度；表面微生物检验结果等。
3.3.3交叉污染的防止    
交叉污染是通过生的食品、食品加工者或食品加工环境把生物或化学的污染物转移到食品的过程。
⑴ 人员要求。适宜的对手进行清洗和消毒能防止污染。手清洗的目的是去除有机物质和暂存细菌，所以消毒能有效地减少和消除细菌。当人员处理非食品的表面，然后又未清洗和消毒手就处理食物产品时易发生污染。
⑵ 隔离。防止交叉污染的一种方式是工厂的合理选址和车间的合理设计布局。原料和成品必须分开，原料冷库和熟食品冷库分开是解决这种交叉污染的最好办法。另外注意人流、物流、水流和气流的走向，要从高清洁区到低清洁区，人走门、物走传递口。
⑶ 食品加工的表面须维持清洁和卫生。如把接触过地面的货箱或原材料包装袋放置到干净的台面上，或因来自地面或其他加工区域的水、油溅到食品加工的表面而污染。
3.3.4手清洁、消毒和卫生间设施的维护
⑴ 手的清洗和消毒的目的是防止交叉污染。一般的清洗方法和步骤为：清水洗手，擦洗洗手皂液，用水冲净洗手液，将手浸入消毒液中进行消毒，用清水冲洗，干手。
⑵ 卫生间需要进入方便、卫生和良好维护，具有自动关闭、不能开向加工区的门。
3.3.5防止外来污染物污染
⑴ 关键卫生条件是保证食品、食品包装材料和食品接触面不被生物的、化学的和物理的污染物污染。
⑵ 当食品、食品接触面、包装材料暴露于有毒化合物的污染物时，应被移开、盖住或彻底的清洗。
⑶水滴和冷凝水较常见，且难以控制，易形成霉变。一般采取的控制措施有：顶棚呈圆弧形；良好通风；合理用水；及时清扫；控制车间温度稳定；提前降温；拉干等。
3.3.6有毒化合物的处理，贮存和使用
⑴ 按照产品说明书使用食品加工需要特定的有毒物质，做到正确标记、贮存安全，否则会导致企业加工的食品被污染的风险[8]。
⑵ 所有这些物品需要适宜的标记并远离加工区域，严格的使用登记记录。要有经过培训的人员进行管理。 
3.3.7雇员的健康状况   
⑴ 对员工的健康要求一般包括：不得患有碍食品卫生的传染病(如肝炎、结核等)；不能有外伤、化妆、佩带首饰和带入个人物品；必须具备工作服、帽、口罩、鞋等，并及时洗手消毒。    
⑵ 应持有效的健康证，制订体检计划并设有体验档案，食品生产企业应制定有卫生培训计划，定期对加工人员进行培训，并记录存档。
3.3.8害虫的灭除和控制    
采取的主要措施包括：清除滋生地和预防进入的风幕、纱窗、门帘，适宜的挡鼠板、翻水弯等；还包括产区用的杀虫剂、车间入口用的灭蝇灯入粘鼠胶、捕鼠笼等。但不能用灭鼠药。    
3.4 SSOP实施中的问题和措施
3.4.1SSOP实施中的问题
⑴ 不注重日常工作，应付检查为主，记录不真实，方法不当，效果不佳。
⑵ 计划不够具体，只是原则性的、抽象的论述，没有可操作性。
3.4.2SSOP实施中的措施
在建立SSOP之后，企业还必须设定监控程序，实施检查、记录和纠正措施。企业要在设定监控程序时描述如何对SSOP的卫生操作实施监控[7]。
⑴ 指定何人、何时及如何完成监控。对监控结果要检查，对检查结果不合格的还必须要采取措施加以纠正。对以上所有的监控行动、检查结果和纠正措施都要记录。
⑵ 食品加工企业日常的卫生监控记录是工厂重要的质量记录和管理资料，应使用统一的表格，并归档保存。    
⑶ 卫生计划中的监控和纠正措施的记录，将说明卫生计划中运转在控制之下。记录帮助指出存在的问题和发展的趋势，还可以显示出卫生计划中需要改进的地方。     
4 酸奶厂HACCP的设计
4.1 HACCP的简介
HACCP(危害分析关键控制点)：生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系[8]。
4.2 HACCP与GMP、SSOP的关系
GMP、SSOP控制的是一般的食品卫生方面的危害，HACCP重点控制食品安全方面的显著性的危害。仅仅满足GMP和SSOP的要求，企业要靠繁杂的、低效率和不经济的最终产品检验来减少食品安全危害给消费者带来的健康伤害（即所谓的事后检验）；而企业在满足GMP和SSOP的基础上实施HACCP计划，可以将显著的食品安全危害控制和消灭在加工之前或加工过程中(即所谓的事先预防)。GMP、SSOP、HACCP的最终目的都是为了使企业具有充分、可靠的食品安全卫生质量保证体系，生产加工出安全卫生的食品，保障食品消费者的食用安全和身体健康。
4.3 HACCP的目的
HACCP可使政府检验员将精力集中到食品生产加工过程中最易发生安全危害的环节上。HACCP概念可推广延伸应用到食品质量的其它方面，控制各种食品缺陷。HACCP有助于改善企业与政府、消费者的关系，树立食品安全的信心[9]。
4.4 HACCP的实施
4.4.1建立 HACCP领导小组
为使 HACCP有效执行，必须建立 HACCP领导小组，建立详细的生产工艺流程和设备布局及相关工艺参数的数据库，同时对员工进行 HACCP系统知识的全面培训，明确其重要性及各自的职责[10]。
表1 凝固型酸奶产品描述
配方
原料乳、乳酸菌(嗜热链球菌，保加利亚乳杆菌)，全脂奶粉、白砂糖等
工艺
原料乳杀菌及发酵、冷藏
产品特性
（1）感官特性：色泽：呈均一致的如白色；滋味和气味；具酸牛乳应有的滋味和气味；组织状态：组织细腻均匀，容少量乳清析出。
（2）理化指标：乳酸菌计数≥106CFU/mg
（3）卫生指标：硝酸盐、亚硝酸盐、黄曲霉毒等M1，大肠杆菌，致病菌符合企业标准。
食品安全性
原料经杀菌处理，用乳酸菌接种发酵，最终酸度为70~80°T，塑料膜与塑料杯密封连在一起；冷藏。
目标市场
普通消费者
顾客/顾客使用
普通即时消费
包装
塑料杯
货架期
2℃~6℃，6天
4.4.2产品描述
要进行 HACCP相关研究，必须对所研究的产品有清楚详细的了解，才能建立有效的 HACCP控制体系。因此我们对凝固型酸奶产品进行了较为详细的描述，具体见表l。
4.4.3绘制并现场验证工艺流程
通过深入车间观察生产加工过程，并与生产加工人员进行交流，绘制出工艺流程，进行生产过程中的危害分析[11]。
⑴ 原材料
鲜奶，水，白砂糖，发酵剂，蛋白糖，甜味剂，稳定剂。
⑵ 工艺流程
原料鲜乳—净化—标准化—配料(蔗糖及其它原料) —浓缩—过滤—预热、均质、杀菌、冷却—接种(发酵剂) —(空瓶)灌装—培养发酵—冷却—后熟—成品。
① 称取合格的鲜奶(或还原奶)经过过滤、净化，待配。
② 稳定剂的配制：将白糖、蛋白糖、稳定剂干混后，溶于50~60度的热水中，搅拌均匀后待配。
③ 将净化好的鲜奶与配好的稳定剂料液混合好，搅拌均匀，升温至60度左右进行均质(压力控制在15-17MPA)。
④ 杀菌接种：将均质后的混合料继续加热至90度保持5分钟灭菌降温至42-45度接入工作发酵剂(接入量按原料奶的3%)。
⑤ 分装：将接种后的料液，快速分装到销售用的容器中，加盖后送至恒温温室培养发酵，分装后的容器空隙尽量要小，以免受振动后，晃动太大，影响凝乳状态。
⑥ 发酵终点确定：A、酸度达到70~90度，PH值为4.0~4.2。B流动性变差，外观凝块平滑。
⑦ 冷却、后熟：发酵结束后，将酸奶从发酵室中取出，迅速冷却到10度以下，(使乳酸菌停止生产，防止酸度过高影响口感)冷却处理的酸奶，存放在2~5度，最好是在-1~5度的冷藏室中
4.4.4危害分析
危害分析是应用 HACCP进行食品安全评价和计划的基础，根据 FAO/WHO 食品卫生法规委员会(CAC)发展的CCPS判断树。
现对凝固型酸奶生产原料、加工、贮存、运输、销售有关的生物、化学和物理危害进行分析。
⑴ 生物性危害
牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物都会产生存在，以至对终产品造成危害。
⑵ 化学性危害
① 奶牛摄入的饲料中农药残留物，造成牛乳中杀虫剂，除草剂的污染危害；为保持牛健康使用的药物等会造成牛乳中抗生素残留的危害；
② 设备管道中清洗剂残留造成重金属离子污染危害；
③ 食品添加剂的使用不当造成牛乳中色素、
⑶ 物理危害
物理性危害是在食品加工过程中进入食品中的外来物质造成的，挤奶、贮运、产品灌装、封口过程中会有牛粪、昆虫、泥沙等外物进入牛乳中造成危害。
4.4.5建立危害分析工作表，确定关键控制点(CCP)
危害分析工作表见表2。
关键控制点CCP是能进行控制，以防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平的必需步骤。HACCP只对CCP进行控制，确定CCP可以通过“判断树或经验”来确定。
危害分析运用HACCP体系并结合危害分析工作表确定了6个关键控制点：原料乳;预处理：标准化、配料；管道CIP清洗；杀菌；接种；发酵。对各关键控制点应用控制手段，使危害被防止、 消除或减少到可接受水平。
4.4.6确定HACCP计划，设定关键限值(CL)
HACCP计划工作模式表附录见表3。
⑴ 关键限值
它是与关键控制点相关的用于区分可接受或不可接受水平的指标。对于偏离所建立的关键控制限值或临界值时需及时采取补救的校正措施，使CCP回到控制中。验证过程必须基于维持HACCP系统和确保其工作连续有效性，建立有效记录，必要时可通过审核记录，各环节检测报告资料来确定系统有效性。
⑵ 原料乳预处理
允许收购的鲜牛乳应符合条件：酒精试验(20℃，72%中性酒精)，2:l呈阴性；酸度<18°T；煮沸试验后无固凝、无沉淀，且无异味；玫瑰红试验正常；同时进行微生物检测，获得优质原料乳，规范、标准、严格的牧场生产是先决条件。原料乳标准见表4.
⑶ 标准化、配料
凝固型酸奶中食品添加剂和调味辅料应符合国家卫生标准要求。配料中对水和各种辅料要严格控制,并进行预处理，杀灭芽孢菌、芽孢等。复合食品添加剂使用必须应选用国家卫生监督机构批准的合格材料，确定各单项物质符合相关标准规定。
⑷ 管道CIP清洗
CIP清洗包括冷管路、热管路及设备生产前后和中问过程清洗，关键控制灭菌机清洗及包装灌装机清洗。在酸碱温度，浓度符合要求后控制清洗时间、流速等。一般清洗过程为：清水冲洗 酸碱循环 清水冲洗至中性 酸循环 清水冲洗至中性。清洗用水应符合国家饮用水标准，清洗效果微生物检测应符合：细菌总数≤100个/100 cm2，大肠菌群1个/100cm2。
⑸ 杀菌
通过管式换热器杀菌，杀菌温度达不到规定要求时不得出料，杀菌不合格者采用控制转向阀将杀菌不当乳引流另作他用，设备连续操作不得超过8h。

表2 危害分析工作表
加工工序
潜在危害
潜在危害是否显著
对潜在危害是否显著
判断提出依据
预防措施
是否为CCP
原料乳预处理
生物性：不恰当的储存时间、温度照成微生物的增殖、产毒
物理性：杂草、沙土等杂物，储存容器密封不合适带来的环境污染物
化学性：管道、存储缸等清洗剂残留
是

否

是
原料乳中细菌总数，致病菌、抗生素残留，影响成品卫生质量
牧场挤乳卫生，挤乳设备、冷链运输、饲料卫生、牛群健康状一口气控制，对生物理化，微生物控制项目项项检测
是
标准化配料
生物性：添加过程中操作工、工具、设备清洗消毒不合适带来的污染。
物理性：添加物导入、混入的杂物
化学性：设备、管道中的清洗剂残留；过量的添加剂等
是

是

是
调整生产所需的脂肪、蛋白质、非脂乳固体含量，添加乳粉应符合相关标准，原辅材料中的细菌总数，对热菌数对成品乳生产有显著无害影响
建立GMP，通过既定的CIP清洗，对原辅料进行预处理加热杀菌，按照GB2760规定使用食品添加剂
是
设备、管道CIP
生物性：设备、管道中的微生物残留
化学性：设备、管道中的微生物残留
是
是
通过CIP清洗，防止设备管道的微生物残留
清洗液浓度、温度、清洗时间、滤量、水的硬度控制
是
基料、预热、
化学性：均质机泄露让机油混入奶中
否
减少脂肪球半径防止脂肪上浮
GMP良好操作规范中设备保养
否
基料、杀菌
生物性：不适合的杀菌温度
化学性：杀菌片式内清洗剂残留
物理性：管道式设备破损，有金属物
是
是
否
是关键工序，杀死所有能导致成品变质的微生物，使乳中酶纯化抑菌物质失活，乳清蛋白变形，
杀菌系统正确运行时杀菌温度，时间，滤速度、压力等工艺参数控制
是
（续）表2
加工工序
潜在危害
潜在危害是否显著
对潜在危害是否显著
判断提出依据
预防措施
是不是CCP
基料、冷却
生物性：杀菌器泄露造成产品污染
化学性：管道在清洗剂的残留
否
杀菌后的基料应迅速冷却至45℃左右
设备定期，通过既定CIP清洗，消毒
否
接种
生物性：操作中的微生物污染
是
接种过程中操作不当会使器具、人手产生污染，影响最终成品
严格按GMP，控制罐装间卫生及空气质量，通过既定CIP清洗，消毒
是
装瓶
生物性：灌装头裸露在空气中造成污染
化学性：设备储奶罐、罐装头有清洗剂和杀毒剂残留
物理性：设备破损带来的杂物
是

否
是
在装瓶前需对瓶进行蒸发灭菌，减少设备，人手污染
严格按GMP，掌握好发酵母时间及温度
是
发酵
生物性：操作中微生物污染、温度控制
化学性：发酵以内清洗剂的残留
物理性：发酵温度的控制、时间控制
是
否
是
发酵温度保持在41~44℃，时间2.5~4.0h，发酵问题要恒定，避免忽高忽低；掌握发酵时间，
严格按GMP，掌握好发酵母时间及温度
是
冷却
生物性：储存温度不当会引起产品变质
是
放入4~5℃冷库中冷却，继续发酵造成产品酸度过多
严格GMP，控制冷却温度及冷却时间，确保成品风味
否
批发运输
生物性：运输温度不当会引起产品变质
物理性：外来异味
否
保质期内进行销售，审核分销商，避免外来污染，保证产品质量

否

表3 HACCP计划表
关键控制点
关键控制限值
监控
纠偏措施
记录
验证
对象
方法
频率
负责人
原料乳预处理
酸度≤18°T
抗生素残留，阴性
细菌总表≤100000个/ml
芽孢总数≤100个/ml
耐热芽孢数≤10个/ml
嗜冷菌≤1000个/ml
致病菌不得检出
感观理化、微生物检测依据
酸度、酒精
每天每批次原料乳
质检人员
试验，检测不合格原料乳拒收
每天每批次原料乳检测记录，收购记录，拒收记录
每天审核记录，每周复审核纠偏记录
标准化配料
细菌总数≤50000个/ml
芽孢菌数≤100个/ml
耐热芽孢菌数≤100个/ml
食品添加剂卫生质量检测报告、检签，混合配料预杀菌
预杀菌温度
每生产班次
现场品控员
混合配料预杀菌控制不当停止进入下一道工序
每班次生产食品添加剂使用记录，混合料检测记录
每天审核记录，审核每批次采购原辅料索证
管道CIP清洗

碱液浓度：1.5%-4.2%
酸液浓度：1.5%-3.2%
灭菌设备酸碱液温度为105℃，138℃
酸碱溶液度，清洗时间，微生物测试
中和滴定测浓度 温
每生产班次
现场品控人员
酸碱液浓度，清洗时间出现偏差时，应及时补充或者更换
酸碱液使用那个浓度，清洗时间微生物检测结果
每天审核记录以及测试结果

表4 原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留
项目
关键限值
黄曲霉毒素M1/(μg/kg）
汞/(mg/kg）
六六六/(mg/kg）
滴滴涕/(mg/kg）
砷(以As计)/(mg/kg）
铅(以Pb计)/(mg/kg）
铬(以Cr6+计)/(mg/kg）
硝酸盐(以NaNO3计)/(mg/kg）
亚硝酸盐(以NaNO2计)/(mg/kg）
硒(以Se计)/(mg/kg）
锌(以Zn 计)/(mg/kg）
青霉素/(μg/ml）
≤0.5
≤0.01
≤0.1
≤0.1
≤0.2
≤0.05
≤0.3
≤11.0
≤0.2
≤0.03
≤10
≤0.001
⑹ 接种
接种过程中要特别注意发酵剂中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合比例，同时发酵剂加入量应符合规定要求，活化菌种活力要高。
⑺ 发酵
发酵过程中对于发酵温度及时间的控制要按规定执行，依据发酵终点判断的4个条件，判断发酵终点，避免酸度不够或过多。
4.4.7建立关键点监控程序
监控是指对控制参数所进行的有计划的、连续的观察或测量活动，以便评估CCP是否处于控制之中。监控程序是通过一系列观察和测定活动来评估关键控制点(CCP)是否在控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实。监控人员必须明确其职责，报告没有满足关键控制点要求的过程或产品，并立即采取纠正措施。记录文件都应该有监控员的签名。
监控目的：
⑴ 对操作的跟踪，使加工过程在发生关键限值偏离之前回复到控制状态。
⑵ 用于确定CCP上的偏差和采取适当