饮食安全质量及HACCP指导手册.docx

-

1. 目 录
1. 目录 1
2. 颁布令 3
3. 企业简介 4
4. 手册说明和管理 6
5. 术语和定义 8
6. 食品安全方针和目标 11
7. HACCP管理体系要求 12
6.1总要求 12
6.1.1职责和权限 12
6.1.2 管理评审 14
6.2 HACCP管理体系 14
6.2.1 HACCP管理体系策划 14
6.2.2 HACCP管理体系的基本要素 15
6.2.3 HACCP管理体系的设计 15
6.2.4 产品预期用途和目标消费群体 18
6.2.5监视 23
6.2.6 纠正和纠正措施 24
6.2.7应急准备和响应 25
6.3 文件和记录控制 25
6.3.1文件记录要求 25
6.3.2 HACCP体系文件的构成 26
6.4 HACCP管理体系的运行 27
6.4.1 有关HACCP管理体系的记录 27
6.4.2 不合格品的控制 27
6.4.3 通知和回收 28
6.4.4 测量设备和方法的控制 28
6.4.5 沟通 29
6.5 HACCP管理体系的保持 30
6.5.1 总要求 30
6.5.2 HACCP管理体系的验证 30
7 附表一：组织结构图 33
8 附表二：HACCP小组成员与分工 34
9 附表三：关键控制点判定树 35

1. 颁布令
本厂根据有关法律法规和政府规章的要求、CNAB-S152：2004《基于HACCP的食品安全管理体系规范（试行）》要求，结合本厂实际制定了《HACCP指导手册》。本手册的主要目的是通过危害分析和建立关键控制点，在生产加工肉类制品和调味品过程中，采取必要的措施预防、消除和降低生物的、物理的和化学的显著危害，确保产品的安全卫生。
该手册是本厂有关产品安全管理体系的法规性文件，是指导本厂建立并实施食品安全管理体系的纲领和行动准则。本厂各部门全体员工必须遵照执行。
经审定，此HACCP计划切实可行，可以满足消费者对食品安全卫生的要求，现予以批准发布。

厂长：

年 月 日

2. 企业简介

3. 手册说明和管理
3.1 手册说明
3.1.1 手册目的
a) 可用于肉制品及副产品、调味品的生产销售，以达到保证食品安全和适宜顾客使用消费的目的。
b) 采用HACCP管理方法作为提高食品安全性的手段。
c) 针对生产链某一环节的需要而强化该环节的安全卫生要求，为专用的规范提供指导。
3.1.2 应用范围
a) 本厂的HACCP管理体系依据有关法律法规、CNAB-S152：2004《基于HACCP的食品安全管理体系 规范（试行）》以及产品标准要求结合本厂实际编制而成，包括了CNAB-S152：2004规范的全部要求。
b) 本厂HACCP管理体系适用于肉制品及副产品、调味品涉及的所有过程和体系。
c) 本厂HACCP管理体系覆盖的地理范围位于区111111所辖区域。
d) 本厂HACCP管理体系适用于111# 222底料及调味酱的生产过程，涉及采购、检验、暂存、生产加工、仓储、销售的全过程。
e) 222底料及调味酱的生产过程均采用同一条生产线，区别在于原料配方量的不同，具体可见关于222底料及调味酱的HACCP计划。
3.1.3 本手册是本厂有关产品安全管理体系纲领性和法规性文件。
3.1.4 本手册由厂长批准发布，在执行中具有强制性。
3.1.5 本手册的解释权归厂长及所授权的HACCP小组。

3.2手册管理
3.2.1 HACCP指导手册由本厂有关人员编制，厂长审批后颁布实施。
3.2.2 HACCP指导手册的修订，发放，更改由HACCP小组负责，厂长负责审批。 更改可根据工作量大小，采用换版，换页或发更改通知书方式进行，执行HACCP管理体系程序文件中《文件控制程序》的有关规定。
3.2.3 HACCP指导手册的封面必须带有“受控”或“非受控”标识。“受控”的为本厂内部部门使用的有效版本。经厂长批准，“非受控”的手册可发给有关单位参阅。
3.2.4 HACCP指导手册的正式评审由厂长主持，每年至少进行一次。
3.2.5 HACCP指导手册持有者应妥善保管，不得损坏，丢失，随意涂抹。当持有者调离时，应将其持有手册交回食品厂办公室，并办理登记手续。
3.2.6 HACCP指导手册的发放范围，由HACCP小组提出，经厂长批准后执行。
3.2.7 HACCP指导手册的管理执行本厂HACCP管理体系程序文件中《文件控制程序》。

4. 术语和定义
本手册的术语和定义规定采用：《基于HACCP的食品安全管理体系 规范（试行）CNAB-S152：2004》和《食品卫生通则[CAC/RCP 1- 1969，Rev.（1997）]》中规定的术语和定义；以及本厂特有的术语和定义。
4.1《基于HACCP的食品安全管理体系 规范（试行）CNAB-S152：2004》中规定的术语和定义：
4.1.1 流程图——生产或制造某特定食品所用步骤或操作顺序的系统表述。
4.1.2 食品安全——对食品在按照预期用途被加工和（或）食用时不会伤害消费者的保证。
4.1.3 SSM——除关键控制点外，为满足食品安全要求所实施的预防、消除或降低危害发生可能性的特定活动。SSM是组织按照国家相应的法律法规，结合自身条件并根据其在食品链中所处阶段可能实施的具体计划
4.1.4 SSM 方案——控制已确定危害发生的安全支持性措施的实施和有效运行。SSM方案包括（但不限于）卫生标准操作程序（SSOP）；其他影响食品安全的标准操作程序（SOP），包括工艺操作和设备维护保养规程等。
4.1.5 卫生标准操作程序（SSOP）——为达到食品卫生要求而规定的活动及其顺序。
4.1.6 危害分析——对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。
4.1.7 HACCP审核——针对HACCP管理体系，为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、完整的并形成文件的过程。
4.1.8 HACCP管理体系——识别、评估以及控制危害的体系，包括三个主要部分：管理、HACCP体系和SSM方案。
4.1.9 HACCP计划——根据HACCP原理制定的，确保在HACCP管理体系中对显著危害进行控制的文件。
4.1.10 HACCP 体系——通过关键控制点控制相应食品安全危害的体系。
4.1.11 控制——遵循正确程序且满足标准的状态。
4.1.12 确认——通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定，包括HACCP计划中要素的科学性、有效性的证据。
4.1.13 验证——通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定，包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。
4.1.14 关键限值（CL ）——区分可接收或不可接收的判定值。
4.1.15 关键控制点（CCP）——能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。
4.1.16 监视——为确定关键控制点是否处于控制或SSM方案是否得以遵循，而对控制参数策划的一系列观察或测量。
4.1.17 潜在危害——理论上可能发生的危害。
4.1.18 显著危害——由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。
4.1.19 危害——食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在条件。
4.1.20 原料——产品的构成材料，如初级产品、添加剂、加工助剂、包装材料以及影响食品安全的类似材料。
4.1.21 控制措施——为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。
4.2《食品卫生通则[CAC/RCP 1- 1969，Rev.（1997）]》中规定的术语和定义：
4.2.1 清洁----去除泥土、残留食品、污物、油脂或其他不应有的物质。
4.2.2 污染物----任何有损于食品的安全性和适宜性的生物或化学物质、异物或者非故意加入食品中的其他物质。
4.2.3 污染----食品或食品环境带进或出现污染物。
4.2.4 消毒----通过化学试剂和/物理方法使环境里的微生物数量减少到不能损害食品的安全性和适宜性的水平。
4.2.5 加工厂----任何进行食品处理的房屋或场所,在房屋和场所的范围内都实行统一的管理方法。
4.2.6 食品卫生----在食物链的所有环节保证食品的安全性和适宜性所必须具有的一切条件和措施。
5. 食品安全方针和目标
食品安全方针：
永远为顾客提供安全卫生的优质产品
食品安全目标：
(1) 出厂产品安全质量合格率99%；
(2) 产品安全质量投诉次数≤8次；
(3) 无产品安全质量事故发生；
(4) 产品安全卫生投诉回复不满意次数≤2次。
为保障本厂产品安全卫生目标的实现，将本厂目标按照部门职能进行分解，成为部门安全卫生目标，具体参见部门质量目标。

厂长：

年 月 日

6. HACCP管理体系要求
6.1 总要求
食品厂应将其HACCP管理体系形成书面文件，并予以贯彻实施、确保层层落实到各部门的日常工作中，采取有效的控制手段，保持其日常执行的连续性，在工作实践中持续改进。HACCP管理体系应：
a) 应识别HACCP管理体系需要的所有过程；
b) 确定这些过程的先后次序以及相互间的关联性和影响程度；
c) 确定这些过程有效运行和控制所要求的准则和方法；
d) 厂长应确保及时充分的提供企业在建立、实施、保持和改进HACCP管理体系时所需的人力、物资、资金、生产设备设施、生产区内外环境、运输工具等资源；
e) 厂长应确保能够及时获得外部/集团公司/食品厂传递的有关HACCP管理体系的信息，并利用这些必要的信息以支持与HACCP有关的过程的运行和监视；
f) 测量、监视和分析这些过程，并采取必要的措施以获得策划的结果和持续改进。
6.1.1 职责和权限
为确保HACCP管理体系的有效运行，食品厂应组织制定相关部门职责和权限、岗位职责，并形成书面文件。
6.1.1.1
食品厂应规定，承担以下工作的人员具有必要的职责和权限：
a) 识别并记录与产品、过程及HACCP管理体系有关的任何问题；
b) 评审和处置不合格品；
c) 采取与产品、过程及HACCP管理体系有关的不符合的纠正和必要的预防措施。
6.1.1.2 HACCP小组组长
食品厂的厂长应任命一名具有下列职责和权限的HACCP小组组长：
a) 确保按本厂HACCP指导手册建立、实施和保持HACCP管理体系；
b) 掌握HACCP计划的研究范围；
c) 负责HACCP计划的设计和实施；
d) 安排和组织HACCP小组会议；
e) 负责组织HACCP内部审核计划；
f) 向厂长报告HACCP管理体系的有效性，充分性和适宜性，以供其进行管理评审，并作为HACCP管理体系改进的基础。
6.1.1.3 HACCP小组
食品厂应组建HACCP小组，以建立、实施、保持和验证HACCP管理体系，HACCP小组应包括多个方面的人员：质量管理、控制人员，生产部人员，实验室人员，销售人员，维修保养人员。对于组织在HACCP管理体系的范围和应用领域内的产品、过程和危害，HACCP小组应具备与产品有关的知识和经验，应熟知HACCP原理，经过HACCP的培训。厂办应保存HACCP小组名单、有关培训计划、培训记录。
当HACCP管理体系的运行需要外部专家的知识时，应对外部专家的职责和权限作出规定，并形成文件。
6.1.2.4 员工能力、培训和食品安全意识
a) 食品厂应确定从事影响食品安全工作的相关人员，如采购、技术、生产、仓储、包装、及内部管理人员所必需的能力，必须具备的能力包括工作经验、操作技能、学历、健康等；
b) 厂办公室应根据各部门培训需求，结合食品厂实际情况，制定食品厂员工培训计划，为员工提供足够和必要的培训。培训可以采取以下方式进行：脱产培训；半脱产培训；在实际工作中以言传身教方式以达到员工培训需求；
c) 培训目的应满足岗位工作技能要求和达到企业自身发展的需要；确保所有员工理解所在工作岗位的重要性，了解与其他工作岗位的关系，为实现本厂食品安全目标作出贡献；
d) 保持员工健康、教育、培训、操作技能和工作经历的最新记录。
6.1.2 管理评审
厂长每年应至少进行一次针对HACCP管理体系的评审，参与评审人员应包括食品厂各部门负责人、HACCP小组全体成员，评审以会议研讨方式进行。评审依据应包括：适用的相关法律法规、产品标准、最近的HACCP审核报告及不合格审核报告、产品质量投诉统计分析报告、上一次管理评审报告等，对HACCP体系持续的适宜性和有效性进行客观的评价，以满足顾客要求并实现本厂声明的食品安全方针。有关管理评审的记录应得到保持，并按本厂《质量记录控制程序》文件要求执行。
6.2 HACCP管理体系
6.2.1 HACCP管理体系策划
食品厂应确保：
a) 厂长及时组织对本厂相关产品的HACCP管理体系进行策划，以符合《基于HACCP的食品安全管理体系 规范（试行）》要求和本厂的食品安全卫生方针和目标，以及4.1的要求；
b) 对纳入HACCP体系范围内的产品所有已知的潜在的显著或非显著危害，应进行识别与评估，并且对所有确定的危害予以控制，以确保产品不伤害消费者和（或）使用人，并尽量满足消费者和（或）使用人在安全卫生方面提出的其他要求。
c) 当因企业组织结构或产品工艺有重大改变或相关产品发生重大安全卫生事故，或其他对体系影响重大的事项，需要变更HACCP管理体系时，应对HACCP管理体系的变更进行策划和实施，同时应保持HACCP管理体系的完整性；
d) 食品厂通过当面会谈、电话联系、信函/传真传递、网上联络等适当方式，与原辅料供应商、使用或销售有关产品的顾客和经销商建立良好的沟通渠道，还应与有关方如自来水公司、电力供应部门等建立良好的沟通渠道。食品厂应制定文件化的采购控制程序确保物资采购受控，应设立专门渠道保证消费者或使用者对与产品相关信息的及时反馈和回复解决。
6.2.2 HACCP管理体系基本要素
HACCP管理体系应至少包括以下基本要素：
a) 描述所有对产品安全质量有影响的生物、化学、物理方面的因素，包括描述这些危害因素的存在状况；
b) 识别产品中的生物、化学或物理危害，并采取足够的控制措施的危害分析；
c) 危害控制体系包括：HACCP计划和SSM 措施；
d) 符合本指导手册的文件化程序和记录。
6.2.3 HACCP管理体系设计
6.2.3.1 产品描述
6.2.3.1.1 HACCP小组应尽可能详细的描述产品所使用的原料和（或）原料种类。
HACCP小组应收集与危害评估有关的下列信息资料：
a)原料的主要化学（如水分、盐分、PH、防腐剂等）及其生物、物理特性；
b)原料供应商或产地；
d) 原料交付方式应说明：专车运输或与其他货物一起运输；
e) 说明原料产品本身包装和运输防护包装，以及贮存情况；
f) 原料使用前的处理说明方式。
6.2.3.1.2 HACCP小组应对体系范围内的产品和（或）产品种类进行描述。
该描述应包括与危害评估有关的下列信息：
a) 有关产品的特点：化学（如水分、盐分、PH、防腐剂等）、物理（固体、酱状等）、生物特性等；
b) 不同品种的产品、不同的生产方式和包装、销售方式，其存在的危害及预防措施也不同，应分别进行描述；
c) 描述产品主要原料的商品名称，也可以用最终产品名称或包装形式等；
d) 应明确产品适宜的运输方式；
e) 描述销售和贮存的方法是为了确定产品是如何销售、如何贮存，以防止错误的处理方法造成的安全危害；
6.2.3.2产品预期用途和目标消费群体
a) HACCP小组应确定各种产品和（或）产品种类的潜在使用人和消费者，并应识别出特别容易受到伤害的消费群体，如老人、儿童、孕妇、病人以及免疫缺陷者。
b) 对于不同用途的产品，其安全保证程度不同，如111在食用前需要清洗浸泡和烹调，以使某些病原体成为不显著危害。
c) 应描述产品的组成成分，以免有过敏反应的消费者误食。
d) 在使用说明和产品标签中应说明消费者使用产品的正确的使用方法。
6.2.3.3 工艺流程图及车间布置图
a) 流程图应包括所有原（辅）料的接收、加工直到贮存步骤，应该足够清楚和完全，覆盖生产加工过程的所有步骤；
b) 工艺员应注意明确加工过程中的返工和循环点，原料和中间产品投入点；
c) 工艺员应明确加工过程中产生的中间产物、副产品或废弃物去除点、污水的排放点；
d) HACCP小组应将绘制的生产工艺流程图在生产加工现场进行对比验证；以确认流程图中列出的每一加工步骤和先后顺序是准确和完整的；
e) 工艺员对纳入HACCP体系的产品应对其生产过程进行清楚、简明的和全面的工艺说明；
f) 生产部负责应绘制表明物料、以及人员、排水在生产车间内的流动情况布置图。
6.2.3.4 产品的危害分析
对于HACCP管理体系范围内所有可能发生的潜在危害，HACCP小组应按照其对食品安全的严重性以及发生的可能性对其进行识别和评估。

HACCP小组应根据下列方面对危害进行识别：
a) 食品厂的食品安全方针；
b) 已接受的顾客对产品的明确要求；
c) 产品加工参数和加工设计；
d) 产品所用的原辅料；
e) 销售方式和使用方法；
f) 储存设施和条件；
g) 产品生产工艺流程图和车间布置图；
h) 加工设备设施、工器具；
i) 卫生状况和卫生控制；
HACCP小组应结合本厂采购、生产加工、储运等实际工作情况考虑下列潜在危害：
a) 生物性危害：如致病性或产毒的细菌、病毒、寄生虫等；
b) 化学性危害：如杀虫（菌）剂、清洁剂、润滑油、油漆、重金属（如铅、铜等）、食品添加剂如山犁酸钾、苯甲酸纳、消泡剂）、霉毒素等；
c) 物理性危害：金属碎片、玻璃、石头、（竹）木屑、等；
HACCP小组应在客观评价的基础上明确识别显著危害，评价时应注意以下方面：
a) 产品在生产加工每一过程中，生物性、化学性或物理性危害的发生的可能性和严重性；
b) 原料运输过程、加工过程、产品运输过程可能产生的交叉污染；
c) 加工中寄生虫侵入或空气中病原菌、杂质异物引起的污染；
d) 产品在被耽搁时致病性或产毒细菌的繁殖和残存。
对已明确识别的影响产品安全卫生的显著危害，应通过HACCP体系中的关键控制点控制。对其他影响产品安全质量的潜在危害，HACCP小组应通过组织建立、实施和保持SSM方案（包括食品厂良好操作规范（GMP）及卫生标准操作程序（SSOP）、生产加工标准操作规范、设备操作规程、设备设施的维护保养制度等）对其进行控制。
6.2.4 控制要求的识别和策划
4.2.4.1 SSM方案
HACCP小组应建立、识别所有与食品安全有关的SSM方案，并由厂长批准后实施；HACCP小组应定期组织员工学习SSM方案的有关程序/规定，确保从管理层到一般员工都能正确理解，并在生产工作中正确执行；各有关部门按SSM方案有关程序/规定执行。
SSM方案应包括以下方面：
a) 食品厂良好操作规范（GMP）：由质检部负责制定，依据《食品卫生通则》和我国的《食品企业通用卫生规范》以及《中华人民共和国食品卫生法》等法律法规和政府规章，结合食品厂实际情况制订该文件。它规定了产品生产过程中必要的卫生原则，对产品原料采购、运输、加工、贮运、销售；厂房、建筑物与设施；加工设备、工用器具；员工的卫生要求、培训；以及环境与设备的卫生管理，均做出详细的规定。提高产品的安全性。详见《食品厂良好操作规范（GMP）》。
b) 食品厂卫生标准操作程序（SSOP）：由质检部负责制定，应包括以下八个方面的卫生控制：
1) 与食品表面或食品接触物表面接触的水和冰的安全性；
2) 食品接触表面（包括设备、手套、工作服）清洁度；
3) 防止交叉污染；
4) 洗手，手的消毒和厕所设施的维护与卫生保持；
5) 防止食品被污染物污染；
6) 有毒化合物的处理、贮存和使用；
7) 员工的健康状况；
8) 昆虫与鼠类的灭除及控制。
对各项卫生操作，都应记录其操作方式、场所、由谁负责实施等；另外还应考虑卫生控制程序的监测方式、记录方式，怎样纠正出现的偏差。程序的目标和频率应以能充分保证生产条件和状况达到GMP要求为目的。SSOP的制定应易于使用和遵守，不能过于详细，也不能过松。
编写SSOP计划应以食品厂GMP为基础，以法律为依据。制订的程序能反映正在执行的食品安全卫生行为，为员工操作提供足够详细的内容。SSOP计划应包括以下内容：
1) 描述在工厂中使用的卫生程序；
2) 提供这些卫生程序的计划表；
3) 提供一个支持日常监测计划的基础；
4) 鼓励提前作好计划，确保及时采取纠正措施；
5) 确认问题发生的趋势，防止同样问题再次发生；
6) 确保每个人，从管理层到生产员工均理解卫生概念；
7) 为员工提供连续培训的工具；
8) 显示对供方和检查人员的承诺；
9) 指导厂内的卫生操作和状况得以完善和提高。
c) 生产工艺操作细则（规范）：由生产部负责制定和执行。
d) 设备操作规程及设备维护保养规定：由设备组负责制定和执行。
6.2.4.2 标识和可追溯性
HACCP小组应建立可追溯程序，标识和追溯记录应从接收原料到搬运、暂存、生产加工、储存运输、销售过程各阶段或工序，保持产品的有效标识和记录，对不同的产品（批）给予唯一的特定的标识，并在生产过程中保持其标识，以防止出现混乱；所有标识应能确保可以满足包括产品出现质量问题而召回在内的对不合格品的处置措施。
标识方法可依据生产日期、批号、投料记录采用标签、标记、划分区域存放等形式标识，应包括：
a) 对原料、半成品或成品、产品予以标识检验状态（如待检、合格、让步接收、返工、报废等）；
b) 必要时应对关键材料、特殊加工区域或工序予以标识；
c) 设备状态（如正常、待修、闲置、报废等状态）的标识；
d) 基础设施的标识。
追溯记录应包括产品生产批号和分销记录，应在考虑顾客和相关法规对该产品要求的基础上确定记录保存期。
追溯性程序应规定负责标识和追溯记录的部门或人员。
6.2.4.3 关键控制点
HACCP小组应通过系统的方法如CCP决策树，以生产工艺流程图为基础，根据危害分析所确定的显著危害，来确定关键控制点并形成书面文件。
通过危害分析确定产品的所有显著危害，应在一个或多个关键控制点采取控制措施，以对其进行控制。
HACCP小组应为每个关键控制点选择相关的监视参数，如温度、时间、PH值、盐度、酸度等，这些参数应清楚地表明控制措施得到预期实施。
凡是由HACCP小组确定的关键控制点都必须采取预防措施，并且该措施不能被加工过程中其他的措施取代。
对于已经确定的关键控制点，如果出现厂房位置，产品配方，加工过程，仪器设备，配料供方，卫生控制和其他支持性计划改变以及用户的改变，有关负责人都应及时通知HACCP小组，由其重新评估和确定关键控制点。
如果SSM方案或关键控制点都不能充分控制潜在危害或显著危害，应修改原料、辅料、加工步骤、SSM方案、最终产品性能、分销方式和（或）预期用途。否则，应停止生产或向消费者提供充分的信息或标识。
有关关键控制点分析确定、更改的文件记录应得到保持，交由厂办公室保管。
6.2.4.4 关键限值
HACCP小组对每个关键控制点，必须规定关键限值，并由HACCP小组的有关成员予以确认批准。通常采用的关键限值指标包括对温度、时间、水分、pH值、Aw 、有效氯的测量、111甲醛的检测以及感官参数，如外观和形态、口感、气味等感官品质。出于方便监视和工作效率、效果的考虑，微生物指标不应设定为关键限值。
确定关键限值可通过以下方面获得信息资源作为参考：
a) 权威的科学刊物，如杂志文章、食品科学教科书、微生物参考书、公布的数据；
b) 有关法规条例规定的限量：如111地方标准规定甲醛不得检出；
c) 专家建议如来自于咨询机构，食品科研所的专家，工厂和设备生产商，化学清洁剂供应商；
d) 实验数据：来源于对产品被污染过程的研究或有关产品及其成分的检验结果；
e) 其他如食品厂和供应商的记录，管理人员，消费者等。
如果得不到用来确定关键限值的信息，应当选择一个保守的值，用来确定一个关键限值的根据和参考资料应成为HACCP计划支持文件的一部分。
选定的关键限值对危害的防止、消除或降低应能得到证实，并保持有关监控记录。
对产品、过程（包括采购、检验、加工、储运等）、处理以及其他主要依据个人经验的感官检验来确定的关键限值应由生产部组织有关监控人员进行相关工艺规范的培训和工作指导。

6.2.5 监视
HACCP小组应对各关键控制点和必要的过程建立监视计划，形成文件。监视应作为一系列有计划的测量和（或）观察的过程，并能表明关键控制点是否处于受控状态。监视目的在于：
a) 记录追踪加工操作过程，使其在关键限值范围内；
b) 确定关键控制点是否失控或是偏离关键限值，进而采取预定的纠正措施；
c) 作为客观证据之一说明产品是在符合HACCP计划要求下生产的。
6.2.5.1 关键控制点监视计划包括下列信息：
a) 监视对象：针对关键控制点而确定的加工过程或某个可以测量的特性；
b) 监视方法：常用的方法有温度计（自动或人工），钟表，PH计，盐度计，金属探测仪、分析仪器等，测量仪器的精度，相应的环境以及校验都必须符合相应的要求或被监控的要求。
c) 监视频次：监视频次取决于关键控制点的性质以及监测过程的类型，监视可以是连续或非连续的，当采取非连续监视时，应根据生产加工的经验和知识确定监视频次，应考虑到：监控参数的变化程度，监控参数的正常值与关键限值相差多少？如果超过关键限值，产品可能作废的风险有多高？
d) 负责监视的人员：应明确监视责任，进行检控的人员可以是：操作员、设备操作者、监督人员、质检员、维修人员等，
e) 负责评估监视结果的人员；
f) 记录监视结果：所有与CCP监控有关的记录和文件必须由实施监控的人员签名。
g) HACCP小组应组织负责监视和评估监视结果的人员进行有关CCP监控技术的学习，使其完全理解CCP监控的重要性，有能力进行监控活动，能准确地记录每个监控活动，当发现偏离关键限值时立即报告，以便能及时采取纠正措施。
关键控制点监视的方法和频次应能及时识别任何对不符合关键限值的过程，以便对产品及时进行隔离和控制（或处置），并根据纠正措施控制程序要求进行处理。
对关键控制点的监视结果应由有权启动纠正措施的人员进行评估。
应将对关键控制点进行监视的人员和评估监视结果的人员的身份形成文件。
6.2.6 纠正和纠正措施
HACCP小组应针对每个关键控制点和必要过程制定形成文件的纠正和纠正措施控制程序，规定实施纠正和纠正措施的部门或人员，明确实施步骤和次序，以便在监视结果显示某个关键控制点偏离关键限值或过程发生偏离时予以实施。当监控表明偏离关键限值时，应做到：
a) 及时纠正，消除产生偏离的原因，确保关键控制点和过程恢复处于受控状态。
b) 应按照《不合格品控制程序》要求，对在关键控制点失控时生产的产品进行隔离，评估和处理。对返回返工的产品仍然接受监控控制，确保返工不能造成或产生新的危害。
c) 针对偏离，应分析发生原因，确认是否采取纠正措施并确认其有效性。
d) 如偏离关键限值不在事先考虑的范围之内时（即没有已制定好的纠正措施），一旦又可能再次发生偏离关键限值时，要进行调整加工过程或产品，或者重新评审HACCP计划。
纠正措施的记录应包括：产品的鉴定；描述偏离；整个纠正措施（包括受影响的产品的处理）；负责采取纠正措施的员工；验证结果及验证人等。
6.2.8 应急准备和响应
HACCP小组应建立和保持程序，以确定可能影响食品安全的潜在事故和紧急情况（如火灾、突然停电、停水或水源受污染）发生时，能随时作出响应。应急准备和响应程序应规定责任归口部门和响应规程，明确组织制定具体应急措施或方案的部门或人员；应规定防止和解决可能伴随的食品安全影响的措施和责任部门或人员。
必要时，特别是在事故或紧急情况发生后，HACCP小组应评审和修订应急准备和响应程序。
6.3 文件和记录控制
6.3.1文件记录要求
食品厂必须建立和保持形成文件的程序，以制定和控制所有与HACCP管理体系相关的文件。记录是一种特殊类型的文件，应按照记录控制程序的要求得到控制。
与HACCP管理体系相关的文件应在发布和修改之前经过HACCP小组的审核和厂长的批准。
HACCP小组应为识别文件当前的修订状态建立易于执行的文件控制程序，以避免使用失效文件或作废文件。
文件控制应确保：
a) 在对HACCP管理体系的有效运行至关重要的所有操作点，可以得到适宜的文件版本；
b) 厂办公室应及时将失效文件从所有发放和使用场所或持有人收回，或采取其他措施（就地销毁或作明显的失效标识），以防止误用；
c) 由于法律和（或）保留信息的需要而保存的失效文件，予以适当的标识；
d) 文件保存期限由HACCP小组确定，其保存期限应满足产品寿命、法规和相关方的要求；
e) 对文件的修改，包括文件控制程序本身，应按《文件控制程序》执行；
f) 厂办公室负责确保外来文件得到识别，并控制其分发。
6.3.2 HACCP体系文件的构成
HACCP小组负责根据有关法律法规和政府规章、《基于HACCP的食品安全管理体系 规范（试行）》要求，结合本厂实际，组织编制文件化的HACCP体系，它包括：
a) 形成文件的产品安全卫生方针和目标。
b) HACCP指导手册：向本厂内部和外部提供关于HACCP体系整体信息的法规性文件，规定HACCP体系的实施准则。
c) HACCP计划：在HACCP原理的基础上编制的111、222底料及调味酱产品HACCP文件，描述必须遵守的程序，以确保对某一特定加工工序或程序的控制。
d) HACCP计划支持性文件：《食品厂良好操作规范》（GMP）、食品厂卫生标准操作程序（SSOP）、《设备操作规程》、《设备维护保养规定》、《产品生产工艺操作细则》
e) 形成文件的程序：包括《基于HACCP的食品安全管理体系 规范（试行）》中要求编制在内的10个程序：文件控制程序、记录控制程序、测量设备和方法控制程序、采购控制程序、应急准备和响应控制程序、标识和可追溯性控制程序、产品召回控制程序、内审控制程序、不合格品控制程序、纠正控制程序等。
f) 本厂为确保其过程有效策划、运作和控制所需要的支持文件，包括作业规程、与产品有关的法律法规、产品标准、技术资料等。详见《支持文件清单》。
g) HACCP体系记录表
6.4 HACCP管理体系的运行
6.4.1有关HACCP管理体系的记录
食品厂应妥善保持记录，以证实HACCP管理体系处于受控状态。
所有记录应清晰易辨，其保存期限应满足产品寿命、法规和相关方的要求。
记录应易于检索，除特别规定外，记录应定期由与该过程有关的直接上级主管复核，所有关键控制点的监控记录应定期由与该过程有关的质检部负责人复核。
记录的保存环境应能防止记录丢失、损坏或变质。
关键控制点的记录、纠正措施记录、不合格品处置记录、卫生监控记录、原辅料检验记录等、产品/半成品检验记录、验证记录、校准记录、产品回收记录、标识和可追溯性记录、产品质量分析报告应由质检部负责保管。
HACCP内部审核及管理评审记录、培训记录、HACCP体系修改记录、生产流程图、厂区和车间布置图、人流物流水流示意图等记录、消费者投诉记录应由厂办公室负责保管。
HACCP记录的使用和管理应按《记录控制程序》执行。
6.4.2 不合格品控制
HACCP小组应建立和保持形成文件的程序，以说明如何确保对关键控制点偏离关键限值时生产的产品进行处理和控制（或处置）的情况。
当未能遵循SSM方案时，HACCP小组组长应组织相关人员对产品受到的与食品安全有关的影响进行评估。当不符合情况危害到食品安全时，应将受影响的产品作为不合格品进行处理和处置。
不合格品的控制或处置可以包括用作其他目的、返工、销毁或经后续验证而获接受等，取决于不符合的性质和程度。
6.4.3 通知和召回
鉴于交付后的产品可能发生食品安全危害，HACCP小组应建立和保持形成文件的通知和召回控制程序；
程序的规定应从生产过程和交付之后的可追溯性来考虑，应简洁明确；
应规定负责对问题产品进行评估的部门或人员；
应规定负责发出通知和召回问题产品的部门或负责人，以及通知有关的消费者或经销商、承运方和（或）实施产品召回的要求,并保持有关记录；
应明确对召回产品的处理程序；
对形成文件的通知和召回程序的保持应当包括对体系的评价和改进。
6.4.4 测量设备和方法的控制
质检部应负责建立和保持形成文件的程序，以控制用于监视关键控制点的测量设备和方法，以及与SSM方案有关的测量设备和方法。
为确保结果有效，对于测量设备和方法，应制定测量设备的检定计划和检定规程，操作规定等，以便：
a) 按照规定的时间间隔或在使用前，依据可以追溯到国际或国家测量基准的测量标准对其进行校准或检定。如果这样的标准不存在，则应记录校准或检定的依据；
b) 对其进行必要的调整或再调整；
c) 对其校准状态进行标识；
d) 保护其免受使测量结果无效的调整；
e) 确保其在搬运、保养和贮存期间不会损坏和磨损。
此外，当发现测量设备不符合要求时，质检部门应评估和记录以前的测量结果的有效性。质检部门应负责对该设备作出更换、维修或报废等处理决定，对所有受到影响的产品予以充分评估后，按不合格品控制程序办理。
质检部应保持校准和检定结果的记录。
当使用计算机软件监视和测量规定要求时，应确认软件满足预期用途的能力。此项工作应在初次使用前进行。
应采用符合计量法律法规和适合本厂实际的测量方法进行验证和确认，并应确保其所得到的结果可复现、可重复，并应保持相关记录。
6.4.5 沟通
食品厂应建立沟通渠道以确保食品安全信息得到充分地沟通（但不限于）：
a) 员工间的沟通主要通过集体会议，小组讨论，彼此间互相学习，提建议等方式进行；
b) HACCP小组应定期或不定期召开小组会议或组织有相关部门参与的会议讨论和交流产品质量保证信息、HACCP体系建设、实施和保持情况，小组组长应就产品安全控制情况及时报告厂长；
c) 采购部与原辅料供应方的