质量管理计划.docx

成贵铁路项目部桥梁分部

质量管理计划

编 制 人:
审 核 人:
批 准 人:

中铁十五局集团成贵铁路项目部桥梁分部
二0一四年一月
目录
第一篇 工程概况及主要工程量 3
一、工程概况 3
第二篇 项目部组织机构 3
一、项目组织机构 3
二、项目质量管理职责 3
1、项目总工程师质量职责 3
2、项目工程部的质量职责 4
3、项目试验室质量职责： 5
4、项目材料主管的质量职责： 6
5、质检工程师质量职责 6
第三篇 项目质量控制措施 6
一、质量目标 6
二、组织机构 7
三、质量控制具体措施 7
1、总则 7
2、各分部分项工程质量控制手段 8
2.1 钢筋工程 8
2.2 模板工程 9
2.3 混凝土工程 9
2.4钻孔灌注桩 10
2.5人工挖孔桩 12
2.6承台 17
2.7立柱、墩身 17
2.8预应力梁预制 18
2.9预应力梁的安装 24
2.10 现浇梁施工质量控制 25
2.10.1基础施工质量控制 25
2.10.2支座安装质量控制 25
2.10.3模板安装质量控制 26
2.10.4钢筋、预应力安装质量控制 27
2.11桥面系 28
2.12铁路隧道施工质量控制 29
四、作业指导书编制计划 31
五、材料进场检验制度 31
六、施工挂牌制度 32
七、过程三检制度 32
八、质量否决制度 32

第一篇 工程概况及主要工程量
一、工程概况
本项目站前土建工程共划分16个标段，本标段为站前13标：吊南河大桥（不含）～观音山隧道进口，D3K375+774.7～D1K408+878.24(短链35.712m),全长33.068km,含范围内的无砟道床、无砟岔区基础及道岔铺设。不含D3K375+774.7～D1K391+199段预制箱梁制、运、架。共有隧道16992m/8座，桥梁7896.85m/26座，涵洞378m/16座，路基10.229km，无砟道床67.02km。其中我分部承担13 标全线24座桥梁的施工。
第二篇 项目部组织机构
一、项目组织机构
项目经理部组织机构图。 （见附图）
二、项目质量管理职责
1、项目总工程师质量职责
1.1、在项目经理的领导下对工程质量负全面技术责任。
1.2、贯彻落实国家和行业技术标准、规范和规程。
1.3、负责建立项目质量保证体系，检查质量职责的落实情况，定期向项目经理报告质量体系运行情况和改进措施。
1.4、主持编写项目质量目标实施计划，并贯彻执行。
1.5、负责施工方案的制定，并不断完善施工方案，确保质量目标的实施。
1.6、定期组织工程质量检查，落实“三检”制度，发现问题及时采取纠正和预防措施，避免质量问题或质量事故的发生。
1.7、领导试验检测和测量放样工作，对试验、测量在施工过程中发生的技术问题享有决策权。
1.8、负责开展创优活动，制定创优规划和保证措施，并监督落实。
1.9、组织工程质量事故的调查、分析与处理。
1.10、组织项目开展QC小组活动，并做好质量工作总结工作。
1.11、代表项目经理部发布质量信息，并及时处理来自内部及外部的质量信息，定期向上级汇报工程质量情况。
2、项目工程部的质量职责
2.1、在项目总工程师领导下，负责本项目的质量管理工作。
2.2、认真执行各项质量管理的方针政策、规范标准、规章制度，制定本项目的质量管理实施细则。
2.3、根据项目质量目标计划，制订项目质量实施计划，确定各工序的质量目标、控制方法，并定期检查落实情况。
2.4、监督检查关键岗位操作人员的持证上岗情况，及现场技术人员质量职责的落实情况。
2.5、对施工过程的质量控制、质量检验评定进行系统管理，配合驻地监理工程师进行工程质量检查和中间交工验收。
2.6、负责指导试验检测和测量放样的技术业务工作。
2.7、对分包工程进行质量控制，确保分包工程质量符合要求。
2.8、每月组织项目质量检查，参加上级组织的质量检查活动和业主组织的交工验收工作。
2.9、对潜在的质量隐患及时制订预防措施，以便及时消除质量隐患和杜绝质量事故。
2.10、参加质量事故和质量问题的调查工作，并根据调查结果研究、制订处理方案，报项目总工或上级主管部门批准后，监督有关人员予以实施。
2.11、负责建立项目质量事故台帐及返工损失台帐。
2.12、负责交竣工验收的资料整理，并组织参加有关的各项验收工作。
2.13、负责质量信息的收集、整理、分析、汇总，并按要求及时上报，做好质量统计工作，按时上报质量报表。
2.14、收集整理申报优质工程的各种资料。
2.15、组织QC小组开展活动，做好活动记录，并整理撰写QC成果。
2.16、组织项目质量管理工作经验交流和总结。
3、项目试验室质量职责：
3.1、在项目经理和总工程师领导下，根据施工组织设计和质量保证体系计划，编制项目试验工作计划。
3.2、负责本项目计量、检测、设备的管理校正和标识工作；
3.3、负责检查、鉴定和试验工程项目使用的材料是否符合规范和设计规定的要求，及时提出报告；
3.4、负责做好各类原材料试验，过程试验，各种混合料配合比设计，及时提供试验报告；
3.5、认真做好试验报告和检测记录，做到数据准确，字迹清晰，整齐规范，签证齐全；
4、项目材料主管的质量职责：
4.1、负责材料计划的编制和上报工作；
4.2、负责现场材料的验证、检验、发放管理；
4.3、坚决制止和拒收不合格的材料进场。
5、质检工程师质量职责
5.1、检查质量保证体系执行情况，落实质量管理的有关规章制度，对制度执行情况进行检查、总结。
5.2、对工段或工班自检合格的分项工程按规范规定频率检查，对关键工序及所有隐蔽工程进行必检。
5.3、积极配合甲方监理工程师做好质量检查工作。
5.4、配合总工做好项目每月一次质量检查，并将检查结果按要求上报。
5.5、对工程质量实行一票否决权。
5.6、按“三不放过”原则参与质量事故的调查分析，并按要求逐级上报。
5.7、负责质量报表的统计、汇总工作，并按要求及时上报。
5.8、有权越级向公司或局报告工程质量情况。
第三篇 项目质量控制措施
一、质量目标
坚持“百年大计，质量第一”的方针，认真贯彻执行国家和铁道部有关质量管理法规，以世界先进技术和管理经验为支撑，对建设工程质量实施全过程监控，确保主体工程质量“零缺陷”， 确保单位工程合格率100%，优良率95%以上，工程竣工确保达到省部级优质工程。
二、组织机构
建立质量控制组织机构。（见附图）
三、质量控制具体措施
1、总则
1.1 建立以工地项目经理为主，由项目总工、生产副经理、质检工程师、技术员等参加的现场质量管理小组，树立质量第一的观念，实行奖优罚劣，狠抓工程质量；各班组配备兼职工程质量员，由责任心强、技术精良的工人担任，定期进行质量检查评比工作，树立每个职工的质量意识。
1.2 认真审阅和熟悉图纸，对各分部分项工程进行技术交底，严格按国家现行技术规范、质量标准及安徽省质监部门的有关规定进行施工，并定期召开技术管理和质量考评会议，总结经验、力争多出优良产品。
1.3 加强对项目部人员的教育和学习，经常组织施工队伍学习各种规范规定的质量标准，对各分部分项工程做到精心施工，并加强中间验收，自我评定，消灭质量事故和质量隐患。
1.4加强技术复核工作，完善复核制度，对测量定位、放线、轴线、标高、结构物模板截面尺寸，均必须进行细部的技术复核，以免发生任何差错。
1.5 加强混凝土配合比计量管理，任何材料不得随意增减，按规定做好试块并及时试压。
1.6 加强隐蔽工程验收工作，对隐蔽工程验收必须在自检符合要求的基础上，经现场施工员、质检工程师会同监理工程师共同验收合格并签证以后，方可进行下道工序施工。
1.7 加强对原材料、成品、半成品质量控制和管理工作，所有建筑材料均须有质量保证单或出厂合格证，按规定必须进行复试的材料，逐一进行复试，合格以后才能使用于本工程上，杜绝劣质材料进入基地。
1.8 各班组和工种之间要建立自检互检制度，互相督促，并分清责任和奖罚挂钩。
1.9 在整个施工过程中，加强技术资料管理工作，实事求是、及时正确做好各项技术资料，工程竣工验收时汇总整理，装订成册，连同绘制好的竣工图一式六份，五份存档，一份交建设单位备案。
1.10 项目负责人、项目总工、质检工程师、技术员、安全员、材料员必须明确分工，建立并健全生产岗位责任制，做到上下层层把关，抓好施工前、施工中、施工后的三个环节，达到施工进度快、工程质量优、施工安全无事故的最终目标。
2、各分部分项工程质量控制手段
2.1 钢筋工程
2.1.1下料要严格按照图纸要求尺寸下料，严格控制各规格钢筋尺寸，不得任意加大或者缩小各型号规格钢筋的尺寸。
2.1.2钢筋安装时，应准确定位各型号类型钢筋的位置，不得偏位或偏移。
2.1.3钢筋安装时，绑扎或焊接应牢固，不得松动，不得随意更改其位置，若有影响保护层厚度情况，可规范允许范围内调整其尺寸及位置，以确保保护层厚度满足设计及规范要求。
2.1.4提高结构物钢筋骨架加工质量控制，钢筋安装过程中，现场技术员及质检工程师随时检查钢筋尺寸、间距。
2.1.5保证钢筋焊接施工质量的几点措施：
① 焊接前的准备：焊缝边缘的清理（去除油污、铁锈、露水等）；焊接设备完备。
② 对钢筋施焊前须在相同条件下制作二个抗拉试件，试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式放焊，焊接的焊缝检验，除保证其焊接的搭接长度外，主要进行外观检查，要求焊缝表面平顺，不得有裂缝，没有明显咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔。焊缝尺寸与缺陷的偏差必须符合“钢筋混凝土工程施工及验收规范”。
2.2 模板工程
2.2.1控制模板的施工质量，严格检查模板的平整度、刚度，使其符合设计及规范要求。
2.2.2模板进场后首先进行预拼装，以保证模板制作及安装精度。
2.2.3定期检查模板的尺寸。
2.2.4立模过程中，应加强对保护层厚度检查的频率，特别在靠外模后，混凝土浇筑前的检查。
2.3 混凝土工程
2.3.1水泥必须有出厂合格证并经检验合格后方可使用，并按规定批次检验。
2.3.2材料检验合格后并有足够的数量方可开工。不合格材料应清除场外。
2.3.3及时了解天气动向，浇捣混凝土需连续施工时应尽量避免大雨、大雪，同时预备好遮盖物品，以便及时遮盖。
2.3.4 混凝土浇捣前施工现场先做好各项准备工作，机械设备、照明、各种设施等事先检查，保证完好，符合要求。模板内的垃圾和杂物要清理干净。
2.3.5 混凝土在浇捣前各部位的钢筋、埋件插筋和预留洞必须由有关人员验收合格后方可进行浇注，浇注时应分层进行浇注，振捣密实。分层浇筑时，在振捣上层时应插入下层中5cm左右，消除两层之间的接缝。
2.3.6每一插点要掌握好振捣时间，过短不易振实，过长可能引起混凝土发生离析现象，一般以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
2.3.7振动器的操作要做到“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，慢拔是为了使混凝土以填满振动棒抽出时所造成的空洞，并消除混凝土内气泡。
2.3.8按规定做好混凝土试块制作、养护、试压工作，试块应在浇捣地点制作，混凝土试块成型24小时后拆模，放入标养室养护，做好养护记录至设计龄期进行强度检测。
2.3.9混凝土接缝错台不超过2mm。表面不得出现蜂窝和麻面，加强对混凝土的振捣工艺，减少砼表面的气泡。
2.3.10 为确保施工顺利进行，避免出现意外情况，必须注意以下几点：
① 确保工地用电量；
② 混凝土浇捣时严格控制现场混凝土坍落度，不合格退回。到现场的混凝土熟料内不得加水。
2.4钻孔灌注桩
2.4.1根据图纸所示地质资料分析，本合同段大部分桩基设计进入岩层，灌注桩为嵌岩桩，故采用冲击钻机进行钻孔桩施工。灌注桩砼采用集中拌和、砼罐车运输，导管法灌注砼。钢筋骨架于现场集中下料绑扎，钢筋骨架太长时，分节制作。施工前，现场技术人员应对操作人员做好技术交底工作，并充分作好作业时的各项安全措施，准备好施工时因地质条件变化等因素发生塌孔等事故的补救措施。
2.4.2依据设计资料，采用平面极坐标法精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并安设护桩，以便检查钻孔位置及钢筋骨架的定位。
2.4.3护筒采用5mm厚钢板卷制而成，直径大于孔径30cm，埋设的深度根据地质条件确定，一般为1.5m，护筒顶面高出施工水位1.0~1.5m，高出地面至少30cm。河道中护筒底的埋深一定要穿过淤泥层，稳固扎实。护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。护筒埋设好后，及时复核护筒的中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理工程师签认。
2.4.4钻机就位前，对钻机的锤头、钢丝绳等仔细检查，保证锤头直径不小于设计桩径，尽量避免冲进过程中掉锤等意外发生。钻机就位必须牢固、平稳，锤头中心位置与孔中心对正，偏差不大于2cm。备好造泥浆粘土和泥浆池。
2.4.5开钻前，应先使用优质粘土或膨润土调治好泥浆，泥浆的性能指标应满足要求，待泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔。开孔初期控制好钻进速度，采用慢速推进，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定时，再全速钻进，并注意随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。冲进过程中根据地质情况调整冲进速度，并做好钻孔记录。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。泥浆指标的调整具体参照泥浆制备表中的数据，并结合现场实际图层进行调整。钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1m以上。试桩钻进过程中，每米进行记录，现场准备留样袋，对钻渣进行取样留存，以作为与设计地质情况的比对。同时，对泥浆槽中捞取样品，测定泥浆沉降速率，采用量筒取样进行观测，测算泥浆明显分层表示泥浆完成沉降，作为泥浆沉降速率的参考，并做好相应记录。
2.4.6钻孔达到要求深度后，停止进尺，稍提锤头离孔底10cm~20cm，并保持泥浆正常循环，根据不同地层将较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，但必须保持水头差，防止坍孔。使清孔后含砂率降到2%以下，粘度为17~20 Pa·s，相对密度为1.2且孔底沉淀层厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
2.4.7灌注前必须检查沉淀厚度，合格后方可进行，如沉淀厚度超厚则进行二次清孔。根据钻孔深度配置导管长度，并将每根每节顺序编号待用，导管要圆整，顺直、接口无磨损，不漏水。进场的导管先进行水密承压试验，合格后才允许使用。吊装时导管应位于孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，导管底口距孔底25～45cm。灌注时先把料斗灌满砼(2m3左右)，料斗下预先装一块铁板阀门（关闭状态），打开阀门，砼顺着导管向下，紧接着往里面输送砼，灌注应紧凑地、连续地进行。在灌注过程中要防止砼拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔内，且应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼高度，确定导管埋入深度及混凝土上升速度，准确指挥导管的提升、拆除和混凝土注入量。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，随着混凝土面的上升断续提管，但始终保持导管在混凝土中埋深2～6 m（不包括沉淀层厚度）。首批灌注混凝土所需数量应能满足导管首次埋深（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
2.5人工挖孔桩
人工利用铁镐、风镐或风钻打眼进行浅眼松动爆破开挖，简易提升架提升出渣，挖孔桩孔壁支护采用混凝土护壁，孔内通风采用小型鼓风机。混凝土由拌和站集中搅拌，采用串桶或导管入孔，插入式振动器捣固；当挖孔桩孔内有积水不易排干时按水下混凝土浇注方法浇筑。
挖孔灌注桩施工工序：测量放线→施做排水设施→人工挖孔、浇筑混凝土锁口→搭设卷扬机→挖孔、浇筑混凝土护壁→清孔→基底检测→验孔器验孔→钢筋笼就位→设导管或串桶→灌注混凝土→孔桩质量检测。
2.5.1 挖孔灌注桩施工方法：
1、 平整场地，测量放线，精确定出桩基中心桩位，孔位偏差控制在3cm内，并放好护桩。
2、 施工准备：
a、在桩孔四周设置排水沟，当孔桩通过小溪时应修建围堰和改沟。孔上搭防雨棚，修建施工便道和出渣通道；
b、硬化砂、碎石堆放场地，修建水泥仓库、工棚（用于看守及存放施工工具、小型机具等）；
c、根据施工进度安排原材料进厂和检验，并作好产品标识；安装调试施工机具
d、做好安全防护，在滨海公路旁用蓝色铁皮瓦作隔离墙；现场悬挂安全标识、警示标志。
3、孔桩开挖采用人工挖孔，砼护壁，护壁要高出原地面20~30cm左右，防止杂物落入孔内。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，同时孔口应用C20混凝土浇筑一个宽度不小于60cm的环形护圈，护圈高度应高于地表20cm以上。孔口设置围栏进行防护，孔口三面围挡一面用来出渣。围栏用钢管和细目安全网组成，围栏高1.5米，钢管上刷红白相间的油漆，围栏上悬挂安全标志牌和警示牌。
护壁砼混凝土标号采用C25，护壁厚度10~15厘米，每一工作循环护壁一次（一般不超过1米），护壁采用上下叠加的型式，护壁上口内直径同设计桩径，下口内直径比桩基设计大5厘米（在保证护壁厚度的基础上）。护壁混凝土要振捣密实，表面光洁，不得有蜂窝、麻面等问题。挖孔时每一工作循环用垂球检测孔位的垂直度（垂直度误差不超过0.5%桩长且不大于200mm）,最后用钢筋制作的探孔器进行检测。
挖孔方式：人工用铁镐、铁锹挖孔，每循环进尺约1m。当地质情况较差，围岩自稳能力弱时，应适当减小循环进尺，并根据实际情况在护壁混凝土内加入钢筋，增强护壁的强度；当地质情况较好时，开挖工具改为风镐，可适当加大进尺；当孔内遇到岩石必须实施爆破时，应按照项目部下发的《爆破设计方案》实施爆破。爆破采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，严格按多打眼少装药的原则实施爆破。爆破材料应选用乳化炸药。孔桩掘进爆破采用电雷管起爆网络,严禁使用导火索、火雷管起爆。为取得较好的爆破效果，起爆应采用微差爆破使用的毫秒雷管。爆破后应通风排烟15分钟，并检查无有害气体后，施工人员方可下孔作业。爆破时，孔口要用木板和沙袋进行覆盖，防止石块飞到孔外。
挖孔工作暂停时，孔口必须用井盖罩盖。井盖采用钢筋网制作，必须有足够的刚度。当挖孔深度超过10米时，经常检查孔内二氧化碳浓度，当挖孔内的空气污染物超过《环境空气质量标准》（GB3095-1996）规定的各项污染物的浓度限值三级标准时，必须采取通风措施，采用机械通风，地面上用空压机将新鲜空气送到孔底，若中间停工，再复工前也须将井底的空气也要彻底抽换，否则，不得进行施工。在同一墩台数孔同时开挖时，渗水量大的一孔应超前开挖，集中抽水以降低其他桩孔的水位。
挖孔过程中，在土层变化处均应采取碴样，判断土层，记入记录表中，并与地质剖面图核对。进入基岩后，每次采取的碴样应编号保存，直至工程验收。当与地质剖面图严重不符时，应及时向工程师汇报，并按工程师的指示处理。
4、清孔：将挖好的孔桩进行清除弃碴和抽水机抽水，保证孔桩内无积水，沉渣厚度满足设计图纸要求。摩擦桩沉渣厚度不得大于5cm，嵌岩桩沉渣厚度不得大于3cm。
5、.挖孔桩作业满足以下要求：
①孔径不小于设计孔径。
②孔深不小于设计孔深，满足设计规定要求。
③孔径中心偏差≤50mm。
④倾斜度偏差≤0.5%桩长，且不大于200mm。
6、钢筋工程：
1）钢筋笼应在硬化后场地上，并铺设枕木进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工要求采用模具标准化制作。
2）加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。钢筋笼内侧的加强箍上焊接三角形加劲撑，以防变形；
3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时加劲撑，在护壁顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用圆饼型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套筒，使套筒两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
7）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，保证钢筋笼的中心位于桩基的中心上，在定位时，先将钢筋笼的中心对中，然后用短钢筋焊接在钢筋笼上，另一端顶在护壁上，防止浇注砼时钢筋笼偏移。下放过程要留存影像资料。对声波透射法测验桩作如下技术要求：
1） 桩径小于1m时，设二根管，埋设在同一直径线上；桩径为1.0~2.5m之间时，设三根管，呈等边三角形布置；桩径大于2.5m 时，等间距埋设四根管。
2）声波管均采用φ60mm，整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔，声测管底部高于桩底不大于20cm，顶部高于桩顶标30cm。
8、灌注砼：砼集中拌和，运输车运输。灌注完的桩顶标高比设计高出不少于20cm。
1）当孔底及孔壁渗入的地下水较小，上升速度小于6mm/min时，可直接灌注混凝土，混凝土由拌和站集中拌合，由砼罐车运输，通过导管式串筒自由倾落，串筒离孔底的高度不得超过2米，防止混凝土离析。混凝土采用插入式振动器捣固混凝土，其移动间距不得超过振动器直径的6倍；分层厚度不应超过1米，并应插入下层混凝土5～10cm深；振动时间到该部位混凝土密实为止，判断混凝土密实的标志为：混凝土停止下沉，不再有气泡冒出，表面平坦、泛浆。砼灌注须连续进行直至灌注完成。当用导管法灌注砼时，导管应对准孔中心，孔底积水不超过50mm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。混凝土在浇筑时必须用振捣器捣实，分层振捣高度不超过30cm。2）当至孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大时（>6mm/min），须采用水下灌注砼的办法。混凝土一般用导管灌注。导管管径视桩径大小而定，由内径200～350㎜的管子组成，用装用垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，导管应伸入先前灌注的混凝土内大于2m，小于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。水下砼应连续灌注，直至灌注到砼顶面高出桩顶设计标高不少于30cm。施工立柱或系梁、承台前，将桩顶多余部分砼凿除。
3）施工中需注意以下几点：
a、串筒拆除方法：串筒不埋入砼内。每次拆除串筒不得超过2m, 串筒头离砼高度 也不得超出2m，防止砼离析。
b、水下灌注砼顶面高出桩顶设计标高不少于30cm。
c、导管、料斗等设备拆除后，要及时清洗，螺栓要浸油，以便下次使用。
9、桩的检测：所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行钻芯检验，若钻芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。要求桩基I类桩不低于95%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。
2.6承台
2.6.1灌注桩浇注完成，待混凝土具有一定强度后，进行承台施工，利用挖掘机配合人工进行开挖，边坡根据地质情况现场确定。
2.6.2基坑开挖后，采用水泵抽水，待坑内抽水完毕后，对坑底淤泥进行清理，清理到承台底面以下15㎝，采用C25砼进行封底，在清淤、封底过程中，抽水要连续作业，防止坑内积水。
2.6.3基底铺混凝土垫层，达到一定的强度后，进行钢筋的绑扎，钢筋的绑扎严格按照设计图纸、施工规范进行施工，保证钢筋规格、数量、间距，保证钢筋搭接、焊接长度，在钢筋上绑扎同等强度的混凝土垫块保证钢筋保护层，设架立筋保证钢筋的整体刚性。
2.6.4混凝土浇筑采用罐车运输，溜槽入仓，人工振捣方法。浇筑厚度应控制在30cm以内，每层浇筑完成后采用50插入式振捣棒振捣，振捣棒必须快插慢拔，严禁漏振或过振。下层振捣后方可进行上层混凝土的浇筑。
2.7立柱、墩身
2.7.1下料严格按照图纸要求尺寸下料，不得任意加大或者缩小各型号规格钢筋的尺寸；钢筋安装时，应准确定位各型号类型钢筋的位置，不得偏位或偏移，绑扎或焊接应牢固，不得松动，不得随意更改其位置，若有影响保护层厚度情况，可在规范允许范围内调整其尺寸及位置，以确保保护层厚度满足设计及规范要求。立柱柱笼钢筋与桩基钢筋搭接时，应注意柱笼轴心位置与桩基钢筋笼轴心值是否一致，应保证柱笼位置不偏移，以保证保护层厚度满足设计及规范要求；
2.7.2保护层垫块采用与保护层尺寸相同的同强度混凝土垫块或其他满足要求的定型加工产品，不得使用低强度的砂浆垫块。立柱垫块间距应减小，适当加密垫块（1平方米保证有4个砼垫块），以保证保护层厚度；
2.7.3钢模由模板厂加工定做，内刷无色脱膜剂，由吊车悬吊就位。立模板采用吊车和人力配合将钢模安装就位，二条竖缝轴线与路线方向垂直，并四周固定。全站仪复测中心位置，定出柱顶标高，用方木支撑、地锚拉钎固定。模板底部采用承台混凝土预埋钢筋做支撑脚的方法固定底模板。
2.7.4混凝土浇筑前将模板内杂物清除干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。墩柱浇筑采用自拌混凝土，罐车运输，入模采用泵车泵送，分层浇筑混凝土，每次浇筑厚度小于30cm，采用插入式振捣器分层振捣，振捣密实。带模养护不少于2天，拆模后缠裹塑料薄膜继续养护。
2.7.5桥台台身采用大块钢模或组合钢模内贴胶合板，组拼加固完后用吊车吊运拼装，模板支撑应牢固，应用地锚式钢管及方木支撑，保证结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。
2.8预应力梁预制
2.8.1依据设计资料，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并设置定位点，以便检查模板是否错位、钢筋骨架及预应力筋的定位。
2.8.2施工时严格控制预制梁主要特征点尺寸、预应力筋的坐标，预留孔道的位置、张拉及锚固端位置和尺寸，按照图纸设计要求进行放样工作。
2.8.3放样完成后，及时安装固定模板。在模板安装完成后，在浇筑混凝土前应再次复核，以确箱梁主要特征点尺寸、预应力筋的坐标，预留孔道的位置、张拉及锚固端位置和尺寸不出现偏差。
2.8.4施工前明确施工图纸各单根钢筋的形状及各种细部尺寸，确定各类结构的绑扎程序，在熟悉图纸过程中，核对钢筋成品的钢号、直径、形状规格尺寸的数量，做好钢材的有关试验。
2.8.5钢筋进场应分批验收，应有出厂合格证并按分批进场，分批进行试验，必须经过试验合格获得通知单后，方可下料制作。
2.8.6钢筋必须调直和清除污锈，应符合下列要求：
①钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除。
②钢筋应平直，无局部弯折，制作好后的钢筋到现场绑扎焊接成型，钢筋接头双面焊焊缝长不小于5d，单面焊焊缝长不小于10d。
2.8.7在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋时行检查，并注意预留、预埋钢筋。钢筋加工安装过程中，应随时进行自检，杜绝违规操作；钢筋加工安装完毕后，应及时通知监理工程师进行检验，待批复后方可进行下道工序施工。
2.8.8预应力钢绞线应符合ASTMA416-92的规定，单根钢绞线直径Ф15.24mm，截面面积140mm2，标准强度=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用20＃铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。
2.8.9预制板梁保护层控制
1钢筋加工、安装及定位
①下料严格按照图纸要求尺寸下料，不得任意加大或者缩小各型号规格钢筋的尺寸；
②钢筋安装时，应准确定位各型号类型钢筋的位置，不得偏位或偏移；
③钢筋安装时，绑扎或焊接应牢固，不得松动，不得随意更改其位置，若有影响保护层厚度情况，可在规范允许范围内调整其尺寸及位置，以确保保护层厚度满足设计及规范要求；
2垫块
①采用与保护层尺寸相同的同等强度混凝土垫块，不得使用低强度的砂浆垫块。
②板梁垫块间距应减小，适当加密垫块（1平方米保证有4个砼垫块），以保证保护层厚度；
2.8.10模板在使用前，应检查除锈、表面是否平整、焊接处是否严密，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，拉杆之间设置压杆，防止浇筑混凝土时内模上浮。
①安装侧模时，应防止模板移位和凸出。同时应注意加强对拉螺杆的锚固，以免发生涨模事故。
②安装模板时应注意模板之间拼缝是否严密、平整，整体安装完成后表面是否平整。防止因拼接不整齐，拼缝不严密而导致漏浆和梁体表面不平整。
③模板安装完毕后，应对其平面位置及尺寸、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，监理工程师签认后方可浇注混凝土。浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
2.8.11混凝土的浇筑和拆模。
①在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。
②在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安全规定要求
③现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌合或清出现场。
④浇筑顺序为分层斜向从梁的一端开始到另一端浇筑，波纹管安装内衬管。每层浇筑厚度不大于30cm，腹板的振捣采用插入式振捣棒，插入式振捣棒应避免触及波纹管。
⑤混凝土的浇注筑应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。
⑥冬春季在混凝土终凝48小时后或夏秋季在混凝土终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，打开固结点，整体分段拖出。在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。
⑦外模拆模时应防止损伤混凝土，拆模采用龙门吊车配合人工完成。模板拆除后，及时进行清洗及修复。
2.8.12梁板混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。养护方法采用土工布覆盖，用水管洒水7天，安排专人负责养生。
2.8.13钢绞线的张拉
1张拉前的准备工作
①梁板混凝土强度达到90%后张拉。穿束张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣，毛刺、混凝土残渣等要清理干净。
②标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。
③计算张拉力及预应力损失
张拉控制力σk、预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或由设计确定。正常情况下，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉吨位伸长量根据现行规范计算，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。
2预应力的张拉程序
预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。
钢绞线的张拉程序如下：0→10％σk (初张拉)→20％σk→100%σk（持荷5分钟锚固）。钢绞线的实际伸长量应为→的实测伸长值的2倍(0→伸长值不直接量取)与 20％σk→100%σk实测伸长值的总和，实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。
3张拉的操作步骤
四人配备一套张拉顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证两端对称张拉。
①安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。
②将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。
③安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。
④初始张拉，继续张拉，到达20％初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。
⑤继续张拉到钢丝束的控制应力100%σk时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6％应停止张拉分析原因。
⑥使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。
⑦张拉油慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。
4张拉时的注意事项：
①严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。
②张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
③千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。
④千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
5预制梁梁预拱度的观测
张拉完成后，在梁的顶面中心线距梁端0.5M处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d,3d,7d,14d,30d,60d的上拱值，并做好记录，给出其变化曲线并注意与理论值相比较，若正负差异超过2％则应暂停施工。待查明原因，采取措施并征得监理工程师同意后方可继续施工。
2.8.14压浆及封锚
预应力张拉完毕后应及时压浆。
1水泥浆采用机械搅拌制备。水泥浆水灰比控制在0.4-0.45之间（参见《公路桥含施工技术规范》JTJ 041-2000,12.11.3）。膨胀剂的用量根据试验试配而定。水泥浆稠度控制在14-18S之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。
2压浆
①、压浆前应注意检查预埋预应力管道在梁的中跨处是否留出排气管道，以便于压浆施工。
②、压浆采用真空压浆机压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆。
③、压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。
④、从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。
⑤、当梁另一端排出空气--水—稀浆至浓浆时,封闭阀门，持压1分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并封闭阀门。
⑥、压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不能低于5℃。当气温高于35℃时，压浆应在早晚进行。
⑦、按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。
⑧、压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。
3封锚
对应埋置在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛