烟气制酸和污水处理系统培训教案.doc

烟气制酸和污水处理系统培训教案
1、概述
1.1 硫酸的物理化学性质
硫酸是三氧化硫与水的化合物，纯硫酸的分子式为H2SO4，分子量为98.08。纯硫酸是无色、无臭、透明的油状液体，它在20℃时的比重是1.8305，结晶温度是10.45℃，沸点为179.6℃。
硫酸是一种强酸，化学性质非常活泼，几乎能与所有金属及其氧化物、氢氧化物和盐类反应，生成该金属的硫酸盐。硫酸还具有磺化、脱水、催化、水合作用等性质。
浓硫酸的腐蚀性非常强。具有强烈的吸水性能，与水混合放出大量的热，它能使棉麻织品及纸张等有机物焦化，落在人体皮肤上会造成烧伤。
1.2 硫酸的主要用途：
硫酸的使用几乎遍及国民经济的各个部门，其中大部分用于肥料工业。
1.3 工艺简介
本系统为氧气底吹熔炼铅冶炼烟气制酸。采用一级洗涤器—气体冷却塔—二级洗涤器—两级电除雾器、稀酸洗涤半封闭循环净化、Ⅲ Ⅰ—Ⅳ Ⅱ、“3+1”两转两吸制酸工艺流程。
从底吹炉电收尘出来的烟气温度高（190～300℃），含尘量大，故首先进入净化工序。烟气从顶部进入一级洗涤器，与从逆喷管喷嘴高速向上喷出的循环液逆流接触，当气液两相的动能达到平衡时，在逆喷管中形成一高度湍动的泡沫区，在此泡沫区气液两相充分接触，完成两相的传质传热过程，烟气中的尘、砷等杂质被循环液吸收，同时将烟气温度降至70.5℃以下。出逆喷管的烟气进入一级高效洗涤器的气液分离器，使气液两相分离，一级高效洗涤器出口烟气进入气体冷却塔，与经板式冷却器降温的循环液逆向接触，使烟气除尘降温。气体冷却塔出口烟气从逆喷管顶部进入二级高效洗涤器，与从逆喷管喷嘴高速向上喷出的循环液逆流接触，进一步除去烟气中的尘、砷等杂质，同时使烟气中的酸雾颗粒增大，然后进入两级电除雾器除雾后进入干吸工段。
一级高效洗涤器分流出来的部分循环液经脱气塔脱气后底流进入沉降槽，进行固液分离，底流用泵送板框压滤机压滤，滤饼送配料工序以回收有价金属，滤液及沉降槽上清液进入污酸槽，再用泵送污水处理站中和处理。
净化后的烟气送入干燥塔干燥，干燥后的气体由离心鼓风机（SO2风机）送至换热器预热，先后进入转化器一段、二段、三段转化成三氧化硫（即第一次转化，转化率约为92%），转化后的烟气再通过换热器冷却，进入一吸塔吸收成酸，部分未转化成三氧化硫的烟气再返回换热器预热，再次送入转化器四段进行第二次转化，第二次转化后的烟气又经过换热器冷却，进入二吸塔吸收成酸，经过两转两吸后的尾气排空。
2、主要工艺技术指标：如下表所示。
序号
指标名称
单位
指标值
备注
1
处理烟气量
Nm3/h
33640

2
烟气中二氧化硫浓度
%
9.04

3
烟气中三氧化硫浓度
%
0.48

4
硫酸产量
t/a（98%浓硫酸）
96432

5
净化的二氧化硫回收率
%
99

6
转化率
%
99.7

7
一吸塔吸收率
%
99.3

8
二吸塔吸收率
%
99.83

9
车间总硫利用率
%
93.68

10
鼓风机入口水分
g/ m3
≤0.1

11
鼓风机入口酸雾
g/ m3
≤0.005

12
鼓风机入口含尘
g/ m3
≤0.005

13
触媒填装系数
l/d·t
260

14
单位产品换热面积
m2/d·t
29.8

15
尾气二氧化硫排放量
kg/h
25.8

16
尾气二氧化硫排放浓度
mg/Nm3
956
国标960
17
尾气酸雾排放浓度
mg/Nm3
43
国标45

3、产品质量技术标准：符合YS66-93冶炼烟气制酸工业技术条件，其指标下表。
项目
浓硫酸
特种硫酸
优等品
一等品
合格品
硫酸%≥
98
98
98
98
灰份%≤
0.02
0.03
0.04
0.10
铁%≤
0.005
0.010
0.015
—
砷%≤
0.00008
0.0001
0.005
—
铅%≤
0.001
0.01
—
—
汞%≤
0.0005
—
—
—
SO2%≤
0.01
—
—
—
氯%≤
0.0001
—
—
—
透明度mm≥
160
50
—
—
色度ml≤
1.0
2.0
—
—
4 硫酸生产过程
4.1 净化工序
4.1.1 净化的基本任务
（1） 最大限度地除去二氧化硫烟气中的尘、酸雾、砷、氟等有害物质。
（2） 降低烟气的温度和水份。
4.1.2 净化的基本原理
气体的分类一般可分为两大类：一类是混合气体中有害气体组分的分离；另一类是气体悬浮着的固体或液体微粒的分离，称为气悬微粒的分离，即气溶胶粒子的分离。
对于气体组分的分离，通常利用分子自身的热运动（布朗运动），使被分离的气体组分分子通过液体吸收或固体吸收而除去；对于气溶胶粒子的分离，是根据不同大小的粒子在气相运动的不同规律，借助于不同外力对粒子的作用来达到由大到小逐级分离。
4.1.3 主要设备技术操作条件
（1）一级洗涤器技术性能参数
项 目
参 数
净化工段进口烟气量
＜38000 Nm3/h
进口烟气温度
190～300℃
出口烟气温度
＜70.5℃
进口烟气压力
0～200Pa
烟气含尘
≤500mg/ Nm3
含砷
＜35kg/h
循环酸浓
＜5%
设计温度
过渡段：380℃：槽体：150℃
设计压力
-10000Pa
一级洗涤器入口烟气成分：
SO2
SO3
O2
CO2
N2
H2O
∑
9.04
0.48
15.83
0.89
59.94
13.82
100
（2）二级洗涤器技术性能参数
项 目
参 数
型号规格
φ850/φ3200×16500
处理气量
最大烟气量为：40000Nm3/h
设计温度
90℃
设计压力
-10000Pa
4.1.4净化岗位操作要点
（1）开车前的检查和准备
① 检查各仪表、设备、管道和阀门是否完好，检查安全水封、一级洗涤器、气体冷却塔、二级洗涤器、清洗槽液位是否正常。
② 由电工按要求检查电除雾器高压整流机组，检查调整完毕后待用；检查电除雾供电系统的所有设备和电除雾器本体的高压对地绝缘电阻是否合格。
③ 电除雾绝缘箱温度在开车前24小时需升温至100～140℃。
（2）开车顺序
① 与转化岗位的升温操作配合，在值班长统一指挥下开车。底吹炉投料前半小时，依次开启一级洗涤器、冷却塔和二级洗涤器的循环酸泵。启动板式冷却器水泵。
② 打开电除雾各喷水管阀，冲洗15分钟后关闭。
③ 接到拉气通知后，盖好电除雾人孔。通气10分钟后电除雾送电。
（3）停车方法：
① 临时停车（6小时内）停车；待SO2风机停车后，停电除雾，其他设备继续运转。
② 短期（5天以下）停车：依次停二级洗涤器、冷却塔循环酸泵、电除雾，一级洗涤器循环酸泵继续运转。待一级洗涤器进口温度降到80℃以下时，一级洗涤器循环酸泵停止运转。
③ 长期（5天以上）停车：除一级洗涤器循环酸泵的停车由转化工或值班长通知再停外，其余停车方法与短期停车相同。
（4）异常情况处理：遇到下列情况之一时，要及时报告值班长按紧急停车处理。
A 安全水封水被抽走且加不进水时。
B 洗涤器循环酸泵或冷却塔循环酸泵不上酸时。
C 电除雾送不上电或者两段电压均小于40千伏时。
D 电除雾整流机组产生强烈放电时。
E 1#电除雾进口气温超过55℃时。
（5）正常操作要点：
① 随时监测下述指标是否在规定范围范围内。若有异常告知值班长。
A 保证一级洗涤器出口温度＜70.5℃，1#电除雾进口温度＜45℃。
B 随时观察一级洗涤器、二级洗涤器、气体冷却塔液位在800～2100mm之间。
② 根据污酸化验结果，及时调整净化补充水量，以保证稀酸浓度在规定范围内。
③ 经常检查安全水封。若水被抽走，找到原因后，应减风至1000r/min以下加水。
④ 每天早班接班后，两台电除雾器要错开冲洗，每台冲洗15～30分钟。处于冲洗状态的电除雾要停止送电，冲洗完后立即恢复送电。
⑤ 要注意电除雾运行时有无放电现象；如跳闸应及时合上，如连续跳闸应及时通知电工检查。
⑥ 整流机组所有瓷瓶每月要停电擦净一次，半年停电取变压器油样化验一次。
4.2转化工序
4.2.1 转化的基本任务
① 将二氧化硫最大限度地转化为三氧化硫，努力提供转化率。
② 保证转化器各段温度在规定范围内；维护硫酸风机的正常运转。
4.2.2 转化的基本原理
烟气经过净化工序除去烟尘、酸雾、砷、氟等有害杂质后，再通过干燥塔除去水份，然后进入转化工序，在一定温度下，通过触媒（V2O5）催化，使烟气中的二氧化硫与氧气结合生成三氧化硫。其反应方程式为：2SO2+O2==2SO3+Q。此反应是一个可逆、放热、体积缩小的反应。
4.2.3 工艺流程
工艺流程图如图1所示。
1# 1#电炉 4# 3#

2#
来自一吸塔
SO3去一吸塔
去二吸塔

主鼓风机来SO2
2#电炉
3#b 3#a 1# 转化器 2# 4#a 4#b
图1 转化工艺流程图
4.2.4 主要技术操作条件
（1） 转化器进口二氧化硫浓度8～9.5%。
（2） 转化器各段温度：触媒层温度：570～605℃
一段进口：405～430℃ 一段出口：570～600℃
二段进口：455～485℃ 二段出口：460～520℃
三段进口：410～440℃ 三段出口：420～450℃
四段进口：400～410℃ 四段出口：410～450℃
4.2.5 技术指标： 总转化率≥99.7%； 尾气二氧化硫浓度＜0.03%
4.2.6 转化操作要点
（1） 长期停车后的开车：
① 开车前的检查和准备
A 检查风机、变速器、液力偶合器、电机地脚螺栓、联轴器螺栓，不得出现松动。
B 检查液力偶合器油位及油站油温不得低于20℃。
C 检查风机、液力偶合器油冷却器冷却水流动是否畅通。
D 检查各温度计、压力计、报警装置是否准确、灵敏。
E 按运转方向盘动风机、变速器、液偶管、电机联轴器，转动应平稳灵活。
F 启动主油泵，检查润滑油系统是否畅通无阻； 检查并调整连锁装置。
G 调整好风机两轴端密封处接好U型压力计的压力值，压力比大气压高200Pa。
H 通知净化、干吸等岗位作好开车准备，并通知干吸岗位开干燥酸循环至正常，净化岗位开洗涤器稀酸循环至正常，等待值班长通知开车。
② 开车步骤：
A 转化器升温。
待干燥塔酸泵运转正常后，通知净化工打开2#电除雾下部人孔，作二氧化硫风机开车的准备工作。
B 二氧化硫风机开车。
a 开启主油泵和循环冷却水，使其达到正常工作压力。
b 按下启动按钮，启动风机，匀速调节液力偶合器输出转速，使风机逐渐增速至工作转速。
c 仔细倾听风机、变速器、液偶器、电机内是否有不正常声音，检查是否有不正常振动、声响等，发现问题及时处理。注意检查液力偶合器、风机油温，。
e 机组无负荷运转正常后，调整好风机轴端密封处U型压力计的压力值，此时，机组可投入正常生产。根据转化器升温要求调节电机电流达规定数值为止。
C 二氧化硫风机停车。
a 匀速地调节液力偶合器使风机转速降到最低转速。
b 按下停车按纽，停止电机运转。但不能马上停止主油泵和关闭冷却水。机组转子停止运转后20分钟，方可停主油泵。
c 停主油泵后，停冷却水，并拉下风机主电源开关。
D 关闭1#、2#、3#、4#副线阀，使一段和四段温度尽快达到指标。
E 二氧化硫风机启动后即开1#、2#电炉升温（必须先开风机后开电炉），控制1#、2#电炉出口温度＜500℃。
F 通气前升温主要控制一段进口温度，开始时升温快，控制每小时升30℃～50℃，到达300℃时可控制升温速度为每小时20℃～30℃。
G 当一段进口温度达到规定指标时，并能保证稳定的情况下，可开启1#副线阀和4#副线阀，以尽快提高二、三段温度；若转化温度均已达到规定指标而未通气时，要通过调节二氧化硫风机转速和开启电炉组数，以保持转化温度稳定在指标范围内，随时准备接气。
③ 转至正常操作
A 当氧气底吹炉投料后，即可正常接气，通知净化工盖好1#、2#电除雾下部人孔。刚通二氧化硫气体时要控制气浓，使第一段触媒层出口温度不超过600℃。
B 待各段触媒层开始反应（出口温度上升）后，逐渐开大风量，减少电炉组数，直至各段温度正常后，停电炉。
C 以控制一级洗涤器进口微负压为标准，来调节二氧化硫风机的风量。当各段触媒层温度和进口二氧化硫浓度均在控制指标内时，即进入正常生产。

（2）短期停车后的开车
① 通知净化、干吸、水泵房等岗位准备开车。正常后，二氧化硫风机开车生产。
② 根据各段触媒层温度情况，决定通气时是否需要上升温电炉。
③ 开始通气时气量不可过大，以免带走热量，一般用正常气量的一半，当一段触媒层进口温度达到指标温度时，逐渐加大风量到正常。
④ 系统开车后要特别注意二氧化硫浓度的变化，并随时与底吹炉车间和调度联系。
（3）停车方法
① 长期停车（停车时间在5天以上）
长期停车前必须吹净触媒层的二氧化硫和三氧化硫，然后进行降温，步骤为：
A 停车前半小时关1#、2#、3#、4#副线阀，以提高各段温度，并通知干吸岗位提高酸浓。
B 在值班长统一指挥下，待氧气底吹炉停车，底吹炉风机停止抽气时，可以减少二氧化硫风机的拉气量。
C 打开2#电除雾下部人孔，开启1#电炉，用400℃（1#电炉出口温度）以上的干燥热空气进行热吹触媒。
D 从四段出口取样分析至三氧化硫＜0.048%时，尾气看不到白烟，表示残留于触媒中的二氧化硫和三氧化硫差不多被吹净，可以开始降温。
E 逐渐加大风量，停1#电炉，以每小时降低触媒层温度30℃～50℃的速度进行降温，一直降到各段温度50℃以下时，降温即结束，停二氧化硫风机，关闭所有阀门。
F 通知净化岗位停一级洗涤器循环酸泵。
② 短期停车（停车时间在5天以内）
A 接停车前升温通知，关1#、2#、3#、4#副线阀，逐渐升高转化器各段温度。
B 升温过程中，注意一段出口温度不超过600℃，二段出口温度不超过530℃。
C 停车前与净化、干吸、循环水泵房等岗位联系好，做好停车准备工作。
D 等底吹炉车间摇炉后，开启事故烟囱实行炉子保温时，接着停二氧化硫风机，
（4）正常操作要点
① 保证转化器入口二氧化硫浓度稳定，若超出范围，应及时与调度联系。
② 分别调节各段副线阀门，以控制转化器各段进口温度。
③ 副线阀门不可突然变动过大，以免气浓和温度突变影响转化率。
④ 随时检查仪表、设备和管线，如发现异常情况，及时通知维修工检修。
⑤ 凡新装触媒投产时，必须先经过硫化饱和后，才能通入正常浓度的二氧化硫烟气。预饱和操作为：一般每小时升温30℃～50℃，为了上下各层温度不致相差过大，上层有适当的恒温，当一段进口达420℃，四段出口不小于200℃，通1-3%的二氧化硫进行预饱和，各层温度应严格控制在600℃以内，如接近600℃时温度不上升，应降低二氧化硫或暂停送二氧化硫烟气。当各层温度升到最高（≤600℃）复又下降不再上升，则预饱和完毕。
⑥ 钒触媒耐热活性低于81%，含五氧化二钒低于5%时，不能再用，需更换新触媒。

4.3干吸工序
4.3.1 干吸的基本任务
（1） 用93%酸充分干燥经洗涤净化的二氧化硫烟气。
（2） 用98%酸充分吸收三氧化硫。
（3） 生产合乎浓度要求的98%的成品硫酸。
4.3.2 基本原理
烟气与浓硫酸在塔内充分接触，利用浓硫酸强烈的吸水性能使烟气干燥。由转化来的三氧化硫气体，与浓硫酸在干吸塔内进行逆流接触，三氧化硫被吸收酸吸收，其原理一般采用“双膜理论”来解释。其化学反应为：SO3+H2O=H2SO4+Q。
4.3.3 技术操作条件
操作条件
设备名称
进口气体
温度（℃）
酸度
（%）
进塔酸温
（℃）
喷淋酸量
（m3/h）
干燥塔
＜40
93～94.5
＜40
＜252
一吸塔
＜228
98～98.9
＜42
＜252
二吸塔
＜154
98～98.9
＜42
＜252
4.3.4 技术指标控制：吸收率＞99.95%
4.3.5干吸操作要点
（1） 开车方法
① 开车前的检查和准备
A 检查仪表、设备、管道、阀门等是否完好，是否符合开车要求。
B 运转设备进行电气检查和试运转。
C 准备好开车用母酸。分析干燥、一吸、二吸的酸浓是否达标。
D 检查各酸泵油量是否有油，关闭泵的出口阀，盘车后试空车，看运转是否正常。
E 通知水泵房供水，打开酸冷器冷却水，并用PH试纸检验循环水是否合格。
② 立式酸泵开停车步骤：
A 开泵：先用手盘车数次；启动电动机；慢慢打开出口阀至电流达规定值为止。
B 停泵：关出口阀；停电动机。
③ 酸冷器开车步骤：
A 开车：
a 冷却器进口阀全开，开启水泵。
b 开启浓酸泵，冷却器内充满酸。
c 开启恒电位仪，使其逐步达到正常工作状态。此时有电流、电压输出，且“给定”值与保护值基本一致。（两电位之差＜5mv），维钝一定时间，电流不再增大或下降并趋于稳定，阳极保护酸冷器进入正常运行。
B 停车：
a 短期停车：停酸泵，待酸温降到30℃以下后停水泵，恒电位仪保持正常工作状态。
b 酸冷器排酸：停酸泵，待酸温降到30℃以下后停水泵，将恒电位仪电源开关从“工作”打到“停止”，再排酸。
c 短期或（突然）停电停车：将电源开关从“工作”打到“停止”，来电后，电源开关打到“工作”即可。
d 冬天停车：冬天停车顺序同a、b、c所述，停车时应将一吸、二吸及酸冷器酸浓调整为96%，防止结晶，当气温低于0℃，必须排空管程内冷却水。
e 长期停车：停酸泵，待酸温降到30℃以下后停水泵，关闭恒电位仪，排空酸冷器中的酸液和冷却水，壳程用碱液进行中和，用压缩空气吹干壳程，并用盲板封闭所有接管，封闭密封点，存放至重新开车使用。
C 开车顺序：
a 在转化开始升温，二氧化硫风机开车前半小时，启动干燥酸泵，系统拉气前半小时，启动一吸、二吸酸泵。
b 检查酸泵运行是否正常，设备和管道是否漏酸，如有问题应立即解决。
c 倘若酸浓度低或酸太脏，可送走一部分，并补充新的浓硫酸。
d 系统通气后，可根据情况进行干燥与一吸相互串酸，以保持酸的浓度。
（2）停车方法：
① 如果其他岗位发生故障，需短时停车而本岗位又不需要检修，此时可不停酸泵，仅关闭各串酸阀、产酸阀、加水阀。
② 小修停车前，将干燥酸浓适当提高些。
③ 冬季短时（24小时内）停车时，将吸收酸浓适当降低些。
（3）正常操作要点：
A 根据技术指标，及时调节串酸阀门，控制干燥、一吸、二吸酸浓并保持稳定。
B 不允许连续或大幅度调节酸浓，两次调节应间隔20分钟以上。
C 经常注意干燥塔和吸收塔进口气体温度，反常时应与净化、转化岗位联系。
D 循环槽液位应维持在离溢流口300毫米位置，以保证既有足够的循环酸量而又不至于因酸泵突然故障停车而发生溢流事故。
E 随时观察尾气情况，如冒烟过大，应及时检查酸浓、扬量、酸温、三氧化硫气温，发现问题及时解决。
F 每小时分析干燥、一吸、二吸酸浓各一次。酸冷器工作参数每班记录两次。
G 为保证成品酸的质量，每次打酸前都要取样分析。
H 干吸酸泵扬量不足或不上酸时，应通知转化工减风或停风，并及时处理。
I 每班要用PH试纸检查酸冷器冷却水两次，出现漏酸应及时处理。

4.4 硫酸循环水泵房
4.4.1 技术控制指标：
进稀酸板式换热器水温＜36℃。
进酸冷器水温＜36℃。
4.4.2 离心泵的开、停车方法。
（1） 开车顺序：先用手盘车数次；启动电动机；开泵出口阀；开泵进口阀。
（2） 停车顺序：关泵进口阀；关泵出口阀；停电动机。
4.4.3 正常操作要点：
（1）净化稀酸泵启动前10分钟向稀酸板式冷却器供水； SO2风机停车后，停水泵
（2）干吸循环酸泵启动前10分钟向酸冷器供水； SO2风机停车后，停水泵。
（3） 每小时测一次冷水池中的温度，如果水温超过规定指标，则补水。
（4） 随时用PH试纸检测循环水质，发现异常应立即查清原因，进行处理并换水。
4.5 总控室及值班长
4.5.1 技术控制指标：严格控制各工序指标在要求的范围以内。
4.5.2 正常操作要点
（1）根据各仪表显示内容，随时掌握整个系统各工艺参数，控制在规定范围内。
A 控制净化一级洗涤器出口温度＜70.5℃；1#电除雾进口温度 ＜45℃。
B 保证一级洗涤器、气体冷却塔、二级洗涤器液位在800～1200mm。
C 控制好稀酸槽液位＜2600mm；清洗槽液位控制在2000～2600 mm。
（2）系统开车时待计算机显示各控制点参数达到开机要求时，通知各岗位按顺序开车。
（3）密切与底吹炉联系，掌握进料情况，并及时做好调整。
5.6 污水处理工序
5.6.1 工艺流程：
工艺流程图如图2所示

石灰乳
石灰乳
三氯化铁铁
次氯酸钙
石灰乳
3#絮凝剂
石灰乳
污酸中和槽
污酸渣浓缩池
污水中和槽
氧化反应槽
一段中和槽
一次沉淀池
二段中和槽
二次沉淀池

三段中和槽

三次沉淀池

回用水池

砷渣浓缩池

酸性水调节池

压滤机

压滤机

三氯化铁铁
底流

底流

底流

底流

底流

滤液

滤液

滤渣（送渣场）
三氯化铁铁
滤渣（送渣场）
三氯化铁铁
净化稀酸
全厂酸性废水

外排水

回用水

石灰乳

图2 污水处理工艺流程图
5.6.2 处理水量及水质
（1）污酸污水
污酸污水来自硫酸车间生产工艺，污酸污水量为18m3/h，即432m3/d。其中含H2SO4：23.3795g/l；SO2：4.9253g/l；As：1.8988g/l；Cd：1.56g/l；尘：2.0 g/l。
（2）酸性污水：共计107m3/d，约4.5m3/h。

5.6.3 药剂用量及渣量
（1）精石灰：每日用量16t。
（2）三氯化铁：每日用量4t。
（3）次氯酸钙：每日用量2t。
（4） 3#絮凝剂：每日用量5kg。
（5）石膏渣：每日21t。
（6） 有害砷渣：每日8t。（含砷）
污酸污水经过处理后，污染物排放浓度可满足“污水综合排放标准”（GB8978-1996）二级标准要求。经处理后废水水质如下：（mg/l）
PH
As
F
Hg
SS
Zn
Pb
Cd
9～12
0.5
10
0.05
150
3.0
1.0
0.1

5.6.4 污水处理过程
（1） 加药岗位
① 基本任务
A 将精石灰制成浓度为20%的溶液，搅拌均匀后用泵输送至污酸中和槽中和污酸，同时也可以将石灰乳输送至一段、二段、三段中和槽中和污酸。
B 将次氯酸钙配制成溶液后用泵输送至氧化反应槽。
C 将三氯化铁经制备槽制成5%的溶液后由陶瓷泵送至二段中和槽及三段中和槽。
D 将精石灰经制备槽制成5%的溶液后由陶瓷泵送至预碱化槽，与砷渣浓缩池回流泥渣混合后自流投加至污水中和槽及一、二、三段中和槽。
E 将PAM2-4制成0.1%的浓度投加至三段沉淀池。
② 基本原理：CaO+H2O=Ca(OH)
③ 主要岗位操作法及岗位职责
A 每小时检测回用水PH值，保证回用水能够供配制药剂使用。
B 加药后要密切注意槽内液位，随时调节加水量，严禁开空泵；若有计划停泵时，应停止加药，只加清水，直到将管内药剂清洗干净后停泵。
C 注意槽面卫生，若出现冒槽应及时清理干净。
D 发现加药制备槽管道堵塞，应及时清理，以保证正常生产。

（2）污水中和岗位
① 基本任务
用各药剂对污水进行中和，氧化还原处理，除去污水中含有的各种重金属离子，达到排放水要求。
② 基本原理
H+ + OH- = H2O
3Ca(OH)2 + 2AsO43-= Ca3(AsO4)2 + 6OH-
2H+ + ClO- + As3+= As5+ + Cl-+ H2O
H3AsO3 + Fe（OH）3=FeAsO3 + 3H2O
H3AsO4 + Fe（OH）3=FeAsO4 + 3H2O

③ 主要岗位操作法及岗位职责
A 控制污酸中和槽PH值2～3，控制污水中和槽PH=7左右，一段中和槽PH=9左右，二段中和槽PH=10左右，三段中和槽控制在PH=9～12左右。
C 控制好三段沉淀池上清液的清、浑情况，及时与加药岗位联系调节絮凝剂的加入量，并控制好溶液的PH值，做到处理后的水达标排放。
D 每小时检测污酸渣浓缩池、砷渣浓缩池、回用水池和一、二、三段沉淀池PH。
E 及时将酸性废水调节池内污水送往一、二、三段中和槽，严禁酸性废水调节池内污水溢流至回用水池。
F 每小时要巡检各泵及其他设备运行情况，若有异常情况要及时报告车间或值班长，并做好记录。
G 若出现冒槽应分析原因及时处理，并将溢出污水及时清理干净，同时要搞好本岗位卫生。

（3）浓缩、压滤岗位
① 基本任务
A 浓缩的基本任务是：利用浓密机使固体进行沉降。
B 压滤的基本任务是：对污酸渣浓缩池和砷渣浓缩池底流进行过滤，滤液进入酸性废水调节池，滤渣外运。
② 基本原理
A 浓缩原理：当浓缩池污水中固体颗粒的密度大于液体介质（水）的密度时，固体颗粒就会自由沉淀。利用浓缩池进行浓缩过程的实质，是在液体介质中沉淀固体粒子。
B 压滤原理：利用一种具有众多毛细孔的过滤介质，使溶液通过而将固体截留，从而达到固液分离的目的。
③ 岗位操作法及岗位职责
A 进班时将一、二、三段沉淀池底流泵开启1～2小时，直到出水变清为止。要经常检查浓缩池底流情况，保证浓缩底流能及时放出和压滤。如出现管路堵塞，应及时清理，同时要注意砷渣浓缩池液位，要按时压滤，防止污水溢流。
B 每小时检查各浓密机运行情况，防止因突然停电发生意外情况，如遇突然停电或者浓密机自动停转，开动时要先用手盘车一圈后再启动，若启不动，则作返液清渣处理。
C 定期将污酸渣浓缩池和砷渣浓缩池底流打到压滤机上进行压滤。如出现“跑浑”，应立即查找原因，并处理好。压滤机放渣后要及时清洗滤布。