炼钢厂工伤事故统计分析及对策.doc

炼钢厂工伤事故统计分析及对策摘要：应用有关安全管理理论和统计分析方法，对37年间332起工伤事故进行综合分析，找出事故规律，并结合目前转炉炼钢的工艺装备条件，提出事故防范对策。某公司转炉炼钢厂从1965年建厂至今，37年间共发生工伤事故332起。认真回顾历史上的经验教训，总结归纳转炉炼钢作业现场安全生产的规律，对我们更好地贯彻党和国家“安全第一，预防为主”的安全工作方针，落实公司安全管理制度，有针对性地搞好转炉炼钢安全生产有重要意义。1 伤害种类分析19652001年，转炉炼钢厂共发生工伤事故332起，其伤害种类分布如图1。图1 332起事故伤害种类分布由图1可知，物体打击、灼烫、起重伤害占事故总数的73.4%，为主要伤害种类，称之为炼钢生产的“三大伤害”。11 物体打击从事故发生的地点看，炉前、供料、锭垛区和维修工房为物体打击事故多发区（占71%），见图2。对根据发生伤害的作业种类（图3），可知，转炉炉前、供料区域、钢锭（坯）区和设备维修作业是防止物体打击的重点。特别是在这些部位使用天车作业时，更应把“防止重物坠落伤人”作为重中之重，加以防范。图2 物体打击事故发生地点分布图3 物体打击事故作业种类分布12 灼烫发生灼烫的地点分布如图4所示，转炉炉前、化铁炉炉前和浇钢工位为灼烫事故易发区。图4 灼烫事故发生地点分布13 起重伤害起重伤害90%（图5）发生在直接使用天车作业过程中，因此，正确使用天车及司机与地面作业人员的配合是预防起重伤害事故发生的关键。图5 起重伤害事故分布2 伤害度分析332起事故中，按轨伤、重伤和死亡伤害分析，如图6所示，重伤和死亡共46起，占13.8%。图6 伤害度分类21 重伤、死亡的伤害种类分布由图7可见，“起重伤害、物体打击和灼烫”这“三大伤害”占重伤、工亡事故总数的72%，再次证明炼钢生产作业现场所谓“三大伤害”的规律性。图7 重伤、死亡的伤害种类分布22 重伤及死亡工种分布由图8可知，重视伤害（重伤和死亡）在工种的分布上没有明显的规律性，重度伤害与所从事的工种没有必然的联系。可见，在主要生产岗位，只要遵章守纪，有效地消除事故隐患，可以做到避免重度伤害；反之，如果在辅助生产岗位违规违制，违章作业，也有可能受到伤害。这一规律也告诉我们，安全工作要坚持“三全”管理，即全员、全面、全过程。图8 重伤及死亡工种分布3 年龄分析332起事故中，受伤害者的年龄分布如图9所示。图9 不同年龄段的事故分布由图可见，35岁以下的青年工人占事故人数的78%。由于青年工人的安全意识差，事故防范能力低，操作技能和作业经验不足，使之成为易发生事故、易受伤害的群体，应作为安全工作的重点对象。因此，应加强对青工的劳动纪律教育，安全意识培养，注意总结和交流事故防范经验，推行标准化操作，提高作业水平和作业技能。日常管理工作中，要根据青年特点，开展形式多样的竞赛和考试活动，使之成为安全生产的主力军。4 作业区域分析及防范对策起重作业、转炉冶炼和连铸作业是转炉炼钢事故的多发区域。41 转炉作业区据统计，转炉作业区共发生工伤事故46人次，其中炉下清渣10起（占21.7%），炉体维修6起（占13%），炉前平台19起（占41.3%），上部平台4起（占8.8%），砌炉过程中7起（15.2%）。由此可见，转炉作业区的防范重点为“一点三面”，即炉体维修作业点，炉下清渣作业面、转炉平台作业面、上部平台作业面。转炉作业区“一点三面”的防范对策见表1。见表表1 转炉作业区“一点三面”防范对策42 连铸作业区自1994年11月连铸投产以来，共发生工伤事故13起。事故主要集中在连铸平台，其中灼烫为主要伤害，防灼烫应是连铸的防范重点。421 防灼烫因果分析（图10）图10 连铸灼烫事故因果图从因果分析看，在造成灼烫事故的31条原因中，主要原因有：（1）劳动用品穿戴不齐全；（2）操作经验不足；（3）夹子不好用；（4）护板损坏；（5）场地卫生差、物品摆放乱；（6）氧气管接头不牢等。针对主要原因，采取相应措施，尤其要注意加强对生产事故处理技能的指导，但最根本的是，要以生产的稳定保安全的稳定。422 连铸作业的“三个过程”事故防范对策根据连铸作业的特点，应特别重视“三个过程”的事故预防，见表2。见表表2 连铸作业“三个过程”的事故防范对策43 起重作业区起重作业区是一个流动的区域，几乎覆盖生产过程中的所有场所，其涉及的对象主要包括：天车司机、地面作业人员、起重指挥人员、被吊物和被员物移动的范围、路线等。431 起重作业的动作分析起重作业是易发生事故的环节，我们把起重作业分为4个阶段，16个作业动作，从已往的事故中观察事故多发环节（见表3）。见表表3 起重作业的事故多发部位分析表从表3可以看出：（1） 起重作业的四个阶段中，“起吊阶段”为事故多发环节，其危险程度最大。（2） 起重作业的16个操作动作中，有12个操作环节（占总数75%）曾经发生过伤害事故，充分说明起重作业对安全生产的重要性。因此，应认真研究起重作业的每一个动作，认真做好每一项操作。（3） “人”（地面作业人员）一“机”（天车动作）一“物”（被吊重物）三者交汇点最易发生事故。如“挂钩”、“试吊”、“起吊”、“落钩”、“调整”、“松绳”、“摘钩”等，都属于“人一机一物”三者交汇点，已往的55起伤害事故中，此类事故为38起，约占70%。因此，应注意避免“三者交汇”，如使用专用工具替代人手，避免手与吊物或吊具、索具直接接触，以及应特别注意人的站位等，从而减少人身伤害。（4） 检查、检修天车与地面作业的不同之处，在于其高空作业和作业时的运动性，这一特点要求作业人员应具备更高的安全素质。4 32 起重作业的安全操作要点根据已往的经验教训和起重作业“人一机一物”相互配合的作业特点，我们是归纳出各阶段不同操作程序的“起重作业安全操作要点”（见表4）见表表4 起重作业安全操作要点5 结论（1） 从伤害种类的分布看，物体打击、灼烫和起重伤害为炼钢生产的“三大伤害”，针对其特点，采取有效对策，可有效地控制安全生产局面。（2） 从事故发生的地点分布看，转炉作业区、连铸作业区和起重作业区为炼钢生产事故多发的“三大作业区”，针对不同的人员、工艺和设备特点，进行作业分析，推行标准化作业，可有效控制主要生产线的安全生产局面。（3） 从受伤害人员的年龄分布看，35岁以下的青年工人为事故多发年龄段。针对这一特点，应把加强青工的安全意识、安全素质和安全生产技能的教育做为安全工作的一个重点。（4） 从发生重伤以上事故的工种分布看，职工受伤害与否与其所从事的工种没有必然的联系。主要生产岗位上的职工只要遵章守纪，有效消除事故隐患；可以不受伤害；辅助工作岗位，违规违制，违章作业也可能受到伤害。因此，安全工作要做到“全员”、“全面”、“全过程”。总结历史的教训，目的是着眼现在，开拓未来。通过分析，掌握规律，研究现状，落实措施，减少事故，避免伤害，从而开创更长的安全生产周期。炼钢厂工伤事故统计分析及对策某公司转炉炼钢厂从1965年建厂至今，37年间共发生工伤事故332起。认真回顾历史上的经验教训，总结归纳转炉炼钢作业现场安全生产的规律，对我们更好地贯彻党和国家“安全第一，预防为主”的安全工作方针，落实公司安全管理制度，有针对性地搞好转炉炼钢安全生产有重要意义。1 伤害种类分析19652001年，转炉炼钢厂共发生工伤事故332起，其伤害种类分布如图1。图1 332起事故伤害种类分布由图1可知，物体打击、灼烫、起重伤害占事故总数的73.4%，为主要伤害种类，称之为炼钢生产的“三大伤害”。1.1 物体打击从事故发生的地点看，炉前、供料、锭垛区和维修工房为物体打击事故多发区(占71%)，见图2。对根据发生伤害的作业种类(图3)，可知，转炉炉前、供料区域、钢锭(坯)区和设备维修作业是防止物体打击的重点。特别是在这些部位使用天车作业时，更应把“防止重物坠落伤人”作为重中之重，加以防范。1.2 灼烫发生灼烫的地点分布如图4所示，转炉炉前、化铁炉炉前和浇钢工位为灼烫事故易发区。1.3 起重伤害起重伤害90%(图5)发生在直接使用天车作业过程中，因此，正确使用天车及司机与地面作业人员的配合是预防起重伤害事故发生的关键。2 伤害度分析332起事故中，按轨伤、重伤和死亡伤害分析，如图6所示，重伤和死亡共46起，占13.8%。2.1 重伤、死亡的伤害种类分布由图7可见，“起重伤害、物体打击和灼烫”这“三大伤害”占重伤、工亡事故总数的72%，再次证明炼钢生产作业现场所谓“三大伤害”的规律性。2.2 重伤及死亡工种分布由图8可知，重视伤害(重伤和死亡)在工种的分布上没有明显的规律性，重度伤害与所从事的工种没有必然的联系。可见，在主要生产岗位，只要遵章守纪，有效地消除事故隐患，可以做到避免重度伤害;反之，如果在辅助生产岗位违规违制，违章作业，也有可能受到伤害。这一规律也告诉我们，安全工作要坚持“三全”管理，即全员、全面、全过程。3 年龄分析332起事故中，受伤害者的年龄分布如图9所示。由图可见，35岁以下的青年工人占事故人数的78%。由于青年工人的安全意识差，事故防范能力低，操作技能和作业经验不足，使之成为易发生事故、易受伤害的群体，应作为安全工作的重点对象。因此，应加强对青工的劳动纪律教育，安全意识培养，注意总结和交流事故防范经验，推行标准化操作，提高作业水平和作业技能。日常管理工作中，要根据青年特点，开展形式多样的竞赛和考试活动，使之成为安全生产的主力军。4 作业区域分析及防范对策起重作业、转炉冶炼和连铸作业是转炉炼钢事故的多发区域。4.1 转炉作业区据统计，转炉作业区共发生工伤事故46人次，其中炉下清渣10起(占21.7%)，炉体维修6起(占13%)，炉前平台19起(占41.3%)，上部平台4起(占8.8%)，砌炉过程中7起(15.2%)。由此可见，转炉作业区的防范重点为“一点三面”，即炉体维修作业点，炉下清渣作业面、转炉平台作业面、上部平台作业面。转炉作业区“一点三面”的防范对策见表1。见表表1 转炉作业区“一点三面”防范对策4.2 连铸作业区自1994年11月连铸投产以来，共发生工伤事故13起。事故主要集中在连铸平台，其中灼烫为主要伤害，防灼烫应是连铸的防范重点。4.2.1 防灼烫因果分析(图10)图10 连铸灼烫事故因果图从因果分析看，在造成灼烫事故的31条原因中，主要原因有：(1)劳动用品穿戴不齐全;(2)操作经验不足;(3)夹子不好用;(4)护板损坏;(5)场地卫生差、物品摆放乱;(6)氧气管接头不牢等。针对主要原因，采取相应措施，尤其要注意加强对生产事故处理技能的指导，但最根本的是，要以生产的稳定保安全的稳定。4.2.2 连铸作业的“三个过程”事故防范对策根据连铸作业的特点，应特别重视“三个过程”的事故预防，见表2。见表表2 连铸作业“三个过程”的事故防范对策4.3 起重作业区起重作业区是一个流动的区域，几乎覆盖生产过程中的所有场所，其涉及的对象主要包括：天车司机、地面作业人员、起重指挥人员、被吊物和被员物移动的范围、路线等。4.3.1 起重作业的动作分析起重作业是易发生事故的环节，我们把起重作业分为4个阶段，16个作业动作，从已往的事故中观察事故多发环节(见表3)。见表表3 起重作业的事故多发部位分析表从表3可以看出：(1) 起重作业的四个阶段中，“起吊阶段”为事故多发环节，其危险程度最大。(2) 起重作业的16个操作动作中，有12个操作环节(占总数75%)曾经发生过伤害事故，充分说明起重作业对安全生产的重要性。因此，应认真研究起重作业的每一个动作，认真做好每一项操作。(3) “人”(地面作业人员)一“机”(天车动作)一“物”(被吊重物)三者交汇点最易发生事故。如“挂钩”、“试吊”、“起吊”、“落钩”、“调整”、“松绳”、“摘钩”等，都属于“人一机一物”三者交汇点，已往的55起伤害事故中，此类事故为38起，约占70%。因此，应注意避免“三者交汇”，如使用专用工具替代人手，避免手与吊物或吊具、索具直接接触，以及应特别注意人的站位等，从而减少人身伤害。(4) 检查、检修天车与地面作业的不同之处，在于其高空作业和作业时的运动性，这一特点要求作业人员应具备更高的安全素质。4. 3.2 起重作业的安全操作要点根据已往的经验教训和起重作业“人一机一物”相互配合的作业特点，我们是归纳出各阶段不同操作程序的“起重作业安全操作要点”(见表4)见表表4 起重作业安全操作要点5 结论(1) 从伤害种类的分布看，物体打击、灼烫和起重伤害为炼钢生产的“三大伤害”，针对其特点，采取有效对策，可有效地控制安全生产局面。(2) 从事故发生的地点分布看，转炉作业区、连铸作业区和起重作业区为炼钢生产事故多发的“三大作业区”，针对不同的人员、工艺和设备特点，进行作业分析，推行标准化作业，可有效控制主要生产线的安全生产局面。(3) 从受伤害人员的年龄分布看，35岁以下的青年工人为事故多发年龄段。针对这一特点，应把加强青工的安全意识、安全素质和安全生产技能的教育做为安全工作的一个重点。(4) 从发生重伤以上事故的工种分布看，职工受伤害与否与其所从事的工种没有必然的联系。主要生产岗位上的职工只要遵章守纪，有效消除事故隐患;可以不受伤害;辅助工作岗位，违规违制，违章作业也可能受到伤害。因此，安全工作要做到“全员”、“全面”、“全过程”。(风险管理世界-www.RiskMW.com)总结历史的教训，目的是着眼现在，开拓未来。通过分析，掌握规律，研究现状，落实措施，减少事故，避免伤害，从而开创更长的安全生产周期。转炉炼钢防灼烫伤害机理分析及对策转炉炼钢防灼烫伤害机理分析及对策一、炼钢系统灼烫事故分析。 对我公司历年来炼钢厂转炉进行事故统计，共发生灼烫事故89起，综合分析有以下特点：(1) 43%的灼烫事故发生在炉前系统，其中大部分集中在炉前作业及炉下清渣过程中。（2）16%的灼烫事故发生在浇钢作业过程中，以浇钢位为该伤害多发点。（3）11%发生在化铁炉，但考虑到化铁炉已不使用，这里不再进行探讨。因此，现阶段转炉厂防灼烫事故的重点应放在炉前和连铸。就炉前而言，爆炸和大喷是重点控制的项目；在连铸系统中，翻包和溅钢是导致灼烫事故发生的主要因素。对灼烫事故伤害程度进行分析可以看出，重度伤害往往伴有工艺违章，因劳保不齐或操作不当而导致的灼烫事故，大多为轻度伤害事故。从上面的初步分析，在转炉炼钢系统预防灼烫事故的重点应放在防翻包、防大喷、防爆炸上。 二、防翻包安全技术研究。 转炉系统翻包一般是指大、中包的翻包，其涉及的区域为：出钢位、精炼炉精炼位、大包运行之浇注跨各区段、大包转台及中包浇钢位，这些区域一单发生翻包危害很大，特别是大包转台及中包浇钢位，这里人员密集，若发生翻包后果不堪设想。结合以往事故案例对大、中包翻包原因分析如下：大、中包包潮是多发且伤害较大的翻包原因之一。炉前后吹时间较长，钢水氧化性较强，造成大包出钢过程中或出钢后不久翻包，也较为常见。大、中包早期加料（如：碳粉、碳化稻壳等）位置过偏，淤积于死角，造成翻包。大、中包后期追加料潮湿，造成翻包。以上是较为常见的4种翻包原因，下面我们就这4种情况进行分析，制定防范措施。2.1造成大、中包潮的主要原因分析：转炉炼钢厂大、中包烘烤气源于自产转炉煤气，由于工艺及相关配套设施的原因，煤气的供应还不能做到压力、流量、热值等技术参数的恒定，造成烘烤时间虽然充足，但不能满足使用要求。大、中包的烘烤时间均达到50小时，时间跨度较大，由于操作人员的变化或责任心不强，使烘烤程序与要求出现背离，就可能使未烘烤透的大、中包流入下一道工序。对中包的状况（如挖补、涂抹层等）不了解，修筑与烘烤相脱节。2.2钢水氧化性强成因及由此引发翻包的机理：终点钢水含碳量的影响。钢中含氧量主要受含碳量控制，含碳量高时，含氧量就低；含碳量低时，含氧量就高，这两者之间的关系是由碳氧平衡规律所决定。钢水中的残锰量也影响钢中含氧量。在低碳范围内，锰对投氧化性的影响更加明显。熔池温度。温度对于金属氧化性的影响，在不同的碳含量时显示出不同的特征，含碳量俞低氧化性俞高。操作工艺对金属的氧化性也有一定的影响，例如：高枪位低氧压，使熔池搅拌减弱，将增加钢水的氧化性；当C0.5%时，进行拉碳补吹操作，也将增加钢水含氧量；拉碳前加矿石、氧化铁皮等泠却剂，也将增加钢水含氧量。可见，为了获得正常的钢水氧化性，首先应该冶炼操作正常。钢水氧化性强，进入钢包后，遇包内的加料，加上出钢产生的搅拌作用，会在包内产生剧烈反应，从而发生翻包现象。2.3大、中包早期加料引起翻包机理。某些炉次由于工艺需要会提前向钢包内加料（如碳粉等），由于包底不平，或包底残渣钢形成了死角，就可能使碳粉积存在这些死角内，出钢时被渣子盖住，钢水出到一定量时渣子化开，碳粉在钢包底部与钢水反应，剧烈时就会形成翻包。2.4大、中包后期加入的料如果潮湿，遇钢水后水蒸汽不能及时排出，也会形成较大的翻包。2.5通过以上分析，大、中包翻包的主要原因已找出，根据转炉炼钢厂实际情况，采取安全防范技术及管理措施如下：2.5.1对大、中包烘烤系统进行改造，提高烘烤效率：（1）大包烤包器改造：增设两个倒扣式煤气烤包器，即烤包器煤气烧嘴的火焰向上烧，修筑好的钢包翻扣在煤气烤包器上，使煤气燃烧后产生的热量最大限度地、较长时间地保留在钢包内，以达充分吸收的目的。由于倒扣式煤气烤包器与钢包之间间距较小，有时会存在燃烧不充分的现象，使燃烧效率降低，为了解决这一问题，此类烤包器采取强制输风措施，即外设风机，具体送风配比视煤气燃烧情况随时调节。原立式大包烤包器仅用于转炉出钢前大包在线提温。（2）中包烤包器的改造：增设了四台翻扣式中包烤包器，增加中包对热量的充分吸收，提高单位时间内的烤包效果。此类烤包器我们还将陆续增加45台。（3）防翻包系统的有效设置。中包护板的齐全与完好。中包护板是防翻包的必要设施，原设计的护板存在以下缺陷：与大包浇钢平台之间有缝隙，翻包后钢水可能从此缝隙涌到浇钢位。浇钢压杆与护板相接处存在间隙，翻包时亦可造成灼烫事故。中包护板长时间在高温状态下使用，易变形，在中包与中包护板处产生缝隙，也可能造成灼烫事故的发生。针对以上问题，主要采取了以下措施：改变中包护板角度，使中包护板上沿与大包浇钢平台平齐，有效削除原有间隙，同时，在中包护板上端设横向护板（高20cm），这样就可以有效防止钢水从中包护板上沿涌到浇钢位了。在中包护板内侧压杆通过处设置插板槽，插入外置小护板，堵死压杆与中包护板处的缝隙，杜绝钢水从此处溅到浇钢位。制做备用护板，每浇次更换护板，对有缺陷的护板及时进行维修，保持护板不变形和护板的完好性；在护板上辅设石棉布，减少浇钢初期溅钢对中包护板的冲击。另外，保持浇钢位通道畅通，对一旦发生翻包，浇钢工的及时撤离有很大的好处。 三、防大喷安全技术研究。3.1导致炉前大喷因素探索。（1）吹炼过程中的喷溅。爆发性喷溅：多发生于熔池温度降低时加入批料，或二、三批料加入矿石过多时。由于熔池温度下降，脱碳反应受到抑制，但供氧仍继续进行，熔池中积蓄了大量氧化铁，一旦温度升高后便会发生剧烈的碳氧反应，产生爆发性喷溅，即大喷。因吊吹时间长，后又突然降枪引起爆发性碳氧反应；或因渣量过大，炉渣发泡，炉膛空间过小，CO气体排除受阻，达到一定程度便会形成大喷。此外，新炉时炉膛小，炉温低，渣中FeO多也易产生大喷。金属喷溅：前期渣未化好，加入二批料过晚渣子不化或者中期返干，均使炉渣不能很好覆盖金属液面，氧气流把炉渣推向炉墙，流股直接冲击金属液使部分金属被冲碎，加上反射气流和CO气体的推动作用而造成金属喷溅。有时由于炉渣太粘而又发泡，渣中含有较多的金属液滴，炉渣距炉口较近，当产生激烈的碳氧反应时，可能将金属液滴带出炉口，也会造成金属喷溅。泡沫渣喷溅：在吹炼前期由于熔池温度低，渣中FeO和酸性氧化物（SiO2、P2O5）高，炉渣粘度大，容易形成大量泡沫渣充满整个炉膛。如果炉渣严重发泡，渣面接近炉口，此时脱碳速度稍有增加，即可能将炉渣推出炉外，造成泡沫渣喷溅。分析表明，熔池内发生爆发性碳氧反应，瞬时产生大量CO气体是造成喷溅的根本原因。（2）兑铁、加废钢时发生大喷的原因兑铁过程中大喷原因：兑铁水时产生的大喷只发生在留渣操作的情况下，因为转炉吹炼终点时钢中含碳量低，使钢中含氧量及炉渣氧化都较高，留渣操作中，炉内留有较多的炉渣及少量钢水，如条件不变，钢中碳与氧基本处于平衡状态，不会发生剧烈的碳氧反应。若兑入铁水，炉内条件发生根本变化，一方面铁水带来大量碳，另一方面铁水温度较低，使炉内残留炉渣及钢水温度骤然下降，这两个条件都促进碳氧反应的剧烈进行，炉内产生强烈沸腾，就会发生“爆炸”性大喷。（3）终点倾炉大喷原因：后吹时间长或由于操作不当，炉内尚在剧烈反应，使大量钢渣外涌，形成喷溅。补炉料粘结不牢，倾炉时突然塌落，造成钢渣猛烈外涌性喷溅。出钢或兑铁过程中炉衬大面积塌落。（4）钢水回炉大喷原因：余钢回炉在炼钢系统较为普遍，但是如果方式不当将造成大喷，对人身安全产生巨大威胁，因此有必要对其成因进行探讨：出钢后由于钢水成分、温度不合格或由于设备故障等原因不能浇注时，都会造成把钢水回到炉内重新冶炼的现象，即回炉事故。从工艺制度上讲，一炉内回炉钢水量一般要少于总装入量的1/2，同时回炉钢水由于钢中的氧与铁水中的碳发生反应，向炉内兑铁（钢）水时又有搅拌作用，很容易造成CO的剧烈反应，造成喷溅事故，因此回炉时，兑钢（铁）水应缓慢进行，或对回炉钢水进行脱氧后缓慢兑入。3.2预防转炉喷溅伤害的对策：结合典型事故分析及转炉系统大喷原因分析，确立以下防大喷伤害措施。（1）吹炼过程中大喷伤害的防范：提高操作水平，减少吹炼过程中的大喷发生机率，是防止大喷伤害的根本。控制好熔池温度。前期温度不过低，中后期温度不过高，防止熔池温度突然降低，保证脱碳反应能均衡进行，削除爆发性脱碳反应。