液压传动常见故障检测方法.doc

液压泵主要有齿轮泵、叶片泵等，下面以齿轮泵为例介绍故障及其诊断。齿轮泵最常见的故障是泵体与齿轮的磨损、泵体的裂纹和机械损伤。出现以上情况一般必须大修或更换零件。
　　在机器运行过程中，齿轮泵常见的故障有：噪声严重及压力波动；输油量不足：液压泵不正常或有咬死现象。
　　(1)噪声严重及压力波动可能原因及排除方法
　　 1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
　　 2)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面：加油到油标位，降低吸油位置。
　　 3)泵体与泵盖的两侧没有加纸垫；泵体与泵盖不垂直密封：旋转时吸入空气：泵体与泵盖间加入纸垫；泵体用金刚砂在平板上研磨，使泵体与泵盖垂直度误差不超过0.005mm，紧固泵体与泵盖的联结，不得有泄漏现象。
　　 4)泵的主动轴与电动机联轴器不同心，有扭曲磨擦：调整泵与电动机联轴器的同心度，使其误差不超过0.2mm。
　　 5)泵齿轮的啮合精度不够：对研齿轮达到齿轮啮合精度。
　　 6)泵轴的油封骨架脱落，泵体不密封：更换合格泵轴油封。
　　(2)输油不足的可能原因及排除方法
　　 1)轴向间隙与径向间隙过大：由于齿轮泵的齿轮两侧端面在旋转过程中与轴承座圈产生相对运动会造成磨损，轴向间隙和径向间隙过大时必须更换零件。
　　2)泵体裂纹与气孔泄漏现象：泵体出现裂纹时需要更换泵体，泵体与泵盖间加入纸垫，紧固各联接处螺钉。　
　　3)油液黏度太高或油温过高：用20#机械油选用适合的温度，一般20#全损耗系统用油适用10~50ºC的温度工作，如果三班工作，应装冷却装置。
　　4)电动机反转：纠正电动机旋转方向。
　　5)过滤器有污物，管道不畅通：清除污物，更换油液，保持油液清洁。
　　6)压力阀失灵：修理或更换压力阀。　
　　(3)液压泵运转不正常或有咬死现象的可能原因及排除方法
　　1)泵轴向间隙及径向间隙过小：轴向、径向间隙过小则应更换零件，调整轴向或径向间隙。
　　2)滚针转动不灵活：更换滚针轴承。
　　3)盖板和轴的同心度不好：更换盖板，使其与轴同心。
4)压力阀失灵：检查压力阀弹簧是否失灵，阀体小孔是否被污物堵塞，滑阀和阀体是否失灵；更换弹簧，清除阀体小孔污物或换滑阀。
5)泵和电动机间联轴器同心度不够：调整泵轴与电动机联轴器同心度，使其误差不超0.20mm。
6)泵中有杂质：可能在装配时有铁屑遗留，或油液中吸入杂质；用细铜丝网过滤全损耗系统用油，去除污物。  
电磁阀常见故障
(1)滑阀动作不灵活
1)滑阀被拉坏：拆开清洗，或修整滑阀与阀孔的毛刺及拉坏表面。
2)阀体变形：调整安装螺钉的压紧力，安装转矩不得大于规定值。
3)复位弹簧折断：更换弹簧。
(2)电磁线圈烧损
1)线圈绝缘不良：更换电磁铁
2)电压太低：使用电压应在额定电压的90％以上。
3)工作压力和流量超过规定值：调整工作压力，或采用性能更高的阀。
4)回油压力过高：检查背压，应在规定值16MPa以下。
液压缸故障排除方法
(1)外部漏油
1)活塞杆碰伤拉毛：用极细的砂纸或油石修磨，不能修的，更换新件。
2)防尘密封圈被挤出和反唇：拆开检查，重新更新。
3)活塞和活塞杆上的密封件磨损与损伤：更换新密封件。
4)液压缸安装定心不良，使活塞杆伸出困难：拆下来检查安装位置是否符合要求。
(2)活塞杆爬行和蠕动
1)液压缸内进入空气或油中有气泡：松开接头，将空气排出。
2)液压缸的安装位置偏移：在安装时必须检查，使之与主机运动方向平行。
3)活塞杆全长和局部弯曲：活塞杆全长校正直线度误差应小于等于0.03/100mm或更换活塞。
4)缸内锈蚀或拉伤。去除锈蚀和毛刺，严重时更换缸筒。  
  关于变量泵操作及保养注意事项

变量泵价格较贵且油污敏感，在第一次操纵及日常保养中应注意以下事项：

一．泵内注油

啔动油泵前，从注油口向油泵内注油，直到注满为止。如果在注油前启动油泵，可能因不够

润滑而失灵。

二．油泵不能反转

注意电机接线，反转可能损坏油泵。

三．低速低压试运行

重复启动及关闭电机，将泵与吸油内空气释放。输入百分之十的压力与流量，开射台前进

与后退动作，以便流量与压力阀排气。运行十分钟后，如油路系统无异常声响，即可正常开机。机器如果停止使用一段时间后重新使用，亦需如此开机。

四．液压油选用

液压油选用20—200Cstnian 黏度的液压油，推荐使用30-50cST黏度的优质液压油。

五．油温低于5度时，应对液压油进行加热。

六．液压油的清洁度应保持在NAS10以下

每三个月应清洗回油过滤器滤芯，以保持油路畅通及清洁。

七．油位保持在油标尺中位以上

油位太低时，液压油是所含空气释放不充分，从而使油泵产生较大噪音和损坏。
  安装油管、液压元件、液压泵的注意事项     

    1、吸油管不应漏气，各接头要紧牢和密封好；

2、吸油管道上应设置过滤器；

3、回油管应插入油箱的油面以下，防止飞溅泡沫和混入空气；

4、电磁换向阀内的泄漏油液，必须单独设回油管，以防止泄漏回油时产生背压，避免阻碍阀芯运动；

5、溢流阀回油口不许与液压泵的入口相接；

6、全部管路应进行两次安装，第一次试装，第二次正式安装。试装后，拆下油管，用20%的硫酸或盐酸溶液酸洗，再用10%的苏打水中和，最后用温水清洗，待干燥后涂油进行二次安装。注意安装时不得有砂子和氧化皮等。

在液压系统中安装液压元件时的注意事项：

1、液压元件安装前，要用煤油清洗，自制的重要元件应进行密封和耐压试验，试验压力可取工作压力的2倍，或取最高使用压力的1.5倍。试验时要分级进行，不要一下子升到试验压力，每升一级检查一次；

2、方向控制阀应保证轴线呈水平位置安装；

3、板式元件安装时，要检查进出油口处的密封圈是否合乎要求，安装前密封圈应突出安装平面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄漏；

4、板式元件安装时，固定螺钉的拧紧力要均匀，使元件的安装平面与元件底板平面能很好地接触。

在液压系统中安装液压泵时的注意事项：

1、液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度偏差小于0.1MM，一般采用挠性联轴节联结，不允许用V带直接带动泵轴转动，以防泵轴受径向力过大，影响泵的正常运转；

2、液压泵的旋转方向和进、出油口应按要求安装；

3、各类液压泵的吸油高度，一般要小于0.5M。
齿轮泵常见故障的排除   

  齿轮泵常见故障的排除
目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。1.产生振动与噪声的原因与排除
(1)吸入空气
①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接接触的硬密封，若接触面的平面度达不到规定要求，则泵在工作时容易吸入空气；同样，泵的端盖与压盖之间也为直接接触，空气也容易侵入；若压盖为塑料制品，由于其损坏或因温度变化而变形，也会使密封不严而进入空气。排除这种故障的方法是：当泵体或泵盖的平面度达不到规定的要求时，可以在平板上用金钢砂按"8"字形路线来回研磨，也可以在平面磨床上磨削，使其平面度不超过5μm，并需要保证其平面与孔的垂直度要求；对于泵盖与压盖处的泄漏，可采用涂敷环氧树脂等胶粘剂 进行密封。
②对泵轴一般采用骨架式油封进行密封。若卡紧唇部的弹簧脱落，或将油封装反，或其唇部被拉伤、老化，都将使油封后端经常处于负压状态而吸入空气，一般可更换新油封予以解决。
③油箱内油量不够，或吸油管口未插至油面以下，泵便会吸入空气，此时应往油箱内补充油液至油标线；若回油管口露出油面，有时也会因系统内瞬间负压而使空气反灌进入系统，所以回油管口一般也应插至油面以下。
④泵的安装位置距油面太高，特别是在泵转速降低时，因不能保证泵吸油腔有必要的真空度造成吸油不足而吸入空气。此时应调整泵与油面的相对高度，使其满足规定的要求。
⑤吸油滤油器被污物堵塞或其容量过小，导致吸油阻力增加而吸入空气；另外，进、出油口的口径较大也有可能带入空气。此时，可清洗滤油器，或选取较大容量、且进出口径适当的滤油器。如此，不但能防止吸入空气，还能防止产生噪声。
(2)机械原因
①泵与联轴器的连接因不合规定要求而产生振动及噪声。应按规定要求调整联轴器。
②因油中污物进入泵内导致齿轮等部件磨损拉伤而产生噪声。应更换油液，加强过滤，拆开泵清洗；对磨损严重的齿轮，须修理或更换。
③泵内零件损坏或磨损严重将产生振动与噪声：如齿形误差或周节误差大，两齿轮接触不良，齿面粗糙度高，公法线长度超差，齿侧隙过小，两啮合齿轮的接触区不在分度圆位置等。此时，可更换齿轮或将齿轮对研。同时，轴承的滚针保持架破损、长短轴轴颈及滚针磨损等，均可导致轴承旋转不畅而产生机械噪声，此时需拆修齿轮泵，更换滚针轴承。
④齿轮轴向装配间隙过小；齿轮端面与前后端盖之间的滑动接合面因齿轮在装配前毛刺未能仔细清除，从而运转时拉伤接合面，使内泄漏大，导致输出流量减少；污物进入泵内并楔入齿轮端面与前后端盖之间的间隙内拉伤配合面，导致高低压腔因出现径向拉伤的沟槽而连通，使输出流量减小。对上述情况应分别采用以下措施修复。拆解齿轮泵，适当地加大轴向间隙即研磨齿轮的端面；用平面磨床磨平前后盖端面和齿轮端面，并清除轮齿上的毛刺(不能倒角)；经平面磨削后的前后端盖其端面上卸荷槽的深度尺寸会有变化，应适当增加宽度。
(3)其他原因
油液的黏度高也会产生噪声，必须选用黏度合适的油液。
2.输出流量不足
①油温高将使其黏度下降、内泄漏增加，使泵输出流量减小。应查明原因采取措施；对于中高压齿轮泵，须检查密封圈是否破损。
②选用油的黏度过高或过低，均会造成泵的输出流量减少，应使用黏度合格的油品。
③CB-B型齿轮泵一般不可以反转，如泵体装反，将造成压油腔与吸油腔局部短接，使其流量减少甚至吸不上油来。此时，应查泵的转向。
④发动机转速不够，造成流量减小。应查明原因并加以排除。
3.旋转不畅
①轴向间隙或径向间隙太小。重新加以调整修配。
②泵内有污物。解体以清除异物。
③装配有误。齿轮泵两销孔的加工基准面并非装配基准面，如先将销子打入，再拧紧螺钉，泵会转不动。正确的方法是，边转动齿轮泵边拧紧螺钉，最后配钻销孔并打入销子。
④泵与发动机联轴器的同轴度差。同轴度应保证在0.1mm以内。
⑤泵内零件未退磁。装配前所有零件均须退磁。
⑥滚针套质量不合格或滚针断裂。修理或更换。
⑦工作油输出口被堵塞。清除异物。
4.发热
①造成齿轮泵旋转不畅的各项原因均能导致齿轮泵发热，排除方法亦可参照其执行。
②油液黏度过高或过低。重新选油。
③侧板、轴套与齿轮端面严重摩擦。修复或更换。
④环境温度高，油箱容积小，散热不良，都会使泵发热。应分别处理。
5.主要零件的修复
(1)齿轮
①齿形修理：用细砂布或油石除去拉伤或已磨成多棱形的部位，再将齿轮啮合面调换方位并适当地进行对研，最后清洗干净；对用肉眼能观察到的严重磨损件，应予以更换。
②端面修理：齿轮端面由于与轴承座或前后盖相对转动而磨损，轻时会起线，可用研磨方法将起线毛刺痕迹研去并抛光；磨损严重时，应将齿轮放在平面磨床上进行修磨。应注意：两个齿轮必须同时放在平面磨床上进行修磨，目的是为了保证两个齿轮的厚度差在5μm范围内；同时必须保证端面与孔的垂直度及两端面的平行度均在5μm范围内，并用油石将锐边倒钝，但切不可倒角，做到无毛刺、飞边即可。
③当齿轮的啮合表面磨损时，应用油石将磨损所产生的毛刺去掉；同时，调换齿轮的啮合方位，使原来不啮合工作的齿形表面进行啮合工作，这样不仅能保证其原有的工作性能，还能延长齿轮的工作寿命。
(2)泵体
泵体的磨损，主要在内腔与齿轮项圆相接触的那一面，且多发生在吸油侧。如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180度后再用;如果泵体属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或电刷镀的方法修复泵体内腔孔的磨损部位。
(3)轴承座圈
轴承座圈的磨损一般在与齿轮接触的那一端面和与滚针接触的内孔上。端面磨损或拉毛起线时，可将4个轴承座圈放在平面磨床上，以不与齿轮接触的那一面为基准将拉毛端面磨平，其精度应保证在10μm范围内。轴承座圈一般磨损较小，若磨损严重，可研磨；或适当地加大孔径并重新选配滚针；或更换轴承座圈。
(4)长、短轴
长、短轴的失效，主要是在与滚针轴承相接触处出现磨损。如果磨损轻微，可采用抛光修复(并更换新的滚针轴承)；如果磨损严重或折断，则需用镀铬工艺修复，或重新加工。重新加工时，须满足长、短轴上的键槽对轴心线的平行度和对称度的要求；装在轴上的平键与齿轮键槽的配合间隙均不能过大；轴不得在齿轮内孔产生径向摆动；轴颈与安装齿轮部分配合表面的同轴度不得大于10μm，两端轴颈的同轴度不得超过20-30μm。
系统噪声、振动大的消除方法（见表10）
表10 系统噪声、振动大的消除方法
故障现象及原因
消除方法
故障现象及原因
消除方法
1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振
1.在泵的进、出油口用软管联接
2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开
3.加大液压泵，降低电动机转数
4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料
5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中
4.管道内油流激烈流动的噪声
1.加粗管道，使流速控制在允许范围内
2.少用弯头多采用曲率小的弯管
3.采用胶管
4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通
5.采用消声器、蓄能器等
2.阀弹簧所引起的系统共振
1.改变弹簧的安装位置
2.改变弹簧的刚度
3.把溢流阀改成外部泄油形式
4.采用遥控的溢流阀
5.完全排出回路中的空气
6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等
7.增加管夹使管道不致振动
8.在管道的某一部位装上节流阀
5.油箱有共鸣声
1.增厚箱板
2.在侧板、底板上增设筋板
3.改变回油管末端的形状或位置
6.阀换向产生的冲击噪声
1.降低电液阀换向的控制压力
2.在控制管路或回油管路上增设节流阀
3.选用带先导卸荷功能的元件
4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向
3.空气进入液压缸引起的振动
1.很好地排出空气
2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可
7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声
1.适当处装上节流阀
2.改变外泄形式
3.对回路进行改造
4.增设管夹
    5.3 系统压力不正常的消除方法（见表11）
表11 系统压力不正常的消除方法
故障现象及原因
消除方法
压力不足
溢流阀旁通阀损坏
修理或更换
减压阀设定值太低
重新设定
集成通道块设计有误
重新设计
减压阀损坏
修理或更换
泵、马达或缸损坏、内泄大
修理或更换
压力不稳定
油中混有空气
堵漏、加油、排气
溢流阀磨损、弹簧刚性差
修理或更换
油液污染、堵塞阀阻尼孔
清洗、换油
蓄能器或充气阀失效
修理或更换
泵、马达或缸磨损
修理或更换
压力过高
减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对
重新设定
变量机构不工作
修理或更换
减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏
清洗或更换
    5.4 系统动作不正常的消除方法（见表12）
表12 系统动作不正常的消除方法
故障现象及原因
消除方法
系统压力正常执行元件无动作
电磁阀中电磁铁有故障
排除或更换
限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对
调整、修复或更换
机械故障
排除
没有指令信号
查找、修复
放大器不工作或调得不对
调整、修复或更换
阀不工作
调整、修复或更换
缸或马达损坏
修复或更换
执行元件动作太慢
泵输出流量不足或系统泄漏太大
检查、修复或更换
油液粘度太高或太低
检查、调整或更换
阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞
清洗、调整
外负载过大
检查、调整
放大器失灵或调得不对
调整修复或更换
阀芯卡涩
清洗、过滤或换油
缸或马达磨损严重
修理或更换
动作不规则
压力不正常
见5.3节消除
油中混有空气
加油、排气
指令信号不稳定
查找、修复
放大器失灵或调得不对
调整、修复或更换
传感器反馈失灵
修理或更换
阀芯卡涩
清洗、滤油
缸或马达磨损或损坏
修理或更换
    5.5 系统液压冲击大的消除方法（见表13）
表13 系统液压冲击大的消除方法
现象及原因
消除方法
换向时产生冲击
换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击
1.延长换向时间
2.设计带缓冲的阀芯
3.加粗管径、缩短管路
液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击
液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击
1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀
2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压
3.液压缸附近安装囊式蓄能器
液压缸到达终点时产生的液压冲击
液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击
1.在液压缸两端设缓冲装置
2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀
3.设置行程（开关）阀
    5.6 系统油温过高的消除方法（见表14）
表14 系统油温过高的消除方法
故障现象及原因
消除方法
1.设定压力过高
适当调整压力
2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良
改正各元件工作不正常状况
3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短
重新调定，延长卸压时间
4.阀的漏损大，卸荷时间短
修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀
5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流
变更回路，采用卸荷阀、变量泵
6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高
换油、修理、更换液压泵
7.油箱内油量不足
加油，加大油箱
8.油箱结构不合理
改进结构，使油箱周围温升均匀
9.蓄能器容量不足或有故障
换大蓄能器，修理蓄能器
10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障
安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置
11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高
进行适当调整
12.管路的阻力大
采用适当的管径
13.附近热源影响，辐射热大
采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液
    6 液压件常见故障及处理
    6.1 液压泵常见故障及处理（表15）
表15 液压泵常见故障及处理
故障现象
原因分析
消除方法
（一）泵不输油
1.泵不转
（1）电动机轴未转动
1）   未接通电源
2）   电气线路及元件故障
检查电气并排除故障
（2）电动机发热跳闸
1）   溢流阀调压过高，超载荷后闷泵
2）   溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流
3）   泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵
4）   电动机故障
1）   调节溢流阀压力值
2）   检修阀闷
3）   检修单向阀
4）   检修或更换电动机
（3）泵轴或电动机轴上无连接键
1）   折断
2）   漏装
1）   更换键
2）   补装键
（4）泵内部滑动副卡死
1）   配合间隙太小
2）   零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死
3）   油液太脏
4）   油温过高使零件热变形
5）   泵的吸油腔进入脏物而卡死
1）   拆开检修，按要求选配间隙
2）   更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求
3）   检查油质，过滤或更换油液
4）   检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线
5）   拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器
2.泵反转
电动机转向不对
1）   电气线路接错
2）   泵体上旋向箭头错误
1）   纠正电气线路
2）   纠正泵体上旋向箭头
3.泵轴仍可转动
泵轴内部折断
1）   轴质量差
2）   泵内滑动副卡死
1）   检查原因，更换新轴
2）   处理见本表（一）1（4）
4.泵不吸油
（1）油箱油位过低
（2）吸油过滤器堵塞
（3）泵吸油管上阀门未打开
（4）泵或吸油管密封不严
（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多
（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小
（7）油的粘度太高
（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死
（9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零
（10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等
（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）
（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封
（1）加油至油位线
（2）清洗滤芯或更换
（3）检查打开阀门
（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油
（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头
（6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格
（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果
（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液
（9）更换或调整变量机构
（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线
（11）更换弹簧
（12）拆开清洗重新装配
（二）泵噪声大
1.吸空现象严重
（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大
（2）吸油管距油面较近
（3）吸油位置太高或油箱液位太低
（4）泵和吸油管口密封不严
（5）油的粘度过高
（6）泵的转速太高（使用不当）
（7）吸油过滤器通过面积过小
（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障
（9）油箱上空气过滤器堵塞
（10）泵轴油封失效
（1）清洗或更换过滤器
（2）适当加长调整吸油管长度或位置
（3）降低泵的安装高度或提高液位高度
（4）检查连接处和结合面的密封，并紧固
（5）检查油质，按要求选用油的粘度
（6）控制在最高转速以下
（7）更换通油面积大的滤器
（8）修理或更换辅助泵
（9）清洗或更换空气过滤器
（10）更换
2.吸入气泡
（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡
（2）回油涡流强烈生成泡沫
（3）管道内或泵壳内存有空气
（4）吸油管浸入油面的深度不够
（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂
（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下
（3）进行空载运转，排除空气
（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高
3.液压泵运转不良
（1）泵内轴承磨损严重或破损
（2）泵内部零件破损或磨损
1）   定子环内表面磨损严重
2）   齿轮精度低，摆差大
（1）拆开清洗，更换
1）   更换定子圈
2）   研配修复或更换
4.泵的结构因素
（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动
1）   卸荷槽设计不佳
2）   加工精度差
（2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
（3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
1）   改进设计，提高卸荷能力
2）   提高加工精度
（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
（3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
5.泵安装不良
（1）泵轴与电动机轴同轴度差
（2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动
（1）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到0.1mm以内
（2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器
（三）泵出油量不足
1.容积效率低
（1）泵内部滑动零件磨损严重
1）   叶片泵配油盘端面磨损严重
2）   齿轮端面与测板磨损严重
3）   齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重
4）   柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重
5）   柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重
（1）拆开清洗，修理和更换
1）   研磨配油盘端面
2）   研磨修理工理或更换
3）   更换轴承并修理
4）   更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配
5）   研磨两端面达到要求，清洗后重新装配
（2）泵装配不良
1）   定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大
2）   叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动
3）   叶片和转子反装
1）   重新装配，按技术要求选配间隙
2）   重新拧紧螺钉并达到受力均匀
3）   纠正方向重新装配
（3）油的粘度过低（如用错油或油温过高）
（3）更换油液，检查油温过高原因，提出降温措施
2.泵有吸气现象
参见本表（二）1、2。
参见本表（二）1、2。
3.泵内部机构工作不良
参见本表（二）4。
参见本表（二）4。
4.供油量不足
非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障
修理或更换辅助泵
（四）压力不足或压力升不高
1.漏油严重
参见本表（三）1。
参见本表（三）1。
2.驱动机构功率过小
（1）电动机输出功率过小
1）   设计不合理
2）   电动机有故障
（2）机械驱动机构输出功率过小
1）   核算电动机功率，若不足应更换
2）   检查电动机并排除故障
（2）核算驱动功率并更换驱动机构
3.泵排量选得过大或压力调得过高
造成驱动机构或电动机功率不足
重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理
（五）压力不稳定，流量不稳定
1.泵有吸气现象
参见本表（二）1、2。
参见本表（二）1、2。
2.油液过脏
个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难
过滤或更换油液
3.泵装配不良
（1）个别叶片在转子槽内间隙过大，造成高压油向低压腔流动
（2）个别叶片在转子槽内间隙过小，造成卡住或伸出困难
（3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大
（1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙
（2）修配，使叶片运动灵活
（3）修配后使间隙达到要求
4.泵的结构因素
参见本表（二）4。
参见本表（二）4。
5.供油量波动
非自吸泵的辅助泵有故障
修理或更换辅助泵
（六）异常发热
1.装配不良
（1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤）
（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时有别劲现象
（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲
（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通
1）   回油口螺塞未打开（未接管子）
2）   安装时油道未清洗干净，有脏物堵住
3）   安装时回油管弯头太多或有压扁现象
（1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙
（2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求
（3）拆开检查，更换轴承，重新装配
1）   安装好回油管
2）   清洗管道
3）   更换管子，减少管头
2.油液质量差
（1）油液的粘-温特性差，粘度变化大
（2）油中含有大量水分造成润滑不良
（3）油液污染严重
（1）按规定选用液压油
（2）更换合格的油液清洗油箱内部
（3）更换油液
3.管路故障
（1）泄油管压扁或堵死
（2）泄油管管径太细，不能满足排油要求
（3）吸油管径细，吸油阻力大
（1）清洗更换
（2）更改设计，更换管子
（3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力
4.受外界条件影响
外界热源高，散热条件差
清除外界影响，增设隔热措施
5.内部泄漏大，容积效率过低而发热
参见本表（三）1。
参见本表（三）1。
（七）轴封漏油
1.安装不良
（1）密封件唇口装反
（2）骨架弹簧脱落
1）   轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落
2）   装轴时不小心，使弹簧脱落
（3）密封唇部粘有异物
（4）密封唇口通过花键轴时被拉伤
（5）油封装斜了
1）   沟槽内径尺寸太小
2）   沟槽倒角过小
（6）装配时造成油封严重变形
（7）密封唇翻卷
1）   轴倒角太小
2）   轴倒角处太粗糙
（1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换
1）   按加工图纸要求重新加工
2）   重新安装
（3）取下清洗，重新装配
（4）更换后重新安装
1）   检查沟槽尺寸，按规定重新加工
2）   按规定重新加工
（6）检查沟槽尺寸及倒角
（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂
2.轴和沟槽加工不良
（1）轴加工错误
1）   轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热
2）   轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落
3）   轴颈外表有车削或磨削痕迹
4）   轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快
（2）沟槽加工错误
1）   沟槽尺寸过小，使油封装斜
2）   沟槽尺寸过大，油从外周漏出
3）   沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出
1）   检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h8
2）   重新加工轴的倒角
3）   重新修磨，消除磨削痕迹
4）   重新加工达到图纸要求
（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求
3.油封本身有缺陷
油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、失效造成漏油
更换相适应的油封橡胶件
4.容积效率过低
参见本表（三）1。
参见本表（三）1。
5.泄油孔被堵
泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油
清洗油孔，更换油封
6.外接泄油管径过细或管道过长
泄油困难，泄油压力增加
适当增大管径或缩短泄油管长度
7.未接泄油管
泄油管未打开或未接泄油管
打开螺塞接上泄油管
    6.2 液压马达常见故障及处理（见表16）
表16  液压马达常见故障及处理
故障现象
原因分析
消除方法
（一）转速低转矩小
1.液压泵供油量不足
1）   电动机转速不够
2）   吸油过滤器滤网堵塞
3）   油箱中油量不足或吸油管径过小造成吸油困难
4）   密封不严，不泄漏，空气侵入内部
5）   油的粘度过大
6）   液压泵轴向及径向间隙过大、内泄增大
1）   找出原因，进行调整
2）   清洗或更换滤芯
3）   加足油量、适当加大管径，使吸油通畅
4）   拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入
5）   选择粘度小的油液
6）   适当修复液压泵
2.液压泵输出油压不足
1）   液压泵效率太低
2）   溢流阀调整压力不足或发生故障
3）   油管阻力过大（管道过长或过细）
4）   油的粘度较小，内部泄漏较大
1）   检查液压泵故障，并加以排除
2）   检查溢流阀故障，排除后重新调高压力
3）   更换孔径较大的管道或尽量减少长度
4）   检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封
3.液压马达泄漏
1）   液压马达结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏
2）   液压马达内部零件磨损，泄漏严重
1）   拧紧接合面检查密封情况或更换密封圈
2）   检查其损伤部位，并修磨或更换零件
4.失效
配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用
检查、更换支承弹簧
（二）泄漏
1.内部泄漏
1）   配油盘磨损严重
2）   轴向间隙过大
3）   配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙过大
4）   弹簧疲劳
5）   柱塞与缸体磨损严重
1）   检查配油盘接触面，并加以修复
2）   检查并将轴向间隙调至规定范围
3）   修磨缸体及配油盘端面
4）   更换弹簧
5）   研磨缸体孔、重配柱塞
2.外部泄漏
1）   油端密封，磨损
2）   盖板处的密封圈损坏
3）   结合面有污物或螺栓未拧紧
4）   管接头密封不严
1）   更换密封圈并查明磨损原因
2）   更换密封圈
3）   检查、清除并拧紧螺栓
4）   拧紧管接头
（三）噪声

1）   密封不严，有空气侵入内部
2）   液压油被污染，有气泡混入
3）   联轴器不同心
4）   液压油粘度过大
5）   液压马达的径向尺寸严重磨损
6）   叶片已磨损
7）   叶片与定子接触不良，有冲撞现象
8）   定子磨损
1）   检查有关部位的密封，紧固各连接处
2）   更换清洁的液压油
3）   校正同心
4）   更换粘度较小的油液
5）   修磨缸孔。重配柱塞
6）   尽可能修复或更换
7）   进行修整
8）   进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧
    6.3 液压缸常见故障及处理（见表7）
表7  液压缸常见故障及处理
故障现象
原因分析
消除方法
（一）活塞杆不能动作
1.压力不足
（1）油液未进入液压缸
1）   换向阀未换向
2）   系统未供油
（2）虽有油，但没有压力
1）   系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障
2）   内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重
（3）压力达不到规定值
1）   密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损
2）   活塞环损坏
3）   系统调定压力过低
4）   压力调节阀有故障
5）   通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足
1）检查换向阀未换向的原因并排除
2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除
1）   检查泵或溢流阀的故障原因并排除
2）   紧固活塞与活塞杆并更换密封件
1）   更换密封件，并正确安装
2）   更换活塞杆
3）   重新调整压力，直至达到要求值
4）   检查原因并排除
5）   调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量
2.压力已达到要求但仍不动作
（1）液压缸结构上的问题
1）   活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启动
2）   具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住
（2）活塞杆移动“别劲”
1）   缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小
2）   活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小
3）   液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差）
（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作
1）   端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面
2）   缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开
1）   检查配合间隙，并配研到规定值
2）   检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙
3）   重新装配和安装，不合格零件应更换
检查原因并消除
（二）速度达不到规定值
1.内泄漏严重
（1）密封件破损严重
（2）油的粘度太低
（3）油温过高
（1）更换密封件
（2）更换适宜粘度的液压油
（3）检查原因并排除
2.外载荷过大
（1）设计错误，