整理版交通设施工程施工方案.docx

1 地下停车场安全设施施工方案2交通安全设施工程施工方案132 交通安全设施施工方案、施工方法333 施工组织设计414 交通标线及交通设施的施工535 交通工程及沿线设施施工方案556 交通管理设施施工方案727 交通配套设施工程施工方案768 交通设施施工方案929 交通设施工程施工方案10810 交通配套设施（标线、标志、交通信号灯）工程施工组织设计1291.概述安全设施包括挡车器、交通标志、交通标线的施工及有关作业。应按道路交通安全设施设计及施工技术规范(JTJ 074-1994)和图纸的要求及按监理人的指示进行施工。 交通标志1)道路交通标志按道路交通标志和标线(GB5768-1999)和公路交通标志板技术条件(JT/T 2791995)的规定执行。2)道路交通标志的反光方法及反光膜级别，应符合图纸规定；如无规定时，应根据不同道路等级和标志类型，按道路交通标志和标线(GB5768-1999)附录A及公路交通标志板技术条件(JT/T 279-1995)的规定办理。3)在同一地点设置两种以上的标志时，可合装在一根立柱上，但最多不超过四块；多块时按警告、禁令、指示的顺序先上后下、先左后右排列。交通标线交通标线包括各种路面标线、箭头、文字、立面标记、突起路标和轮廓标等，应按照图纸及道路交通标志和标线(GB 5768-1999)的规定设置。2.施工方法交通标志1)材料要求：根据招标文件的要求进行材料采购和加工制作。2)施工方法标志定位与设置所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置。安装的标志应与交通流方向几乎成直角；在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。为了消除路侧标志表面产生的眩光，标志应向后旋转约5，以避开车前灯光束的直射。门架标志的垂直轴应向后倾成一角度。对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于250mm，或根据监理人的指示确定。基础标志基础可根据规范的规定就地浇筑或预制后再埋置。基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理人批准后施工。标志支承结构a.路侧式标志的装设，应按道路交通标志和标线(GB 5768-1999)第13.6条的规定进行。b.钢支承结构应根据本规范第16.3节和道路交通标志和标线(GB 5768-1999)的规定制作和安装。c.管状或空心截面的支承结构，应设有经监理人同意的防雨帽。d.钻孔、冲孔和车间焊接，应在钢材电镀之前完成。提供的连接件和附件应适合标志安装系统并符合道路交通标志和标线(GB 57681999)附录E的要求。e.应把其推荐的安装系统，包括多标志组合装置的详情报送监理人审批。安装期间，标志板应适当支撑和加固，其表面应采取防止损坏的保护措施。f.标志支撑结构的架设应在基础混凝土强度达到要求，并得到监理人的批准后进行。门架标志结构整个安装过程应以高空吊车为工具，不允许施工人员在门架的横梁上作业。在横梁安装之前，应先预拱；横梁中间处的预拱度一般为50mm，悬臂标志的预拱度为40mm。g.标志中与铝合金或其他金属接触的所有钢材都应加以保护，以避免钢材或铝合金的锈蚀，保护措施应经监理人认可。标志板制作安装a.标志面的制作交通标志的形状、图案和颜色应严格按照道路交通标志和标线(GB 5768-1999)及图纸的规定执行。所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字应符合道路交通标志和标线(GB 5768-1999)的规定，不得采用其它字体。交通标志板面上的图案、字符的平面布设，应在施工前3个月做出样品，提交给监理人审批。标志采用全反光、部分反光及反光膜的级别，应符合图纸要求。粘贴反光膜时，不允许采用手工操作或用溶剂激活粘结剂。在标志面的最外层可涂保护层，如透明涂料等。反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。当需要滚筒粘贴或丝网印刷时，可以平接，其间隙不应超过1mm。距标志板边缘50mm之内，不得有拼接。当用反光膜拼接标志图案时，拼接处应有36mm的重叠部分；如果监理人同意采用对接，则接缝间隙不得大于0.8mm。反光膜粘贴在挤压型材板面上，伸出上、下边缘的最小长度为8mm，且应紧密地粘贴在上、下边缘上。b.标志板应在车间剪裁或切割，以产生整齐、方正的边缘，不应有毛剌，并按道路交通标志和标线(GB 5768-1999)附录E的规定进行加固。所有标志板的槽钢应在粘贴定向反光膜之前焊接好。c.先提供一种所有各类标志板面各种图案的配置图，在取得监理人同意之后，再进行图案制作。d.定向反光膜应用不剥落的热活性胶粘剂粘贴，将反光膜牢固粘贴到标志板上，其表面不得产生任何气泡和污损等缺陷。e.标志板的运输、贮存和搬运方式应按制造厂商的要求进行。两块标志邻接面之间应用适合的衬垫材料分隔，以免在运输、搬运过程中磨损标志板面。标志板应贮存在干净、干燥的室内。f.安装标志板时，应事先获得监理人的批准。标志的紧固方法应符合图纸的要求。g.标志安装完毕后，根据标志制造厂商建议的方法，清扫所有标志板。在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其它缺陷。h.标志安装完毕后，监理人检查所有标志，以确认在白天和夜间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。在标志检查中发现的任何缺陷，按监理人指示自费予以修正或更换。交通标线1)材料要求：材料的采购和加工符合招标文件的要求。2)施工方法路面标线a.设置标线的路面表面应清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其他有害物质。b.在水泥地面施加标线需要预涂底油时，先喷涂热熔底油下涂剂，按试验决定的间隔时间喷涂热熔涂料，以提高其粘结力。c.为了确保标线涂料和路面材料完全相适应，底油的类型和用量应经监理人批准。d.标线的颜色为白色和黄色，应符合路面标线涂料（JT/T280-1995）的要求。并按监理人同意的方法施工。喷涂机具应使用自行式机械。e.标线宽度、虚线长及间隔、点线长及间隔、双标线的间隔，应按道路交通标志和标线（GB5768-1999）规定办理。f.特殊标线的图案、标记如箭头及字母等的尺寸应按图纸要求和道路交通标志和标线（GB5768-1999）规定办理。g.所有标线应具有顺直、平顺、光洁、均匀及精美外观，湿膜厚度符合图纸要求，否则，予以更正并经监理人同意。h.清除有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线，并进行修补路面和更换材料。i.涂料在容器内加热时，温度应控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度，烃树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于6h，树胶树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于4h。j.涂料喷涂于路面时的温度，应符合涂料生产商使用说明的要求，否则会影响喷涂使用寿命。k.喷涂施工应在白天进行，雨天，尘埃大，风大，温度低于10时应暂时停止施工。l.玻璃珠的撒布应经试验并获监理人批准的方可实施。撒布玻璃珠应在涂料喷涂后立即进行，以0.3kg/m2的用量加压撒布在所有标线上。m.喷涂标线时，应有交通安全措施，设置适当警告标志，阻止车辆及行人在作业区内通行，防止将涂料带出或形成车辙，直至标线充分干燥。立面标记a.立面标记设置的位置应符合图纸规定。b.立面标记的颜色为黄黑相间的倾斜线条，斜线倾角为45，线宽及其间距均为150mm，设置时应把向下倾斜的一边朝向行车道。3)质量检验路面标线a.基本要求喷涂标线或安装突起路标前，路面应清洁无起灰现象。所有路面标线的设置、颜色、形状，应符合图纸和道路交通标志和标线（GB5768-1999）及道路交通标线质量要求和检测方法（BG/T16311-1996）标准的规定。b.检查项目路面标线检查项目见表3。表3 路面标线检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1厚度(mm)溶剂型常温涂料0.30.4按材料用量计算或抽检10%溶剂型加热涂料0.30.5热熔型涂料图纸规定值0.252标线长度(mm)6000030直尺，抽检10%4000020300001520000103标线宽度(mm)400015直尺，抽检10%15008100054纵向间距(mm)900045直尺，抽检10%6000304000203000155横向偏位(mm)30直尺，抽检10%c.外观鉴定路面标线以外的路面，应保持清洁，不得被标线材料所污染；当某处污染面积超过0.001m2时，应进行清除，路面要修补。热涂后的标线，边缘无明显毛边；毛边长度每公里超过1%时，应进行清除和修补。标线应顺直或圆顺，不符合要求时，应清除和修补。视线诱导标(包括突起路标、轮廓标)a.基本要求反射器的光学性能在入射角为020范围内应保持稳定，安装角度须正确，颜色与设计相符，反光材料表面无缺损或断裂现象。视线诱导标的图形、符号及材质、几何尺寸应符合图纸要求，板面应平整，超过3mm/m者不得使用。立柱式视线诱导标的基础混凝土强度、几何尺寸应不小于图纸要求。安装前应检验反射器、板材、型材、管材的产品质量合格证，不合格者不得使用。视线诱导标的粘贴剂品种、粘贴厚度及其工艺应符合图纸要求。b.检查项目视线诱导标检查项目见表4。表4 视线诱导标检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法l反射器中心高度(mm)35直尺：抽检10%2反射器中距(mm)l00卷尺：抽检10%3反射器安装角度()3拉线、量角器：抽检10%4反射器横向偏位(mm)20直尺：抽检10%c.外观鉴定立柱损边、掉角、缺损长度不超过50mm。防锈层不得有汽泡、擦伤、划痕等表面缺陷。立柱式视线诱导标的垂直度不超过8mm/m。地下室地面环氧地面方案：1、工法特点及选用范围 1.1该工法充分利用电动磨光机、空压搅拌机、真空喷涂机等先进设备，在精密仪器的监测的监测及精心施工控制下，达到施工快捷、质量保证、经济节约的目的。 2、工艺原理 环氧树脂涂层是通过在墙体或底板上用环氧权脂底漆处理基层，再涂刷面漆形成致密的、耐高温、高压的保护层，从而达到防辐射的目的。2.1构成涂层的环氧树脂简介 环氧树脂的具有两以上环氧基的化合物，具有硬化剂活性水素附加结合而成的高分子合物，具有硬化剂海参性水素附加结合而形成的高分子化合物。秦山三期核核电站主要采用了韩车卡宝拉因公司生产的C/L195C/L890两种环氧树脂涂料。C/L195和C/L890均是双组份环氧树脂，即主剂（Part A）和硬化剂（Part B）组成。主剂（Part A）和硬化剂（Part B）分装在两上封闭桶内，使用时在现场按体积1:1混合，搅拌均匀后即可使用。 2.2环氧树脂涂层的构造各种级别的环氧树脂涂层都由底漆（C/L195）和面漆（C/L890）构成，只是随级别不同而面漆的层数不同，其中玻璃纤维级环氧树脂中还要铺设一层玻璃纤维布。 安全壳级环氧树脂涂层为四层面漆，厚度为0.5mm；去污级环氧树脂涂层为两层面漆，厚度为0.25mm；玻璃纤维级环氧树脂涂层为五层面漆，厚度为0.8mm。2.3环氧树脂涂层的作用 安全壳表面环氧树脂涂料作为主要屏障阻止核辐射污染从安全壳中泄漏；避免混凝土或其它结构长期暴露于辐射中而受损，并容易去污。 2.4环氧树脂涂层的类型及部位 环氧树脂在重水堆电项目中主要应用在混凝土表面，根据涂层的重要程度和部位分为三个等级；安全壳级环氧树脂涂层、去污级环氧树脂涂层和玻璃纤维级环氧树脂涂层。其中，反应堆厂房筒体墙为安全壳级环氧树脂涂层；反应堆厂房内部结构、辅助厂房墙体为去污级环氧树脂涂层；筒体墙贯穿件周围、穹顶及废液储存池内侧壁为玻璃纤维级环氧树脂涂层。 3、工艺流程 由于玻璃纤维布级环氧树脂和去污级环氧树脂施工与安全壳级环氧树脂施工工艺基本相同，仅施工层数不同，且玻璃纤维布及环氧树脂的第一层面漆喷涂完毕立即铺贴玻璃纤维布，不需养护就喷涂第二层面漆，其余三层环氧树脂面漆与安全壳级环氧树脂面漆施工工艺基本相同。因此，在此仅简单介绍安全级氧树脂施工流程。 基层打磨环氧树脂砂浆修补及底漆满涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第一层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第二层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第三层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第四层面漆喷涂（最后一道面漆一般不用打磨）养护 4、操作要点 4.1基层处理 用机械打磨或喷砂的方法除去混凝土表面的浮浆。对于混凝土表面的裂缝或蜂窝、麻面以及拉墙螺杆用的锥体孔等缺陷，要进行修补处理。对于混凝土裂缝，要沿裂缝方向将其切成V型开口，将松动石子、骨料等精除等待修补；对于混凝土表面的气囊、针孔等缺陷用小锤扩成V型开口等修补；对于拉墙螺杆用的锥体孔及较大的混凝土缺陷（孔隙深度大于50mm），要用干砂浆或混凝土修补，进行必要养护，至干透为止。修补后的混凝土表面要用强力打磨法将混凝土表面打磨平整，用高压空气将表面清理干净最终使混凝土表面粗糙、均匀、干净，用手触摸时无灰尘和其它杂质，以利于下层涂漆的施工。 4.2环氧树脂砂浆修补混凝土基层及满涂 4.2.1用环氧树脂砂浆填补混凝土表面经处理后产生的V型开口，使混凝土表面形成一个平面，待修补的环氧树脂砂浆干燥后，在整个混凝土表面满刮一层环氧树脂砂浆，以盖住混凝土表面微小的缺陷。环氧树脂砂浆干透后，用平板砂光机将表面打磨平整。 4.2.2打磨好的表面存在的小缺陷时，可用环氧树脂面漆C/L890直接修补；打磨好的表面存在在较大的缺陷时，要用环氧树脂砂浆修补，修补完、干燥后进行打磨直至满足要求。 4.3环氧树脂面漆施工 4.3.1按体积比1:1将C/L890的主剂与硬化剂混合并搅拌均匀后，掺入体积配合比为15%的2#或33#稀释剂（一般夏季常用2#，其它季节用33#），充分混合搅拌均匀后即可使用。对于大面积涂层，采用真空喷涂机施工环氧树脂，在规定的厚度范围内，每层环氧树脂都采用纵向一遍，横向一遍的喷涂方法，每层湿膜厚度约为0.225mm。对于小面积涂层，采用软毛刷涂装达到涂层规定的厚度。为确保完全覆盖，对于同一种面漆，保证成形颜色的同时使相邻两层采用不同的颜色间隔涂装。 4.3.2安全壳级和去污级环氧树脂涂层面漆施工方法按照上述做法进行，安全壳级面漆要漆四层，去污级面漆要涂两层。 4.3.3玻璃纤维级涂层漆施工要复杂一些。待环氧树脂砂浆完成后，在贯穿件及一些重要节点周围用聚硫橡胶密封，用铝箔带交其覆盖，粘贴，表面再喷涂第一层C/L890面漆，将玻璃纤维布嵌入环氧树脂中，然后再喷涂一层C/L890面漆，待环氧树脂养护期满并干透后，在面层上喷涂三层C/L890即可。（贯穿件位置玻璃纤维环氧树脂施工节点图1）4.4环氧树脂的拌和 保证环氧树脂主剂与硬化剂按体积比1:1拌和均匀，要求用机械搅拌（少量时可采用手工工具拌各），搅拌时间12分钟。且拌和好的环氧树脂要在2小时内用完。 4.5施工缝的留设 相邻环氧树脂涂层施工面留设施工缝时，在施工缝处用胶带纸粘贴依次错台留设不小于25mm宽度的搭接缝。 5、器材设备 5.1施工器材 喷漆设备、喷砂设备、平板砂光机、角向磨光机、电动空压机、带搅拌叶的慢速电动钻、加热器、排队气扇、鼓风机、吊篮、钢丝刷、钢抹子、油漆刷、刮刀、平铲、砂纸、护目镜、防尘口罩等。 5.2检测仪表 干湿温度测试仪、表面温度测试仪、湿膜测厚仪、干膜测厚仪、粘结力测试仪。 6、劳动力组织 (1)现场工程师 2名 (2)工长 2名 (3)质检员 2名 (4)安全员 1名 (5)涂装工人 若干名 7、安全措施 7.1操作人员要经过培训，熟悉喷涂机械、吊篮、以及加热器等的使用，了解环氧树脂及其稀释剂的特性，掌握基本防护措施后，经考核合格方可上岗。 7.2环氧树脂及其稀释剂具有一定的毒性及腐蚀性，施工时要做好下述防护工作： 7.2.1个人防护：除一般安全备品外，还要戴好防毒口罩、胶手套、封闭式防护眼镜。并要求操作人员在施工时感觉头痛、心悸或恶心时，要立即离开工作地点，到通风口换气，如仍不舒服应到保健站治疗。 7.2.2区域防护：施工区域不准使用明火，且区域内必须有足够的通风设备以确保良好的通风。 7.3高空施工人员除戴好安全帽、穿好安全鞋以外，还必须配带安全带。 8、质量要求8.1环氧树脂涂层施工前混凝土养护最少需要28天以上（21，50%相对湿度基准），涂装前，混凝土的含水率在15%以内。温湿度要求见下表： C/L195环氧树脂：涂料条件涂 料被涂表面大气温度湿 度正常条件16-2416-2416-2430%-70%最 小131070%最 大32323595%露 点被涂表面的温度应高于露点3以上。 C/L890环氧树脂：涂料条件涂 料被涂表面大气温度湿 度正常条件16-2416-2916-3280%最 小101070%最 大32524390%露 点被涂表面的温度应高于露点3以上。 注：在冬季环境条件超出上述要求时，不能进行施工。除非将施工区域封闭，加热后达到施工要求方能施工。 8.2每层涂层在21时应最少养护24小时，每降低6，最小养护时间要提高50%。 8.3每层涂层干膜厚度为0.13-0.15mm。去污级涂层总厚为0.25-0.30mm，安全壳级涂层总厚为0.5-0.6mm，玻璃纤维级涂层总厚为0.8mm。 8.4干膜厚度测量按如下项目进行：8.4.1待测区每100m2取2个独立的，每个点测三数值求均值； 8.4.2 2个点的均值不能小于规定的最小厚度（即去污级为0.25mm，安全壳级为0.50mm，玻璃纤维级为0.80mm）。 8.4.3每100m2测量的每个点厚度的最小值不能小于规定厚度的80%，（即：去污级为0.20mm，安全壳级为0.40mm，玻璃纤维级为0.64mm。） 8.5按要求每250m2取一个测试点进行粘结力试验，最小粘结强度为700KPa。 8.6从事环氧树脂施工的人员要经过培训，达到技能标准并考核合格后方能进行施工。 8.7按规范及施工程序要求对涂膜厚度进行如下检查： 8.7.1在每天工作中，对照覆盖面积所使用的数量，保持连续的交叉检查； 8.7.2在涂装过程中，要按照规范要求的频率测量湿膜厚度以确保得到规定的干膜厚度； 8.7.3按工程技术人员指示切除干膜的小部分样品以检查干膜厚度； 8.7.4每一涂层使用规定的颜色以确保实现正确的覆盖。 8.8每一层都要进行目视检查以确何环氧树脂粘结是牢固的，并消除针孔、漆膜起泡、漏涂、隆起、过喷等质量通病。确保下层环氧树脂施工前，本层被损坏的部位得到有效修补。各项原材料及级配试验已完成，水泥砼面层已基本完成，施工人员与主要设备已到场，已具备开工条件。施工内容交通标线、反光标牌、金属构件等。详细方法和工作程序混凝土拌和：采用虎霸750型拌和机；搅拌均匀，并对混凝土拌和物的质量进行检验，低温或高温天气的施工，拌和物出料温度宜控制在1035。混合料运输： 已拌好的混合料采用2辆小型汽运输，运输到现场的拌和物必须具有适宜摊铺的工作性。混凝土土拌和物从搅拌机出料到运输、摊铺完毕的允许最长时间应满足下表，否则应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。施工气温运输允许最长时间（h）铺筑完毕允许最长时间（h）591.52.010191.01.520290.751.2530350.501.0（一）护栏工程施工A、选材及处理本公司所选用的材料包括波形梁板、立柱、端头等构件其基底金属材质为碳素结构钢，其力学性能及化学成分指标不低于碳素结构钢（GB/T700-1988）的规定。高强度拼接螺栓连接副选用优质碳素结构钢或合金结构钢制造，其化学成分及力学性能符合优质碳素结构钢（GB/T699-1999）或合金结构钢技术条件（GB/T3077-1999）及低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）的规定，公称直径16mm、8.8S级抗拉荷载不小于133KN。波形梁板采用连续辊压成形。波形梁板上的螺栓孔，做到定位准确，每一端部的所有拼接螺栓孔均一次冲孔完成。护栏板的长度和宽度方向严禁焊接，构件不出现裂缝。波形梁板的冷弯黑色构件表面不出现裂纹、气泡、折叠、夹层、和端面分层。表面缺陷用修磨方法清理，其整形深度不大于公称厚度的10%；切断面及安装孔不出现卷沿、飞边和严重毛刺外观。立柱不产生扭转，不焊接加长，清除端部毛刺。防阻块不产生明显的扭转。端面切口保持垂直，同时清除端部毛刺。焊缝达到光滑平整，焊缝位置做到位于任一无螺孔的平面上。端头不产生明显的扭转。清除端部毛刺。曲线部分保持圆滑平顺。紧固件中的高强度螺栓抽样进行楔负载拉力试验，断裂发生在螺纹部分或螺纹与杆部交接处；如不能做楔负载拉力试验，则做芯部硬度试验，芯部硬度值为洛式HRC3440。螺母抽样进行保证荷载和硬度试验。每批高强度螺栓的出厂合格证中的螺栓连接副扭矩将附有扭矩系数的平均值、标准偏差的试验数据和扭矩系数测试时的环境温度等技术资料。带螺纹的紧固件进行防腐处理后，不产生因涂层而影响其配合。波形梁钢护栏板、立柱、柱帽等构件均采用先镀锌再浸塑防腐处理，螺栓等连接件均采用热浸镀锌处理，镀锌量为350g/。镀锌表面做到无漏镀、露铁等缺陷。所有构件的防腐处理均符合公路交通工程钢构件防腐技术条件（GB/T18226-2000）的要求。所有螺纹的构件在镀锌后，将作螺纹清理或作离心分离。活动钢护栏所有钢构件均采用热浸镀锌进行金属防腐处理，镀锌要求与波形梁钢护栏一致。混凝土基础所用材料符合公路工程国内招标文件范本中的要求及符合招标文件的规定。中央分隔带开口处活动钢护栏的构件，按图纸所示在工厂加工和拼装后设置。B、施工要求1）我方在护栏运往工地之前，向监理工程师提供所采用的护栏部件的样品及出厂检验合格证书供监理工程师审查批准，必要时则根据监理工程师的要求进行荷载试验。所有运往工地的护栏构件的质量均符合有关的技术标准。2）设置于路侧的波型梁钢护栏，做到不使护栏面侵入公路建筑限界以内。护栏设置位置符合图纸要求。3）路侧波形梁护栏的起、讫点进行端头处理。路侧护栏的端头构造形式符合图纸规定。顺行车方向的上游地锚式端头与护栏标准段之间设渐变段，顺行车方向的下游圆型端头将与标准段护栏成一直线布设。在混凝土护栏与波形梁钢护栏相连接处相应设置过渡段。端头和渐变段、过渡段的构造形式符合图纸规定。当在路侧安装护栏时，护栏柱保持垂直。装设护栏不破坏或干扰地下结构或其他设施。4)立柱放样a、施工之前则根据设计图纸进行立柱放样，并以桥梁、涵洞、通道、为控制点，进行测距定位。b、放样后调查每根立柱下的地基状况，如遇地下管线、泄水管等或涵洞顶部埋土深度不足时，则改变立柱固定方式或调整立柱位置。涵洞、通道等顶部的护栏立柱的基础将作预先处理。立柱放样时可利用调整段调整间距，利用分配方法处理间距零头数。5）立柱安装A、一般采用打入法设置立柱，立柱在打入时进行准确无误的定位，以确保每根立柱垂直竖立，埋入牢固。立柱安装时，达到符合设计图规定的埋（嵌）入深度，当打入过深时，将立柱全部拔出，待基础压实后重新打入（或采用混凝土基础）。B、无法采用打入法施工时，经监理工程师同意变更立柱的埋置方式，如遇到石质挖方路段或暗涵、通道等构造填土高度小于1.2m或碰到通信管道立柱不能直接打入时,则我方严格按图纸要求设置混凝土基础,基础尺寸、钢筋布设及混凝土强度等均达到图纸规定，钢管立柱则按图纸要求设置防雨帽或密封焊端。埋设立柱时，回填土采用良好的材料分层夯实，回填土的压实度不小于相邻土基。C、采用钢管作立柱时配有合适的防雨帽。D、护栏渐变段及端部立柱，按图纸规定的坐标进行安装。E、安装时，立柱如出现塌边、变形、开裂现象随时予以更换。6）护栏板安装A护栏板的安装一般宜在路面施工完成并经监理工程师同意后进行。B护栏构件按图纸规定架设，并保持平顺、连续的安装效果，所有搭接接顺交通流的方向拼接。螺栓有足够长度，穿出螺母外的长度不小于6mm，但不能大于25mm。位于半径不大于50m的弯道上的护栏板在工厂内预先弯好。C波形梁的连接螺栓及拼接螺栓不过早拧紧，以便在安装过程中利用波形梁的长圆孔及时进行调整。波形梁与公路的线形相协调，当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。连接螺栓的终拧扭矩值位60-68Nm，拼接螺栓为高强螺栓，终拧扭矩值位于315-430Nm之间控制。D已被磨损露出金属的镀锌表面、所有锚固件和扣件的螺纹部分及螺栓的切断端头均按交公路发2003615号公路工程国内招标文件范本中第614节的要求涂刷两层锌漆。如果监理工程师认为镀锌层损伤面积较大，经修复后仍无法满足防腐要求，则此构件应弃置不用。7）防阻块（托架）及端头安装A防阻块（托架）通过连接螺栓固定于波形梁板与立柱之间，在拧紧连接螺栓前应调整托架使其准确就位。B路侧波形梁护栏断开处按设计图纸要求安装端头梁。（二）交通标志工程施工1、选材与处理 立柱a标志立柱均采用钢管制成，均符合范本及图纸的规定。凡钢管外径在152mm以下（含152mm）的立柱或横梁，采用普通碳素结构钢焊接钢管，并符合碳素结构钢的规定；凡钢管外径在152mm以上的立柱或横梁，采用一般常用热轧无缝钢管，并符合结构用无缝钢管的规定。b所有标志柱将配有图纸中的柱帽，柱帽采用钢板焊接或其它方法紧固在立柱上。 标志板a标志板符合公路交通标志板技术条件的规定。b标志板采用铝合金板制造时，符合铝及铝合金板材的尺寸及允许偏差和铝及铝合金轧制板材的规定；标志板背面的滑动槽钢和三角钢采用LF2M型铝合金挤压型材制成，并符合工业用铝及铝合金热挤压型材的规定。标志板所用铝合金板的厚度符合图纸的要求。c标志板面保持无裂缝或其它表面缺陷；标志板边缘保持整齐、光滑；标志板的外形尺寸偏差为5mm，若外形尺寸大于1.2时，其偏差为其外形尺寸的0.5%；标志板达到平整，表面无明显皱纹、凹痕或变形，每平方米范围内的平整度公差不大于1.0mm。d除尺寸大的指路标志外，所有标志板均由单块铝合金板或薄钢板加工制成。对尺寸大的指路标志拼接时，金属部分不小于5mm。当采用平接时，其间隙不超过1mm，距标志板边缘50mm之内，不出现接缝。e考虑到大型指路标志在制造、运输、安装过程中的实际困难，在制造过程中，在监理工程师指示下，根据标志板面设计的具体情况采取适当分割的办法来制造。采取分别粘贴反光膜，分别运输，在安装时可按标志板拼接设计中规定的方法拼接。f大型指路标志最多分割成4块，并尽可能减少分块数量。标志板的拼接采用对接，接缝的最大间隙为1mm。所有接缝用背衬加强，背衬与标志板用铆钉连接，铆钉的最大间距小于200mm，背衬的最小宽度为50mm，背衬的材料与板面材相同。g标志板底面进行化学清洗和浸蚀或磨面处理，清除表面杂质。当标志图案、字符是喷漆制作时，先在标志底板面均匀涂一层磷化底漆。h标志板背面将采用适当的化学或物理方法，使其表面变成暗灰色和不反光。标志板背面不出现刻痕或其它缺陷。 标志面标志面的逆反射材料为反光标志膜（反光膜）。光度性能(a)公路交通标志板技术条件中，反光膜按其最小逆反射系数分为五级，本工程各种标志的标志版面采用三级反光膜制作。（b）用作标志面的反光膜的逆反射系数值不低于招标文件的规定。（c）在完全潮湿状态下，反光膜的标志面在观测角为12、入射角为-4时的逆反射系数值不低于施工图的规定。色度性能标志面的各种顔色的色品坐标和亮度因数在规定的范围之内。耐候性能反光膜按公路交通标志板技术条件的规定进行自然暴露或人工气候的耐候性能试验，在试验完成后：(a)试样没有明显的裂缝、刻痕、凹陷、气泡、侵蚀、剥离、粉化或变形，任何一边均不出现超过2mm的收缩，也不出现从标志底板边缘脱胶现象。（b）试样各种养顔色的色品坐标应保持在招标文件规定的范围之内。 (c)三级反光膜的逆反射系数不低于相应规定值。d.耐盐雾腐蚀性能标志面按公路交通标志板技术条件（JT/T279-1995）的规定进行盐雾腐蚀试验。试样在盐雾空间连续暴露，22小时为一周期，共试验5个周期。试验结束后，用流动水轻轻洗去试样表面的盐沉积物，再用蒸馏水漂洗，然后置于标准条件下恢复2小时，最后进行检查，标志面材料无变色或被侵蚀的痕迹。e.耐溶剂性能反光膜按公路交通标志板技术条件（JT/T279-1995）的规定进行溶剂试验。试样分别浸在规定的各种溶剂中，煤油、松节油浸渍10小时；甲苯、二甲苯、甲醇浸渍1小时后取出，在室温下千燥后进行检查，不出现软化、皱纹、起泡、开裂或表面边缘被溶解等痕迹。f.抗冲击性能标志面按公路交通标志板技术条件（JT/T279-1995）的规定进行冲击试验，标志面在经受质量0.45kg的实心钢球从250mm 高处自由落下撞击后,以冲击点为圆心,在半径为6mm的圆形区域以外,不出现裂缝、层间脱离或其他损坏。g.耐高低温性能标志面按公路交通标志板技术条件（JT/T279-1995）的规定进行高温试验和低温试验，将试样在70C 3C的试验箱中保持24小时，以及试样在-40C3C的试验箱中保持72小时，取出在标准条件下放置2小时后进行检查，没有裂缝、剥落、碎裂或翘曲的痕迹。h.附着性能标志面按公路交通标志板技术条件（JT/T279-1955）的规定进行附着性能的试验。反光膜粘贴在铝合金板上，制成试样后，使试样水平悬挂，标志面朝下，将0.8kg的重物用夹具悬挂在反光膜的端部,使与试验板面成90角,下垂5分钟后,测出反光膜被剥离的长度不大于50mm。立柱和连接件等配件采用符合图纸要求的材料，并采用热浸镀锌进行金属表面处理，立柱、横梁、法兰盘的镀锌量为550g/，其它连接件的镀锌量为350 g/。当接触的金属材料不同时，将铺设绝缘材料，以防止电解腐蚀。另外我方在施工前30天，将根据本规范向监理工程师提供所有拟用材料的样品，同时附有生产厂商的使用说明和规定。对大型标志，我方制作小样品报送监理工程师审批。2、施工、标志定位与设置：所有交通标志都按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流方向几乎成直角，在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于250，或根据监理工程师的指示确定。、基础工程标志基础按图纸要求根据公路工程国内招标文件范本第410节的规定就地浇筑。基础位置的确定、开挖以及浇筑土立模和锚固螺栓的设置等，都经监理工程师批准后施工。当基础浇注完毕后，则将基础周围恢复的有关设施恢复原样或符合监理工程师的要求。、标志支承结构（1）路侧式标志的装设，严格按照道路交通标志和标线（GB5768-1999）第13.6条的规定进行。（2）钢支承结构则根据范本（2003版）第414节，道路交通标志和标线（GB5768-1999）以及图纸的规定制作和安装。（3）所有立柱、横梁的端均设置柱帽。（4）钻孔、冲孔和车间焊接，在钢材镀锌之前完成。提供的连接件和附件适合标志安装系统并符合道路交通标志和标线（GB5768-1999）附录E的要求。（5）我方把其推荐的安装系统，包括多标志组合装置的详情报送监理工程师审批。安装期间，标志板则适当支撑和加固，其表面则采取防止损坏的保护措施。（6）标志支撑结构的架设则在基础混凝土强度达到要求，并得到监理工程师的批准后进行。门架标志结构整个安装过程则以高空吊车为工具，不允许施工人员在门架的横梁上作业。在横梁安装之前，先预拱；横梁中间处的预拱度一般为50mm,悬臂标志的预拱度为40mm。（7）标志与铝合金或其他金属接触的所有钢材都加以保护，凤避免钢材或铝合金的锈蚀，保护措施则经监理工程师认可。3、交通标志制作、安装方案1)工艺流程： 标志杆：领料 复验 划线 机械下料 检验 机械加工(车、刨、冲压) 进工装模具定位组焊 检验 除渣除锈除污 整体试装 热浸镀锌 标志底板：领料 复验 划线 机械下料(剪、冲、割) 检验 机械成型（卷边、折边、冲园角） 检验 点焊组装（底板与铝槽） 检查 碱性表面处理(除污、冲洗、氧化保护) 烘干。贴反光膜：电脑设计 电脑刻绘 机械贴膜 分割包装2）工艺特点：标志杆：采用机械下料，在工装模子内定位组焊，形成流水线作业。既可提高产品质量，又可提高生产效率。标志底板：底板与铝槽连接国内首家采用点焊焊接工艺代替铆接，消除铆钉压痕，提高连接强度，工艺先进、质量可靠。 贴反光膜：采用电脑刻绘，机械贴膜，具有标志字符规范、美观，速度快，效率高，质量好的特点。3）标志板制作安装标志面板的制作交通标志的形状、图案和颜色严格按照道路交通标志和标线（GB5768-1999）及图纸的规定执行。所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字均符合道路交通标志和标线（GB5768-1999）的规定。交通标志板面上的图案、字符的平面布设，提交给监理工程师审批。标志反光膜的级别严格符合图纸要求。粘贴反光膜时，决不采用手工操作或用溶剂激活粘结剂。反光膜尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时,我方将使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。当需要滚筒粘贴或丝网印刷时，可以平接，其间隙则不超过1mm，距标志板边缘50mm之内，没有拼接。当用反光膜拼接标志图案时，拼接有36mm的重叠部分，如监理工程师同意采用对接的情