第7章焊接生产质量标准与质量控制.docx

第7章 焊接生产质量标准与质量控制
7.1 焊接生产的质量标准体系
7.1.1 焊接生产质量标准体系的基本概念
ISO9000:2005有关焊接生产质量的概念图如下列图所示：

图7.1有关质量的概念

图7.2有关组织的概念

图7.3有关管理的概念

图7.4有关过程和产品的概念

图7.5有关特性的概念

图7.6有关合格（符合）的概念

图7.7有关文件的概念

图7.8有关测量过程质量管理的概念
7.1.2 焊接生产质量标准体系简介
ISO9000系列质量管理体系是一个基础的、通用的质量管理体系。2008版ISO9000族标准结构族如表7.1所示。
表7.1 2008版ISO9000族标准结构族
第一部分:
核心标准
ISO9000：2008质量管理体系——基础和术语
ISO9001：2008质量管理体系——要求
ISO9004：2009质量管理体系——业绩改进指南
ISO19011：2008质量管理体系——质量和(或)环境管理体系审核指南
第二部分:
其他标准
ISO10001：2004《质量管理—顾客满意——组织行为准则指南》
ISO10002：2004《质量管理一顾客满意——组织处理投诉指南》
ISO10003：2004《质量管理—顾客满意——组织外部争议解决指南》
ISO10005：2005质量管理 质量计划指南
ISO10006：2003质量管理体系 项目质量管理指南
ISO10007：2003质量管理 技术状态管理指南
ISO10012：2003测量管理体系 测量过程和测量设备的要求
ISO10014：2006质量管理 实现财务与经济效益的指南
ISO10015：1999质量管理 培训指南
ISO10019：2005质量管理体系 咨询师选择和使用指南
第三部分:
技术报告
ISO/TR10013：2001质量管理体系文件指南
ISO/TR10017：2003 ISO19001-2000的统计技术指南
第四部分：
小册子
ISO小册子，质量管理原则
ISO小册子，标准选择和使用指南
ISO小册子，小型组织实施指南
以过程为基础的质量管理体系模式如图7.9所示，而采用焊接工艺制造的产品，在运行使用或焊接过程中直接影响到人身财产和设备的安全。例如：锅炉与压力容器、桥梁、交通工具等，如果焊接质量要出现问题，所造成的危害是毁灭性的。所以，焊接是一项要求极为严格的制造技术，焊接在ISO9000体系中是作为一门特殊工艺，因此要求有专门的针对此项工艺采取具体的质量体系，由此形成了ISO3834标准，即焊接质量管理体系。ISO3834标准是基于ISO9000系列标准形成和发展的，是对ISO9000标准的细化。与ISO9000相比，它的内容更加具体，操作性也更强。

图7.9以过程为基础的质量管理体系模式
IS0 3834《焊接质量技术要求——金属材料熔化焊》分五个部分：
IS0 3834-1 相应质量要求等级的选择准则
IS0 3834-2 完整质量要求
IS0 3834-3 标准质量要求
IS0 3834-4 基本质量要求
IS0 3834-5 确认符合质量要求所需的文件
IS0 3834 各级别焊接质量要求的主要内容及对比，如表7.2所示。
表7.2 IS0 3834 各级别焊接质量要求的主要内容及对比
要素
ISO3834-2（完整）
ISO3834-3（标准）
ISO3834-4（基本）
合同评审
所有文件的评审
评审范围稍小
建立这种能力并具备信息手段
设计评审
确认焊接的设计
分承包商
按主要制造商对待
应符合所有要求
焊工
按ISO9606或有关标准认可
焊接管理人员
制造商应配置合适的焊接管理人员
无要求，但制造商的人员责任除外
检验人员
具有足够的、胜任的人员
足够并胜任，必要时从他方获得
生产设备
对制备、切割、焊接、运输、起重及安全设备和防护服均有要求
应当按照合适的工作指令配置并维护焊接设备
设备维护
应具有设备维护的书面计划
无特殊要求，适当维护
无要求
生产计划
实施适宜的生产计划
实施适宜的生产计划
无要求
焊接工艺规程（WPS）
应编制焊接工艺规程并确保其在生产中得到正确使用
无要求
焊接工艺评定
应在生产之前进行评定，评定方法应按相关的产品或按规程要求进行
无要求
工作指令
具有明确的工作指令
无要求
文件
必须
未规定
无要求
焊材复验
只在合同规定时进行
未规定
无要求
焊材保管
符合供货商的建议
母材存放
应保证其不受到有害影响，保持标志
无要求
焊后热处理
对所有焊后热处理规程及实施负全部责任
无要求
焊接检验
按规定的要求进行
按合同规定的职责
不符合项
具有一定的措施
校准
具有一定的措施
无规定
标志及可追溯性
应按要求保持标识及可追溯性
无规定
质量报告
合同要求保存至少5年以上
焊接质量体系的运转一般是通过控制焊接工艺评定与焊接工艺、焊工培训、焊接材料、焊缝返修、施焊过程、检验等基本环节来实现的。通过对这些基本环节的质量控制，可以建立一个完整的质量保证体系。
质量管理过程的典型案例如下：
以某化工设备厂在20m3汽油储罐筒节生产过程中的质量管理记录为例，来初步了解质量管理体系的运行过程。
1、下料
化工设备厂下料送检单：

2、卷圆
化工设备厂车间送检单：

3、纵缝焊接
化工设备厂焊接记录卡：
化工设备厂焊接检验委托单：
4、检验
化工设备厂焊接合格通知单：
7.1.3 焊接生产质量影响因素
1、工序质量影响因素
工序是生产过程的基本环节，也是检验的基本环节。焊接结构的生产包括许多工序，如去污除锈、校直、划线、下料、边缘加工、成形、组装、焊接、热处理、检验等。各个工序都有一定的质量要求并存在影响其质量的因素。由于工序的质量终将决定产品的质量，因此须分析影响工序质量的各种因素，采取切实有效的控制措施，从而达到保证产品质量的目的。
影响工序质量的因素，概括起来有人员、机器设备、原材料、工艺方法和环境等五种因素，各种因素对不同工序质量影响的程度有很大差别，应根据具体情况分析。在焊接结构的生产过程中，焊接工作是一道重要工序，影响焊接质量的因素也不外乎上述五个方面。
（1）、操作人员因素
各种不同的焊接方法对操作者的依赖程度不同。手工操作在手工电弧焊接中占支配地位，操作者的工作技能和谨慎态度对焊接质量至关重要。即使是埋弧自动焊，焊接工艺参数的调整和施焊时也离不开人的操作；包括各种半自动焊，电弧沿焊接接头的移动也是靠人掌握。若操作者质量意识差，操作时粗心大意，不遵守焊接工艺规程，操作技能低或技术不熟练等都会影响质量。
对人员因素的控制措施如下：
①、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，提高责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制。
②、定期进行岗位培训，从理论上认识执行工艺规程的重要性，从实践上提高操作技能。
③、加强焊接工序的自检、互检与专职检查。
④、执行焊工考试制度，坚持持证上岗，建立焊工技术档案。
（2）、机器设备因素
各种焊接设备的性能及其稳定性与可靠性直接影响焊接质量。设备结构越复杂，机械化、自动化程度越高，焊接质量对它的依赖性也就越高，要求这类设备具有更好的性能及稳定性。从保证焊接工序质量出发，对机器设备应做好以下几点：
①、定期的维护、保养和检修。
②、定期校验焊接设备上的电流表、电压表、气体流量计等仪表。
③、建立设备状况的技术档案。
④、建立设备使用人员责任制。
（3）、原材料因素
焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。从全面质量管理的观点出发，为了保证焊接质量，在生产过程的起始阶段，即投料之前就要把好材料关。对原材料的控制，主要有以下措施：
①、加强原材料的进厂验收和检验。
②、建立严格的材料管理制度。
③、实行材料标记移植制度，以达到材料的可追溯性。
④、选择信誉比较高、产品质量比较好的供应厂和协作厂进行订货和加工。
（4）、工艺方法因素
焊接质量对工艺方法的依赖性较强，在影响工序质量的诸因素中占有比较重要的地位。工艺方法对焊接质量的影响主要来自两个方面：一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严格性。首先要对某一产品或某种材料的焊接工艺进行工艺评定，然后根据评定合格的“工艺评定报告”和图样技术要求制订焊接工艺规程，编制焊接工艺说明书或焊接工艺卡。这些以书面形式表达的各种工艺参数是指导施焊时的依据，是保证焊接质量的基础。不合理的焊接工艺固然不能保证焊出合格的焊缝，但即使有了正确合理的工艺规程，若不严格贯彻执行，同样也不能焊接出合格的焊缝。两者相辅相成，相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。
对工艺方法因素的控制措施有：
①、按有关规定进行焊接工艺评定。
②、选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件。
③、加强施焊过程中的现场管理与检查
④、按要求制作焊接产品试板与焊接工艺纪律检查试板，以检验工艺方法的正确性与合理性。
（5）、环境因素
在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件(如温度、湿度、风力及雨雪天气)的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大或雨雪天气可暂时停止焊接工作，或采取防风、防雨雪措施后再进行焊接，在低气温下焊接时，可对工件适当预热等等。
上述影响焊接质量的五个方面因素是从大的方面来划分的。实际上，每一个大因素又包括若干小因素，每一个小因素还可以分解成几个更小的因素。一般来说，用于实际生产的焊接工艺都是焊前经过评定合格的，如果采用评定合格的工艺施焊，仍然出现焊接质量不合格的情况，就可以从影响工序质量的五因素中去分析、查找，并注意予以改进和排除。
2、影响焊接质量的技术因素
其中影响焊接质量的技术因素主要有焊接材料(母材金属和填充金属)、焊接方法和工艺、应力、接头的几何形状、环境及焊后热处理等。这些因素相互影响、相互联系、相互制约，无论哪一因素选用或操作不当，都会影响焊接质量。
（1）、焊接材料
母材金属的化学成分、力学性能、均匀性、表面状况和厚度都会对焊缝金属的热裂、母材金属和焊缝金属的冷裂、脆性断裂、老化和层状撕裂倾向产生影响。母材金属的碳当量和强度级别越高、焊接接头的抗裂性越低，断裂韧性也越差。尤其是焊接高强度钢时，开裂问题更为突出。硬度越高也越不利于焊接质量控制，不同的金相组织具有不同的硬度，焊接热影响区的最高硬度可作为评定焊接接头抗裂性的一项指标。
（2）、焊接方法和工艺
焊接方法的选择应在保证焊接产品质量的前提下，具有较高的生产率和较低的生产成本。选择焊接方法应充分考虑产品的结构类型、母材金属的性能、接头形状和生产条件等因素。施焊过程中也应通过控制焊接工艺保证焊接质量，包括焊前准备、焊接顺序、焊接线能量以及层间温度的控制等。
（3）、接头的几何形状
焊接接头几何形状应尽可能不干扰应力分布，避免截面发生突变。对非等厚截面的对接焊缝，接头设计时应使两条中心线在同一条直线上，然后将较厚部分加工到与较薄部分厚度相同。制造过程中也应注意组装精度，尽量避免在有应力叠加或应力集中的区域内布置焊缝。为了便于焊接和使用中的探伤及维修，所有焊缝都应有合适的焊接可操作性。
(4)、焊后热处理
焊后热处理主要作用是防止焊缝金属或热影响区冷裂纹的形成。焊后热处理主要用于预热不足、防止冷裂纹形成的场合。例如，在高拘束度接头和焊接性较差的材料焊接中，必须采用焊后热处理工艺减少淬硬性，才能可靠有效的防止冷裂纹。对某些低合金钢特殊结构，可采用后热来降低预热温度。
焊后消氢处理是以消除扩散氢为目的的常用焊后热处理，但消氢处理要求温度较高，消耗能量多，实际生产中只有对氢致裂纹倾向较为严重的厚壁焊缝才进行消氢处理。此外，焊后机械处理(例如锤击、喷丸)也可以通过改变和改善残余应力的分布来减少由焊接引起的应力集中。
7.1.4 焊接生产质量的保证
现代化焊接生产要求全面焊接质量管理，即要求产品从设计、制造、一直到出厂后的销售服务等所有环节都实行质量保证和质量控制。焊接接头质量控制包括完善企业技术装备、提高操作人员的素质及生产过程的严格管理，目的是获得无缺陷的焊接结构，满足焊接产品在实际工程中的使用要求。
为了保证产品的焊接质量，国家技术监督局颁布了GB/T12467、GB/T12468和GB/T12469等焊接质量保证国家标准。这是一套结构严谨、定义明确、规定具体而又实用的专业性标准，其中规定了钢制焊接产品质量保证的一般原则、对企业的要求、熔化焊接头的质量要求与缺陷分级等。这套标准与GB/T10300(ISO9000--9004)标准系列和企业的实际结合起来，建立起较完善的焊接质量保证体系，对于提高企业的焊接质量管理水平和质量保证能力，确保焊接产品质量符合规定的要求具有重要的意义，并符合企业的长远利益。
1、焊接生产质量的保证原则
焊接生产质量保证的一般要求包括如下：
（1）、设备 企业必须具备合格的车间、机器、设备，如仓库、热处理设备、焊接设备和测试设备等。
（2）、人员 必须要由胜任的人员从事焊接产品的设计、制造、试验及监督管理工作。
（3）、技术管理 应具备能保证焊接质量的质量控制体系及相应的机构设施。
（4）、设计 从事产品的设计时，应根据有关规定，充分考虑载荷情况、材料性能、制造和使用条件及所有附加因素；设汁者应熟悉本业务范围所涉及的各种原材料标准、焊接材料标准及各类通用性基础标准，如焊缝符号标准、坡口形式及尺寸标准等。
（5）、制造 焊接产品的一般制造流程如图7.10所示。

图7.10焊接产品的一般制造流程
2、对企业的要求
（1）、技术装备
生产企业必须拥有相应的设备和工艺装置，以保证焊接工作顺利完成。这些设备及工艺装备包括：
①、非露天装配场地及工作场地的装备、焊接材料的烘干设备、材料的清理设备等;
②、组装及运输用的吊装设备;
③、加工机床及工具;
④、焊接及切割设备及装置;
⑤、焊接及切割用的工夹具;
⑥、焊接辅助设备及工艺装备;
⑦、预热及焊后热处理装置;
⑧、检查材料及焊接接头的检验设备及检验仪器;
⑨、具有必要的焊接试验装备及设施。
（2）、人员素质
企业必须具有一定的技术力量，包括具有相应学历的各类专业技术人员和具有一定技术水平的各种技术工种的工人，其中焊工和无损检验人员必须经过培训或考试合格并取得相应证书才能上岗。
焊接技术人员由数人担任，必须明确一名技术负责人。他们除了具有相应的学历和一定的生产经验外，必须熟悉与企业产品相关的焊接标准、法规，必要时应参加专门的工艺知识培训。焊接技术人员分别由焊接高级工程师、工程师、助理工程师和技术员及焊接技师担任，分工负责下列任务：
①、负责产品设计的焊接工艺性审查，制定工艺规程(必要时应通过工艺评定试验)，指导生产实践;
②、熟悉企业所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求；
③、选择合乎要求的焊接设备及夹具；
④、选择适用的焊接材料以及焊接方法，并使之与母材相互匹配；
⑤、监督和提出焊接材料的储存条件和方法；
⑥、提出焊前准备及焊后热处理要求；
⑦、厂内培训及考核焊工；
⑧、按设计要求规定有关的检验范围、检验方法；
⑨、对焊接产品产生的缺陷进行判断，分析其性质和产生的原因，并做出技术处理意见；
⑩、监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出必要的处理措施。
焊工和操作人员必须达到与企业产品相关考核项目的要求并持有相应的合格证书。焊工和操作人员只能在证书认可资格范围内按工艺规程进行焊接生产操作。生产企业应配备与制造产品相适应的检查人员，其中包括无损检验人员及焊接质量检查人员、力学性能检验人员、化学分析人员等。无损检验人员应持有与生产产品类别相适应的探伤方法的等级合格证书。企业还应具有与制造产品类别相适应的其他专业技术人员。
（3）、技术管理
生产企业应根据产品类别设置完整的技术管理机构，建立健全的各级技术岗位责任制和厂长或总工程师技术责任制。具体的技术管理内容包括如下。
①、企业必须有完整的设计资料和正确的生产图样及必要的制造工艺文件。不管是从外单位引进的还是自行设计的，必须有总图、零部件图、制造技术条件等。所有图样资料上应有设计人员、审核人员的签字。总图应有厂长或总工程师的批准签字。引进的设计资料也必须有复核人员和总工程师或厂长签字。
②、企业必须有必要的工艺管理机构及完善的工艺管理制度。应明确焊接技术人员、检查人员及焊工的职责范围及责任。焊接产品必需的制造工艺文件应有技术负责人(主管工艺师或焊接工艺主管人员)签字，必要时应附有工艺评定试验记录或工艺评定试验报告。焊接技术人员应对工艺质量承担技术责任，焊工应对违反工艺规程及操作不当的质量事故承担责任。
③、企业应建立独立的质检机构，检查人员应按制造技术条件严格执行各类检查试验，应对所检焊缝提出充分的质量检查报告，对不符合技术要求的焊缝，应按产品技术条件监督返修和检验。检查人员应对由漏检或误检造成的质量事故承担责任。
（4）、企业说明书和证书
以钢材焊接为主的企业应填写企业说明书。企业说明书可作承揽制造任务或投标时作为企业能力的说明，必要时也可作为企业认证的基础文件。经备查核实后作为有关部门核定制造产品范围的依据。
有关管理条例、技术法规要求按国家标准进行认证的企业，可由国家技术监督局或有关主管部门及其授权的职能机构，根据企业申请及企业说明书对企业进行考察，全面验收后授予证书。如变更填发证书的基本条件时，应及时通知审批机构。证书有效期为三年，在有效期内若无重大变化或质量事故，此证书经审批机构认可后，可延长使用。若在供货产品上发现严重质量事故，则对企业进行中间检查，必要时可撤消其证书。
7.2 焊接生产质量控制
焊接工程结构的失效和重大事故，如锅炉的爆炸、压力容器和管道的泄漏、钢制桥梁的倒塌、船体断裂、大型吊车断裂等重大事故，很多是由于焊接接头质量问题造成的。因此，焊接已成为受控产品制造的关键工艺，必须对焊接结构与工程进行严格的全过程控制。
7.2.1 焊前质量控制
焊前质量控制主要包括所选择的焊工和焊接操作工的资质证书的适宜性和有效性、焊接工艺规范的适宜性、母材的性能、焊材的性能、接头的准备（如形状和尺寸）、装备，筛选的固定、焊接工艺规范中的任何特殊要求（例如变形的预防）、焊接工作条件的适宜性包括环境等。只有以上各个环节全部符合工艺要求，方可进行焊接。
1、熟悉生产图纸和工艺
焊前必须首先熟悉生产图纸和工艺，这是保证焊接产品顺利生产的重要环节。主要内容包括如下。
（1）、产品的结构形式、采用的材料种类及技术要求。
（2）、产品焊接部位的尺寸、焊接接头及坡口的结构形式。
（3）、采用的焊接方法、焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接顺序等；焊接过程中预热及层间温度的控制。
（4）、焊后热处理工艺、焊件检验方法及焊接产品的质量要求。
2、材料检验
材料检验包括焊接产品的母材和焊接材料的检验，这也是焊前准备的重要组成部分。
（1）、母材检验
母材检验包括焊接产品主材及外协委托加工件的检验。母材检验的内容包括如下。
①、材料入库要有材质证明书，要有符合规定的材料标记符号。要对材料的数量和几何尺寸进行检验复核，对材料的表面质量进行检查验收(如表面光洁情况、生锈腐蚀情况、变形情况和表面机械损伤情况等)。
②、根据有关规定，需要时要对材料进行化学成分检验或复验。
③、必要时，按重要设备的合同要求，对母材应进行力学性能试验或复验。这包括拉伸试验、弯曲试验、脆性试验、断裂试验等。
④、根据合同或标准、规范或规程的要求，有些用作重要设备〔如三类压力容器，高压厚壁容器等)的母材还要做无损检测（如超声波检测、磁粉检测、渗透检测等)、显微组织检验(如金相检验、铁素体含量检验等)和必要的腐蚀检验(如晶间腐蚀检验)及硬度检验。
（2）、焊接材料检验
焊接材料检验主要是指对焊条、焊丝等填充金属的化学成分、力学性能(主要指熔敷金属)的检验及腐蚀检验等，同时也包括对焊剂和保护气体的成分和纯度的检验。这些检验一般在焊接材料生产厂内完成。在特殊情况下，使用厂还应在焊材进厂或使用前进行复验，以保证产品的焊接质量。
3、操作人员资格审核
根据《压力容器安全监察规程》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，凡从事其所辖范围的压力容器、设备和工业管道焊接的手工电弧焊、埋弧焊、CO2气体保护焊及氩弧焊的焊工和操作者，都应按有关规定参加考试并取得有关部门认可的资格证书，才能进行相应材料与位置的焊接。因此，在焊接产品制造之前，必须检查该焊工所持合格证的有效性。这包括审核焊工考试记录表上的焊接方法、试件形式、焊接位置及材料类别等是否与焊接产品要求的一致，所有考试项目是否都合格。同时还要检查焊工近期(6个月)内有无从事用预定的焊接工艺焊接的经历，及近期(比如一年)内实际焊接的成绩(例如焊缝X射线检测的一次合格率及Ⅰ,Ⅱ级底片占总片数的比例等)。在特殊条件下，还要考核焊工在焊接位置难于达到情况下的操作技能。
4、母材预处理和下料
（1）、母材预处理
金属结构材料的预处理主要是指钢材在使用前进行矫正和表面处理。钢材在吊装、运输和存放过程中如不严格遵守有关的操作规程，往往会产生各种变形，如整体弯曲、局部弯曲、波浪形挠曲等，不能直接用于生产而必须加以矫正。
薄钢板的矫正通常采用多辊轴矫平机，卷筒钢板的开卷也应通过矫平机矫平。厚钢板的矫平则应采用大型水压机在平台上矫正，型钢的弯曲变形可采用专用的型钢矫正机进行矫正。
钢板和型钢的局部弯曲通常采用火焰矫正法矫正。加热温度一般不应超过钢材的回火温度，加热后可在空气中冷却或喷水冷却。
钢材表面的氧化物、铁锈及油污对焊缝的质量会产生不利的影响，焊前必须将其清除。清理方法有机械法和化学法两种。机械清理法包括喷砂、喷丸、砂轮修磨和钢丝轮打磨等。其中喷丸的效果较好，在钢板预处理连续生产线中大多采用喷丸清理工艺。
化学清理法通常采用酸溶液清理，即将钢材浸入2%~4%的硫酸溶液槽内，保持一定时间取出后放入1%~2%的石灰液槽内中和，取出烘干。钢材表面残留的石灰粉膜可防止金属表面再次氧化，切割或焊接前将其从切口或坡口面上清除即可。
（2）、下料
焊件毛坯的切割下料是保证结构尺寸精度的重要工序，应严格控制。采用机械剪切、手工热切割和机械热切割法下料，应在待下料的金属毛坯上按图样和1:1的比例进行划线。对于批量生产的工件，可采用按图样的图形和实际尺寸制作的样板划线。每块样板都应注明产品、图号、规格、图形符号和孔径等，并经检查合格后才能使用。手工划线和样板的尺寸公差应符合标准规定，并考虑焊接的收缩量和加工余量。
钢材可以采用剪床剪切下料或采用热切割方法下料。常用的热切割方法有火焰切割、等离子弧切割和激光切割。激光切割多用于薄板的精密切割。等离子弧切割主要用于不锈钢及有色金属的切割，空气等离子弧切割由于成本低也可用于碳钢的切割。水下等离子弧切割用于薄板的下料，具有切割精度高且无切割变形的优点。
5、坡口加工
为使焊缝的厚度达到规定的尺寸不出现焊接缺陷和获得全部焊透的焊接接头，接缝的边缘应按板厚和焊接工艺要求加工成各种形式的坡口。最常用的坡口形式为V形、双V形、U形及双U形坡口。设计和选择坡口焊缝时，应考虑坡口角度、根部间隙、钝边和根部半径。
手工电弧焊时，为保证焊条能够接近接头根部以及多层焊时侧边熔合良好，坡口角度与根部间隙之间应保持一定的比例关系。当坡口角度减小时，根部间隙必须适当增大。因为根部间隙过小，根部难以熔透，必须采用较小规格的焊条，降低焊接速度;如果根部间隙过大，则需要较多的填充金属，提高了焊接成本和增大了焊接变形。
熔化极气体保护焊由于采用的焊丝较细，且使用特殊导电嘴，可以实现厚板(大于200mm）I形坡口的窄间隙对接焊。
开有坡口的焊接接头，如果不留钝边和背面无衬垫时，焊接第一层焊道容易烧穿，且需用较多的填充金属，因此坡口一般都留有钝边。钝边的高度以既保证熔透又不致烧穿为佳。手工电弧焊V形或U形坡口的钝边一般取0~3mm，双面V形或双面U形取0~2mm。埋弧焊的熔深比手工电弧焊大，因此钝边可适当增加，以减少填充金属。
带有钝边的接头，根部间隙主要取决于焊接位置与焊接工艺参数，在保证焊透的前提下，间隙尽可能减小。平焊时，可允许采用较大的焊接电流，根部间隙可为零；立焊时，根部间隙可以适当增加，焊接厚板时可在3mm以上。单面焊背面成形工艺中，根部间隙一般留得较大，与所用焊条的直径相当。
为保证在深坡口内焊条或焊丝能够接近焊缝根部，J形或U形坡口上常作出根部半径，以降低第一层焊道的冷却速度，保证根部良好的熔合和成形。手工焊条电弧焊时，根部半径一般取R=6~8mm。随着板厚的增加和坡口角的减小，根部半径可适当增加。
6、成形加工
大多数焊接结构，如锅炉压力容器、船舶、桥梁和重型机械等，许多部件为达到产品设计图纸的要求，焊接之前都经过成形加工。成形工艺包括冲压、卷制、弯曲和旋压等。
7、装配
焊接结构在生产中为保证产品的质量，常需要装配和焊接机械装备。焊接机械装备种类繁多，有简单的夹具，也有复杂的焊接变位机械。
8、焊前预热
焊前预热是防止厚板焊接结构、低合金和中合金钢接头焊接裂纹的有效措施之一。焊前预热有利于改善焊接过程的热循环，降低焊接接头区域的冷却速度，防止焊缝与热影响区产生裂纹，减少焊接变形，提高焊缝金属与热影响区的塑性与冲击韧性。
焊件的预热温度应根据母材的含碳量和合金含量、焊件的结构形式和接头的拘束度、所选用焊接材料的扩散氢含量、施焊条件等因素来确定。母材含碳量和合金含量越高，厚度越大，焊前要求的预热温度也越高。
7.2.2 焊接过程中的质量控制
焊接过程中控制包括实际焊接参数、预热/道次温度、清理和熔化的形状和焊缝道次、背部的刨削、焊接顺序、使用校正和焊材的传递、变形的控制等。
其主要工作包括焊接方法的选择，焊接设备(主要是电源类型) 的选定，焊接工艺参数的确定及焊接操作等。
1、焊接方法的选择
不同材料具有不同的性能，对焊接工艺的要求也不相同。为了保证接头具有与母材匹配的性能，通常应首先根据母材的类型来选择焊接方法。如导热系数较高的铝、铜应利用热输入大、熔透能力强的焊接方法进行焊接。热敏感材料宜用热输人较小且易于控制的脉冲焊、高能密束焊或超声波焊进行焊接。电阻率低的材料不宜采用电阻焊进行焊接。活泼金属不宜采用CO2焊、埋弧焊等焊接方法，而应采用惰性气体保护焊进行焊接。
尽管大多数焊接方法的焊接质量可满足实用要求，但不同焊接方法的焊接质量，特别是焊缝的外观质量仍有较大的差别。产品质量要求较高时，可选用惰性气体保护焊、电子束焊、激光焊等。质量要求较低时，可选用于工电弧焊、CO2焊、气焊等。
自动化焊接方法对工人的操作技术要求较低。但设备成本高、设备管理及维护要求高。手工电弧焊及半自动CO2焊的设备成本低、维护简单，但对焊工的操作技木要求较高。电子束焊、激光焊、扩散焊设备复杂，辅助装置较多，不但要求操作人员有较高的技术水平，还应有较高的专业知识水平。选用焊接方法时应综合考虑这些因素。以取得最佳的焊接质量及经济效益。
2、焊接材料的选择
焊接材料的选择要根据被焊钢材种类、焊接部件的质量要求、焊接施工条件(板厚、坡口形状、焊接位置、焊接条件、焊后热处理及焊接操作等)、成本等综合考虑。各种焊接材料的选用原则参看机械工业出版社出版的《焊接工程师专业技能入门与精通》。
3、焊接工艺参数的确定
焊接工艺参数主要包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝伸出长度、保护气体流量等。
（1）、焊接电流
手工电弧焊时，焊接电流的大小可根据焊条直径进行初步选择，然后再考虑板厚、接头形式、焊接位置、环境温度、工件材质等因素。例如:当焊接导热快的工件时，焊接电流要大一些，而焊接热敏感材料时，焊接电流小一些为好。焊接位置改变时焊接电流应作适当调节。立焊、横焊时焊接电流应减小10%~15%，仰焊时减小15%~20%。用低氢型焊条焊接时，焊接电流也要适当减小。
埋弧焊焊接电流是决定焊缝熔深的主要因素。焊接电流增大，焊缝的熔深和余高均增加，而焊缝的宽度变化不大。但焊接电流过大，会使焊接热影响区宽度增大，并易产生过热组织，使接头韧性降低;焊接电流过小时，易产生未熔合、未焊透、夹渣等缺陷，使焊缝成形差。
CO2气体保护焊时焊接电流应根据工件的厚度、坡口形式、焊丝直径以及所需要的熔滴过渡形式来选用。对于一定的焊丝直径，允许的焊接电流范围很宽。立焊、仰焊以及对接接头横焊表面焊道的焊接，当所用焊丝直径≥1.0mrn时，应选用较小的焊接电流。
（2）、焊接电压
焊接电压直接影响焊缝宽度。焊接电压越高，焊缝越宽，但焊接电压过高，熔滴过渡时容易产生飞溅，导致焊缝产生气孔;焊接电压过小，熔滴向熔池过渡时容易产生短路，导致熄弧，使电弧不稳定，从而影响焊缝质量。
（3）、焊接速度
焊接速度直接影响焊缝的成形、焊接接头区的组织特征和焊接生产率。焊接速度增大时，熔深、熔宽均减小。因此为保证焊透，提高焊接速度时，应同时增大焊接电流及电压。当电流过大、焊速过高时易引起咬边等缺陷，因此焊接速度不能太高。
（4）、焊条角度及焊丝伸出长度
手工电弧焊时，焊条角度决定工件上热量的分配比例及保护效果，定向气流和熔滴过渡方向、焊缝外形、熔深和焊缝质量。当焊接厚度相等的对接接头时，焊条的工作角度约为90°。当板厚不同时，应使电弧偏向板较厚的一侧。当焊接T形接头时，若板厚相等，工作角度应等于45°或稍小于45°，使焊脚两侧热量尽可能均匀，焊脚对称;若板厚不等，应使焊条与薄板间的角度稍小些，使厚板侧得的热量稍多些。
短路过渡CO2焊焊丝仲出长度对熔滴过渡、电弧稳定性及焊缝成形有很大影响。焊丝伸出长度过大时，电阻热急剧增大，焊丝因过热而熔化过快，甚至成段熔断，导致严重飞溅及焊接电弧不稳定。焊接电流降低，电弧的熔透能力下降，导致未焊透、焊缝成形不良以及气体对熔池的保护作用减弱。焊丝伸出长度过小时，焊接电流较大，短路频率较高，喷嘴离工件的距离很小，使飞溅金属颗粒容易堵塞喷嘴，影响保护气体流通。
（5）、气体流量
气体保护焊时气体的流量一般根据电流大小、焊接速度、焊丝伸出长度等来选择。焊接电流越大，焊接速度越高，在室外焊接以及仰焊时，气体流量应适当加大。但也不能太大，以免产生紊流，使空气卷入焊接区，降低保护效果。
4、焊接过程中的检验
焊接产品的焊缝一般不是一次焊成，而是用多层或多层多道的方法焊成的。因此，焊接过程中应根据具体情况进行以下内容的检验。
（1）、焊完第一道后的检验 检查焊道的成形和清渣情况及是否存在未熔合、未焊透、夹渣,气孔或裂纹等焊接缺陷。不合格的焊缝要进行适当处理后再继续焊接。
（2）、多层多道焊的焊道间检验 主要检查焊道间的清渣和焊道衔接情况及是否存在焊接缺陷。
（3）、清根质量检查 这是保证焊接质量的重要检查环节。若清根不彻底，焊缝中遗留下夹渣、气孔或未熔合等焊接缺陷，后续焊道继续施焊，将会造成焊缝的严重质量问题。
（4）、外观检验 焊缝成形后，要进行焊缝尺寸〔如焊缝宽度和焊缝平直度)及表面缺陷的检查。对不合格处要进行必要的处理，出现重大缺陷要报告有关技术人员。
（5）、焊缝层间质量的无损检测 对于重要的焊接产品(如高温高压反应器等)，在焊接焊缝的各层或各道时，一般要进行表面甚至内部质量的无损检测。对射线检测的I级焊缝，通常都要进行层间质量的检验。
（6）、工艺纪律检查 在焊接过程中，焊工必须严格遵守焊接工艺规程，并做好相应的焊接记录。对于违反工艺纪律的现象必须及时检查制止。这就要在生产过程中由技术人员经常检查焊工施焊时的工艺参数，如焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度、层间温度和后热温度及相应的记录。
（7）、预热与层间温度的控制 有些焊接产品所用的材料及其结构要求焊前预热，焊接过程中保持一定的层间温度，才能保证焊接质量。所以焊接过程中要采用适当的手段检查预热与层问温度是否控制在规定的范围之内，并检查温度记录是否齐全可靠。
（8）、消氢与热处理温度控制的检查 有些焊接产品要求焊后立即对焊缝进行消氢处理，有的要求焊后进行消除应力等热处理。有关人员要对这些热处理工艺的执行情况进行检查。对升温速度、保温温度、保温时间、降温速度、测温点布局等，都要进行检查，以确保严格执行有关工艺规程。
7.2.3 焊后质量控制
焊后控制的主要目的是减小焊缝中的氢含量、降低焊接接头残余应力、改善焊接接头区域(焊缝、热影响区)的组织性能。焊后质量控制主要包括焊后热处理的控制、焊后检验及焊后返修等环节。
1、焊后热处理工艺
焊后热处理方法有消除应力处理、消氢处理、回火处理和时效处理等。
消除应力处理是将焊件均匀地以一定速度加热到Ac1点以下足够高的温度，保温一段时间后随炉均匀冷却到300~400℃最后将焊件空冷。
为消除焊后在焊缝表层下氢的聚集，防止由这些聚集的氢引起横向延迟裂纹，焊后可将焊件或整条焊缝在300℃以上加热一段时间，进行消氢处理。消氢处理推荐温度为300~400℃，消氢时间为1~2h。消氢处理必须在焊后立即进行。在某些情况下，消氢处理还可替代低合金钢厚壁焊件的中间消除应力处理。
对于某些低合金钢、中合金耐热钢，焊后回火处理是保证接头具有常温、高温和持久强度性能及韧性的重要手段。对于大型和形状复杂的弥散强化不锈钢和耐热钢，焊后为保证接头的力学性能与母材基本相等，最好是焊前先将焊件毛坯做固溶处理，焊后再进行时效硬化处理。
2、焊后检验
焊后检验是对焊接质量的综合性检验，具体内容包括如下。
（1）、外观检验 外观检验主要包括焊缝的平直度偏差、厚度及余高的检查；表面裂纹检查;咬边、焊肉不足、角焊缝腰高与尺寸检查；焊接件或产品的几何尺寸检查，包括直径、形状及变形量是否超过技术规程的规定等。
（2）、焊接接头的无损检测 无损检测的目的是检查焊缝的表面与内部裂纹、夹渣、气孔、未熔合和未焊透等工艺性缺陷。焊接接头的无损检测应安排在焊缝外观检查和硬度检查合格之后，强度试验(如水压试验)和致密性试验（如气密性试验）之前进行。其中渗透检测和磁粉检测应在热处理的前后各进行一次，或仅在热处理之后进行。关于被检验焊缝的数量及焊接接头焊缝表面和内部的质量标准应按国家的有关标准执行。
（3）、其他检验 对于某些耐热低合金钢或规定焊后要进行热处理的焊缝，焊后及热