qs9000标准条文.docx

4.1 管理职责
4．1．1 质量方针
负有执行职责的供方管理者，应规定质量方针，包括质量目标和对质量的承诺，并形成文件：质量方针应体现供方的组织目标以及顾客的期望和需求。供方应确保其各级人员都理解质量方针，并坚持贯彻执行。★
4．1．2组织
4．1．2．1职责和权限
对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员，特别是对需要独立行使权力开展以下工作的人员，应规定其职责、权限和相互关系，并形成文件：
a 采取措施，防止出现与产品、过程和质量体系有关的不合格；
注：如需要纠正质量问题，建议负责质量的人员有权停止生产。
b 确认和记录与产品、过程和质量体系有关的问题；
c 通过规定的渠道，采取、推荐或提出解决办法；
d 验证解决办法的实施效果；
e 控制不合格品的进一步加工、交付或安装，直至缺陷或不满足要求的情况得到纠正。
f在阐述QS9000要求时，说明顾客对内部职能部门的需求（如：选择特殊特性、确定质量目标、培训、纠正和预防措施、产品设计和开发）★

4．1．2．2资源
对管理、执行工作和验证活动（包括内部质量审核），供方应确定资源要求并提供充分资源，包括委派经过培训的人员（见4。18）。★

4．1．2．3管理者代表
负有执行责任的供方管理者，应在自己的管理层中指定一名成员为管理者代表，不论其在其他方面职责如何，应明确权限，以便：
a 确保按照本标准要求建立、实施和保持质量体系；
b 向供方管理者报告质量体系的运行情况，以供评审和作为质量体系改进的基础。
注：管理者代表的职责还可以包括就供方质量体系有关事宜与外部各方的联络工作。★

4．1．2．4 组织接口
供方必须建立从概念开发到生产全过程（参见产品质量先期策划和控制计划参考手册）的管理体系。供方必须运用多方论证的方法进行决策，并具有按顾客要求的方式传递必要的信息和资料的能力。
注：典型的职能包括：

·工程/技术
·制造/生产
·工业工程
·采购/材料管理
·质量/可靠性
·成本估算
·产品服务
·管理信息系统/数据处理
·包装工程
·工装工程/维护
·营销和销售
·分承包方（根据需要）。★

4．1．2．5管理信息
必须迅速把不符合规定要求的产品或过程报告给负责纠正措施的管理者。★
4．1．3管理评审
负责执行职责的供方管理者，应按规定的时间间隔对质量体系进行评审，确保持续的适宜性和有效性，以满足本标准的要求和供方规定的质量方针和目标（见4。1。1）。评审记录应予保存。（见4。16）
4．1．3．1管理评审
管理评审要求必须包括质量体系的所有要素，并不仅仅限于那些特别规定的条款。
注：管理评审应用多方论证的方法进行。★
4．1．4业务计划
供方应使用正式的、形成文件的、全面的业务计划。业务计划必须是受控文件。业务计划的内容不提交第三方审核。
适用时，典型的计划可包括：（12个项目）

——与市场有关的问题
——财务策划及成本
——增长预测
——工厂/设施计划
——目标成本
——人力资源开发；
——研究与开发计划，预测及已有经费的项目；
——预期销售额
——质量目标
——顾客满意计划
——关键内部质量及运行能力指标；
——健康安全及环境问题。

目标和计划应包括短期的（1至2年）和长期的（三年或更长）。目标和计划应以对竞争产品的分析和适用时汽车行业内外及供方产品的基准确定研究为基础。应采取适当方法，确定当前和未来顾客的期望。必须采用客观的过程来确定信息范围和收集，包括收集的频次和方法。
跟踪、更新、修改和评审计划的方法应形成文件，以确保计划在整个组织中得到适当的实施和沟通。
注：数据和信息应促进过程改进计划。
注：为实现业务目标，供方应给予员工足够的授权。★
4．1．5公司级数据的分析及使用
供方应将质量趋势、运行能力（生产率、效率、有效性、不良质量的成本）及现行关键产品与服务的特性的质量水平形成文件。并将这种趋势与竞争对手用适用的基础加以比较。
数据和资料的趋势应与整个经营目标的进展进行比较，并产生措施以支持：
a 优先解决顾客相关的问题；
b 确定关键的与顾客相关的趋势和相互关系以支持现状评审、决策和长期策划。★
4。1．6顾客满意度
供方必须确定顾客满意度的形成文件的程序，包括确定的频次以及保证其客观性和有效性的方法。对于监视顾客满意与不满意趋势表征应形成文件，并附以客观的资料支持。应将这些趋势与竞争对手或适用的基准进行比较，并由高层管理者评审。
注：内部、外部和最终顾客均在考虑范围内。★

4．1．6．1认证机构通知
当顾客以下面任意一种形式通知供方生产现场时，供方必须在5个工作日内及书面形式通知其认证机构：
·克莱斯勒“需要改进”。
·福特Q-1废止。
·通用Ⅱ级限制。★

4．2质量体系
4．2．1 总则
供方应建立质量体系，形成文件并加以保持，作为确保产品符合规定要求的一种手段。供方应编制覆盖本标准要求的质量手册。质量手册应包括或引用质量体系程序，并概述质量体系文件的结构。
注1：ISO 10013提供了质量手册的编制指南。
4．2．2质量体系程序

供方应：
a 编制与本标准要求和供方规定的质量方针相一致的形成文件的程序。
b 有效地实施质量体系及其形成文件的程序。
基于本标准的目的，作为质量体系一部分的质量体系程序，其范围和详略程度应取决于工作的复杂程度、所用的方法、以及开展这项活动涉及的人员所需的技能和培训。
注：形成文件的程序可以引用规定某项活动如何进行的作业指导书。

4．2．3 质量策划
供方应对如何满足质量要求作出规定，并形成文件。质量策划应与供方质量体系的所有其他要求相一致，并形成适于供方操作的文件。为满足产品、项目、或合同规定的要求，供方应适当考虑下述活动：
a 编制质量计划；
b 规定和配备必要的控制手段、过程、设备（包括试验和检验设备）、工艺装备、资源和技能，以达到所要求的质量；
c 确保设计、生产过程、安装、服务、检验和试验程序和有关文件的相容性；
d 必要时，更新质量控制、检验和试验技术，包括研制新的测试设备；
e 确定所有测量要求，包括超出现有水平，但在足够时限内能开发的测量能力。
f 确定在产品形成的适当阶段的合适的验证；
g 对所有特性和要求，包括含有主观因素特性和要求，明确接收标准；
h 确定和准备质量记录（见4。16）
注1：4。2。3a提及的质量计划可以采取引用相应的形成文件和程序的方式，这些程序构成供方质量体系的一个部分。★

4．2．3．1产品质量先期策划
供方应建立和实施产品质量先期策划程序。供方应建立内部多方论证小组，为新产品或更改产品进行生产准备。这些小组应采用产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术，也可采用能达到同样效果的类似技术。
小组活动应包括：
·特殊特性的开发和最终确定（见附录3）
·失效模式及后果分析的开发和评审
·制定措施，优先减少高风险顺序数的潜在失效模式
·控制计划的制定或评审。★

4.2.3．2 特殊特性
顾客的设计记录标出特殊特性符号时，（见术语）（见附录C）供方的过程指南上（如FMEAS 、控制计划、作业指导书），必须标上顾客特殊符号（或供方的等效符号或记号）以表明特殊特性有影响的那些过程步骤。
注：最初，顾客可能确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可以从任一产品特性内别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能等。★

4.2.3．3可行性评审
供方签订生产某种产品合同前，必须研究并确认产品制造可行性。可行性是指在所需的过程能力和规定的产量下，对应某种产品的设计、材料或加工是否符合所有工程要求的适用性的评审。
可行性评审应采用产品先期策划和控制计划参考手册中“小组可行性承诺”来形成文件。★

4．2．3．4产品的安全性
供方在设计控制和过程控制的方针及规程中，必须考虑适当安全防护和产品安全性。供方应促使内部人员了解起产品的安全因素。★

4．2．3．5过程失效模式及后果分析（PFMEA）
PFMEA 必须考虑所有的特殊特性，必须努力改进过程，以防止发生缺陷，而不是找出缺陷。某些顾客要求在生产件批准前进行FMEA进行评审和批准（见第Ⅱ部分），参见潜在失效模式及后果分析参考手册。★

4．2．3．6 防错
在过程、设施、设备和工装策划中，供方必须采用适当的防错技术。★
4．2．3．7 控制计划
供方必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和／或材料的适当层次上制定控制计划。
控制计划必须包括附录J控制计划表格中要求的内容。
控制计划要求包括散装材料（如钢材、塑料树脂和油漆）及零件生产过程。
控制计划中应列出用于过程控制(见4.9)中使用大的控制措施。需要时，控制计划必须包括如下三个阶段：

样件——在样件试制过程中，对将按要求进行的尺寸测量、材料和性能试验作出描述（见APQP参考手册）。如顾客要求，供方必须有样件控制计划。
试生产——在样件试制后，投产之前，对涉及尺寸测量、材料和性能试验作出描述。

生产——在批量生产过程中，对产品/过程特性、过程控试验和测量系统作出书面描述。供方必须使用多方论证方法制定控制计划；

注：典型多方论证的方法涉及供方的设计、制造、工程、质量、生产及其他有关人员。对外部供方，还可以涉及顾客的采购、质量、产品工程、顾客工厂人员及分承包方。

下面情况发生时，应对控制计划进行适当的评审和更新：
——产品更改；
——过程更改；
——过程变得不稳定；
——过程变得能力不足；
——检验方法、频次等修订。★
（参见生产件批准程序手册）
4.2.4 生产件批准程序
4.2.4.1 总则
必须完全符合生产件批准程序（PPAP）手册提出的所有要求。
4.2.4.2分承包方要求
供方应对其分承包方采用一种零件批准程序（如PPAP）
注：某些顾客要求其供方对分承包方使用PPAP。
4.2.4.3工程更改的确认
供方必须验证更改已进行适当的确认，见4。12、4。16和PPAP。
注：这种更改同样适用于供方和分承包方。★
4。2。5 持续改进
4。2。5 。1总则
供方必须持续改进质量、服务（包括时间安排、交付）和价格使所有顾客都受益。此要求不能代替对创新性改进的需要。
注：在供方的整个组织中，应完全贯彻持续改进的机会。
持续改进必须延伸到应优先考虑的特殊特性的产品特性上。
注：成本要素或价格应是持续改进体系的主要指标之一。
注：对于那些能用计量数据评价的产品特性和过程参数，持续改进意指按目标值优化特性和参数，并减少其变差。对于那些只能用计数数据评价的产品特性和过程参数，直到特性合格时持续改进才成为可能。如果计数数据的结果不是零缺陷，那么，根据定义，则是不合格品（见4。10。1。1、4。13、4。14）。在这种情况下所做的改进根据定义是纠正措施，不是持续改进。

供方必须制定优先化的措施计划，以持续改进那些已表明稳定，具有可接受的能力和性能的过程。
注：能力和性能不可接受的过程需要采取纠正措施。（见4。14。2）★
4．2．5．2质量和生产率的改进
供方必须确定质量和生产率的改进需要，并实施适当的改进项目。

注：可能导致改进项目情况的例子如下：
·计划外停机时间
·机器设定，模具更换及机器系统转换时间
·过长的循环时间
·报废、返工和返修
·场地空间的非增值使用
·过大的变差
·低于100%的初次运转能力
·没有集中于目标值的过程均值（双侧公差）
·累计结果与试验要求不符
·人力和材料的浪费
·不良质量的成本
·产品难以装配或安装
·过多的搬运和贮存
·为优化顾客的过程而提出的新的目标值
·临界测量系统能力（见MSA和ISO10012-1）
·顾客不满意、如：抱怨、修理、退货、错送、履约不全、顾客厂方的忧虑、保修等★

4．2．5．3持续改进技术
供方必须表明其已掌握适用的持续改进的措施和方法，而且必须应用那些适用的技术。
注1：以下列出了可能用到的持续改进技术的例子。也许还会有许多其他的方法能更好地满足供方的特别需求：
——控制图｛计量、计数、累计和图｝；
——试验设计（DOE）；
——限制理论；
——设备总效率；
——为实现零缺陷而进行的每百万零件不合格数（PPM）分析；
——价值分析；
——基准确定；
——动作/工效学分析；
——防错。
4．2．6设施和工装管理
4．2．6．1设施、设备和过程策划有效性
供方应采用多方论证的方法，制定工设施、过程和设备的计划以与质量先期策划相结合。工厂的布局应尽量减少材料的转移和搬运，便于材料的同步流动，以及最大限度的使场地空间得到增值使用。必须制定评价现有操作和过程效果的方法，应考虑以下因素：总体工作计划；适当的自动化；人机工程与人的因素；操作者与生产线的平衡；贮存与周转库存量；增值劳动含量等。
注：供方应该制定适当的方法及标准以监视现有运作的有效性。★
4.2.6．2工装管理
供方应为工装和量具的设计、制造和验证活动提供适当的技术资源。
供方应建立和实施工装管理的系统，包括：
——维护和修理设施与人员；
——贮存和修复；
——工装准备；
——易损工装的更换计划；
——工具的修整，包括工具设计的文件；
供方必须提供必要的技术资源进行工具（见术语）和量具设计、制造和全尺寸检验。如果这些中任何一项工作被分包，供方应实施跟踪这些活动的系统。
注：工装管理（4.2.6．2）不适用于仓储商或分销商。★

4．3合同评审
4．3．1总则
供方应建立并保持合同评审和协调合同评审活动的形成文件的程序。
注：如顾客无特别规定，不要求供方返还已签字的采购定单的回执。

4．3．2评审
在投标或接受合同或订单（对要求的说明）之前，供方应对标书、合同或
订单进行评审，以确保：
a) 各项要求都有明确规定并形成文件；在以口头方式接到订单，而对要求
b) 没有书面说明的情况下，供方应确保订单的要求在其被接受之前得到同
意；
c) 任何与投标不一致的合同或订单的要求已经得到解决；
d) 供方具有满足合同或订单的要求的能力。
e) 必须满足所有的顾客要求，包括本文件第Ⅱ部分的要求。
4.3.3合同的修订
供方应确定如何进行合同修订，并正确传递到供方组织内的有关职能部门。
4.3.4记录
应保存合同评审的记录(见4.16)。
注1：供方应与顾客建立有关合同事宜的联络渠道和接口。★

4.4设计控制
注：此要素只适用于有设计责任的供方。如果供方有权制定新的或修订现有发送给顾客产品的规范，则此供方有设计责任。顾客对有设计责任供方产品的批准并不改变供方的设计责任状态。如必要，询问你的顾客以获得更清晰的解释。
4.4.1总则
供方应建立并保持产品设计控制和验证的形成文件的程序,以确保满足规定的要求。★
4.4.1．1设计数据和资料的使用
供方必须建立从原有设计项目中获得信息的程序，并应用于与其性质相似的现行和未来的项目中。★
4．4．2设计开发的策划
供方应对每项设计和开发活动编制计划。计划应阐明或列出应开展的活动，并规定实施这些活动的职责。设计和开发活动应委派给具备一定资格的人员去完成，并为其配备充分的资源。计划应随设计的进展加以修改。
4.4.2.1要求的技能
供方的设计部门应有能力应用下列适用技能，例如：
——几何尺寸和公差（GD&T）；
——质量功能展开（QFD）；
——制造性设计（DFM）／装配性设计（DFA）；
——价值工程（VE）；
——试验设计（DOE）；
——失效模式及后果分析（DFMEA／PFMEA等）；
——有限元分析（FEA）；
——实体造型；
——仿真技术；
——计算机辅助设计（CAD）／计算机辅助工程（CAE）；
——可靠性工程计划。★
4.4.3组织和技术接口
应规定参与设计过程的不同部门之间在组织上和技术上的接口,将必要的信息形成文件,予以传递并定期评审。★
4.4.4设计输入
供方应确定与产品有关的设计输入要求，包括适用的法令和法规要求，形成文件，并评审其是否适当。对不完善的、含糊的或矛盾的要求，应会同提出者一起解决。
设计输入应考虑合同评审活动的结果。
4.4.4.1设计输入补充
供方必须具有适当的资源和设施以进行计算机辅助产品设计、工程和分析。如果这些工作由分包方承担，供方必须提供技术指导。CAD/CAE系统必须与顾客系统具有双向接口。顾客可以放弃对使用计算机辅助系统的要求。★
4.4.5设计输出
设计输出应形成文件，并以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形成来表达。
设计输出应：
a) 满足设计输入的要求；
b) 包含或引用验收准则；
c) 标出与产品安全和正常工作关系重大（“特殊特性”—见附录C）的设计特性（如操作、贮存、搬运、维修和处置的要求）。
设计输出文件在发放前应予评审。

4.4.5.设计输出补充
供方设计输出必须是如下过程的结果,包括：
——努力简化、优化、创新及减少浪费，如质量功能展开（QFD）、制造性设计（DFM）、装配性设计（DFA）、价值工程（VE）、试验设计（DOE）、公差研究或其他适用的替代方法；
——适用时，使用几何尺寸和公差；
——成本／性能／风险的权衡分析；
——使用试验、生产和现场的反馈信息；
——使用设计FMEAS。★

4.4.6设计评审
在设计的适当阶段，应有计划地对设计结果进行正式的评审，并形成文件。每次设计评审的参加者应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时也应包括其他专家。这些评审记录应予以保存（见4.16）。★

4.4.7设计验证
在设计的适当阶段，应进行设计验证，以确保设计阶段的输出满足该设计阶段输入的要求。设计验证应予以记录（见4.16）。
注1：除实施设计评审（见4.4.6）之外，设计验证还可包括以下活动：
——变换方法进行计算；
——可能时，将新设计与已证实的类似设计进行比较；
——进行试验和证实；
——对发放前的设计阶段文件进行评审。
4.4.8.设计确认－补充
设计确认应按顾客项目时间要求进行，应记录确认结果（见4.16），必须将设计失效形成文件。在描述设计失效之后，必须实施纠正和预防措施程序。
注1：设计确认在成功的设计验证（见4.4.7）之后进行。
注2：确认通常在规定的操作条件下进行。
注3：确认通常针对最终产品进行，但产品完成前的各阶段也可能需要进行。
注4：如果有不同的预期用途，也可以进行多次确认。★
4.4.9设计更改
所有的设计更改和修改在实施之前都应由授权人员加以确定，形成文件，并评审和批准。
4.4.9．1设计更改——补充
所有的设计更改，包括由分承包方提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客书面的批准，或者放弃的批准。参见生产件批准程序手册和本文中顾客特殊要求的附页。
对有专利权的设计，必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响，以便能正确地评价所有结果。
4.4.9.2设计更改的影响
供方必须考虑设计更改对应用产品应用系统的影响。★
4.4.10顾客样件支持
当顾客要求时，供方必须有全面的样件试制计划。供方必须尽可能使用与正式生产中相同的分承包方、工装和过程。
性能试验必须适当地考虑并包括诸如产品寿命、可靠性和耐久性等。必须跟踪所有的性能试验活动，以便监视及时完成并符合要求。
当这些服务被分包时，供方必须提供技术指导。 ★
4．4．11保密
供方必须确保与顾客签约开发的产品及有关产品的信息的保密。★

4.5文件和资料控制
4.5.1总则
供方应建立并保持形成文件的程序，以控制与本标准要求有关的所有文件和资料，包括适当范围的外来文件，如标准和顾客提供的图样。
注：文件和资料可以呈任何媒体形式，如硬拷贝或电子媒体。
4.5.2文件和资料的批准和发布
文件和资料在发布前应由授权人员审批其适用性。应制定并随时得到识别文件的现行修订状态的控制清单或相当的文件控制程序，以防止使用失效和／或作废的文件。
这种控制应确保：
a) 在对质量体系有效运行起重要作用的各个场所，都能得到相应文件的有效版本；
b) 从所有发放或使用场所及时撤出失效和／或作废的文件，或以其他方式确保防止误用；
c)为法律和／或积累知识的目的所保留的任何已作废的文件，都应进行适当标识。

注：a)中所提到的适用文件包括：
——工程图样；
——工程标准；
——数学（CAD）数据；
——检验指导书：
——试验程序；
——作业；
——工序卡；
——质量手册；
——操作规程；
——质量保证程序；
——材料规范。
4.5.2.1工程规范
供方必须制定保证及时评审（如在几个工作日，而不是几周或几个月。）、发布和实施所有顾客工程标准／规范及其更改的程序文件。供方必须保存每项更改在生产中实施日期的记录（见4.16）。实施必须包括对所有适用文件的更新。
注：当这些规范在设计文件中引用或如果影响到生产件批准过程（PPAP）文件时，如控制计划、失效模式及后果分析（FMEAS）等等，对这些规范的更改将要求更新顾客生产件批准（PPAP）的记录。
4.5.3文件和资料的更改
除非有专门指定，文件和资料的更改应由该文件的原审批部门／组织进行审批。若指定其他部门／组织审批时，该部门／组织应获得审批所需依据的有关背景资料。
可行时，应在文件或相应附件上标明更改的性质。★

4.6采购
4.6.1总则
供方应建立并保持形成文件的程序，以确保所采购的产品（见3.1）符合规定要求。★

4.6.1．1现生产用材料的批准
若顾客有经批准的名单，则供方必须从该名单上的分承包方采购有关材料，其他分承包方只有经顾客工程部门批准并列入名单后，方可选用。
注：为加入到任何现有的顾客“批准的分承包方名单”，公司应与有关顾客的工程部门联系，以使其考虑。通常只有某些商品的分承包方名单。如果确有这些名单存在，可在顾客设计记录（见术语）中查到。★
4.6.1.政府、安全与环保法规
用于零件生产所采购材料必须满足对其限制有毒，危险物品的政府要求及安全规定以及考虑生产和销售国家有关环境、电力及电磁方面的规定（见术语——批准的材料）。★

4.6.2分承包方的评价
供方应：a)根据满足分合同要求（包括质量体系和特定的质量保证要求）的能力评价和选择分承包方；
b)明确供方对分承包方实行控制的方式和程度。这种方式和程度取决于产品的类别以及分承包的产品对成品质量的影响。适当时，还取决于已证实的分承包方能力和业绩的质量审核报告和／或质量记录；
c)建立并保存合格分承包方的质量记录（见4.16）。
注：也可使用“批准的分承包方名单”以外的方法来满足此要求。★
4.6.2.2分承包方的开发
供方必须以QS9000第Ⅰ部分作为基本质量体系要求。进行分承包方质量体系的开发。并以分承包方符合为QS9000目标。必须以供方规定的频次对分承包方进行评定。整车厂（OEM）顾客和顾客批准的第二方或已认可的第三方注册机构（见附录B）按QS9000对分承包方进行的评定将被承认，并可代替供方的审核。
注：按上述审核或ISO9001或ISO9002注册并不意味着限制对具体的供方/分承包方质量体系和产品开发作出更多的规定。
注：分承包方开发的优先顺序取决于分承包方对OS9000要求的需要和他们所提供产品或服务的重要程度。
采用顾客选定的分承包方不能免除供方确保分承包方的零件、材料和服务质量的责任。★
4.6.2.2分承包方的交付计划
供方必须要求分承包方具有100％准时交付能力。供方必须提供必要的策划资料以使分承包方能满足此期望要求。
供方必须建立监视分承包方交付能力的体系，附以必要时采取的纠正措施。附加运费的记录必须包括供方和分承包方两者支付的费用。★
4.6.3采购资料
采购文件应清楚地说明订购产品的资料，可包括：
a) 类别、型式、等级或其他准确标识方法；
b) 规范、图样、过程要求、检验规程及其他有关技术资料（包括产品、程序、过程设备和人员的认可或鉴定要求）的名称或其他明确标识和适用版本；
c) 适用的质量体系标准的名称、编号和版本。
供方应在采购文件发放前对规定的要求是否适当进行审批。★

4.6.4采购产品的验证
4.6.4.1供方在分承包方货源处的验证
当供方提出在分承包方货源处对采购产品进行验证时，供方应在采购文件中规定验证的安排以及产品放行的方式。
4.6.4.2顾客对分承包方产品的验证
当合同规定时，供方的顾客或其代表应有权在分承包方处和供方处对分承包的产品是否符合规定要求进行验证。供方不能把该验证用作分承包方对质量进行了有效控制的证据。
顾客的验证既不能免除供方提供可接收产品的责任，也不能排除其后顾客的拒收。★

4.7顾客提供产品的控制
供方对顾客提供的产品（用于供应品或有关活动）应建立并保持验证、贮存和维护的形成文件的控制程序。如有丢失、损坏或不适用的情况，应予以记录并向顾客报告（见4.16）。
供方的验证不能免除顾客提出可接收产品的责任。
注：顾客所有的可重复使用的包装也包括在此要素中（见4、15、4）。
4.7.2顾客所有的工装
顾客所有的工装和设备必须予以永久性标记，以使每一工装设备的权属关系清晰可见。
注：标有零件编号和/或顾客名称以表明所有关系的固定标签是一种推荐采用的方法。然而，通过互相参照，若能明确追溯至顾客，则使用供方使用的编号也是符合此要求的方法。★

4.8产品标识和可追溯性
必要时，供方应建立并保持形成文件的程序，在接收和生产、交付及安装的各阶段以适当的方式标识产品。
在规定有可追溯性要求的场合，供方应建立并保持形成文件的程序，对每个或每批产品都应有唯一性标识，这种标识应加以记录（见4.16）。
注：上述“必要时”一词不适用。★
4.9过程控制
4.9.1总则
供方应确定并策划直接影响质量的生产、安装和服务过程，确保这些过程在受控状态下进行。受控状态包括：
a)如果没有形成文件的程序就不能保证质量时，则应对生产、安装和服务的方法制定形成文件的程序；
b)使用合适的生产、安装和服务设备并安排适宜的工作环境；
c) 符合有关标准／法规、质量计划和／或形成文件的程序；
d) 对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制；
e) 需要时，对过程和设备进行认可
f )以最清楚实用的方式（如文字标准、样件或图示）规定技艺评定准则；
g)对设备进行适当的维护，以保持过程能力。
当过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全验证时，如加工缺陷仅在使用后才能暴露出来，这些过程应由具备资格的操作者完成和／或要求进行连续的过程参数监视和控制，以确保满足规定要求。

对过程运行[包括有关设备和操作人员（见4.18）]的任何鉴定要求都应加以规定。
注1：这些要求预先鉴定过程能力的过程，通常称为是“特殊过程”。必要时，应保存经鉴定合格的过程、设备和人员的记录（见4.16）。★
4.9.b.1生产现场的清洁
供方必须保持生产设施处于清洁、有序的状态。并清理生产产品的现场。★
4.9.b.2偶发性事故应急计划
供方必须制定偶发性事故应急计划（如供应中断、劳动力短缺，关键设备故障等）以合理地保障在紧急情况下保证顾客的产品供应。自然灾害及不可抗力除外。★
4.9.d.1特殊特性的确定
供方必须在特殊特性的确定、形成文件和控制方面满足顾客的所有要求。当顾客要求时，供方必须提供表明符合这些要求的文件。
注：所有的产品和过程特性都很重要，并都受控。然而，某些特性，此处是指“特殊特性” ，尤其需要特别注意，因为过大的变差也许会影响产品的需要时安全性、政府法规的符合性、配合、功能、外观或后续制造质量。★
4.9.g.1预防性维护
供方必须标识关键设备，为机器／设备的维护提供适当的资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统，这个系统至少应包括：
——描述有计划性维护活动的程序；
——定期的维护活动；
——预防性维护方法。——这些方法应该包括对适当项目的评审，如：制造厂建议、工具磨损、正常运行时间的优化、统计过程控制数据与预防性维护活动的相互关系，易损工装的重要特性、流体分析以及线路的红外线监控、振动分析等。
——为设备、工装和量具提供包装和防护的程序；
——关键生产设备备件的可达性；
——形成文件、评价并改进维护的目标；★

4.9.1 过程监视和作业指导书
供方必须为所有负责过程操作的人员提供形成文件的作业指导书。作的情况下这些指导书应在工作现场易于得到。
注：这些指导书，应在需要时，不中断操作者正在进行的工作得到。
这些指导书应有适当的来源于产品质量先期策划（APQP）和控制计划（CP）参考手册中所列资料。
过程监视和作业指导书可为下列形式：过程卡、检验和实验室试验操作规程、车间转序单、试验程序、标准操作卡或其他通常由供方为提供必要信息使用的文件。
必要时，过程监视和作业指导书必须包括或参考以下内容：
——过程流程图中重要的作业名称和编号；
——零件名称和零件编号，或零件系列；
——现行工程等级／日期；
——所需的工装、量具和其他设备；
——材料的标识和处置指导书；
——顾客和供方指定的特殊特性（存在时）
——统计过程控制要求
——相关的工程和制造标准；
——检验和试验指导书（见4．10．4）；
——反应计划；
——修订日期和批准；
——目视辅具；
——工装更换时间间隔和作业准备指导书；★
4.9.2 维持过程控制
供方应保持（或超过）执行生产件批准过程（PPAP）中经顾客批准的过程能力或性能。为此，供方必须确保有效实施控制计划和过程流程图，包括但不局限如下规定：
——测量技术；
——抽样计划；
——接收准则（见4．10、1．1）；
——当未满足接收准则时的反应计划。
见产品质量先期策划和控制计划参考手册。
在控制图（见4．16）上应注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等）。
当过程或产品的数据表明过程能力很高时（如CPK/PPK≧3），如必要，供方可修改控制计划（见顾客生产件批准手册和第Ⅱ部分）。★
供方必须根据控制计划对已在控制计划中标识且不稳定或能力不足的特性，初步拟定适当的反应计划。反应计划应包括适控制过程输出和100％检验：为确保过程变得稳定和有能力，供方必须完成明确进度和责任要求的纠正措施计划。要求时，此计划由顾客评审和批准。★
4．9．3修改的过程控制要求
在某些情况下，顾客可能要求较高或较低的过程能力或性能（见4。9。2）要求。此时，控制计划必须作为相应的注释（即在APQP控制计划中产品/过程规范/公差栏中注出）★
4.9.4 作业准备的验证
无论何时进行作业准备，（如作业的初次运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿），均应进行作业准备验证。
作业准备人员必须易于得到作业指导书。推荐采用末件比较的方法。适用时，供方应使用统计方法进行验证。（见第Ⅱ部分）见术语——作业准备验证。★
4.9.5过程更改
供方必须保存过程更改生效日期的记录（见4。5。3）。
注：鼓励有助于持续改进，有关更改批准方面的要求请咨询你的顾客以获得指导。★
4.9.6 外观项目
若供方生产的零件被顾客指定为“外观项目”，则供方应：
——在评价区有适当的照明；
——有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、形象清晰（DOI）的标准样件；
——维护和控制样件标准及评价设备；
——对外观检验人员的资格进行验证。★
4．10验和试验
4．10．1 总则
供方应建立并保持进行检验和试验活动的形成文件的程序，以便验证产品是否满足规定要求。所要求的检验和试验及所建立的记录应在质量计划或形成文件的程序中详细规定。★

4．10．1．1计数特性的接收准则
计数数据接受抽样计划的接收准则应是零缺陷。所有其他情况（如：目视标准）的接收准则必须由供方形成文件并由顾客批准。★
4.10.2进货检验和试验
4．10．2．1 供方应确保未经检验或未经验证合格的产品不投入使用或加工（4.10.2.3中规定的情况除外）。应按质量计划(控制计划)和／或形成文件的程序验证是否符合规定要求。
4．10．2．2确定进货检验的数量和性质时，应考虑在分承包方处所进行的控制的程度和所提供的合格证据。
4.10.2.3 如因生产急需来不及验证而放行时，应对该产品作出明确标识，并作好记录（见4.16），以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。★
4．10．2．4进货产品质量
供方的进货质量系统应采用以下一种或多种方法:
——供方进行统计数据记录与评价 。
——进货检验和／或试验（如根据性能的抽样）；
——结合可接受质量性能记录时，对分承包方现场进行第二方或第三方评定或审核；
———由认可的实验室进行的零件评价。★
4.10.3过程检验和试验
供方应：
a) 按质量计划（控制计划）和／或形成文件的程序的要求，检验和试验产品；
b)在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证前，不得将产品放行。

除非有可靠追回程序时（见4.10.2.3）才可例外放行，但仍应执行4.10.3a )的规定。
c)针对防止缺陷发生的直接过程活动。例如，统计过程控制，防错，目视控制等，而不只是找出缺陷。★

4.10.4最终检验和试验
供方应按照质量计划（控制计划）和／或形成文件的程序进行全部的最终检验和试验，以提供成品符合规定要求的证据。
最终检验和试验的质量计划（控制计划）和／或形成文件的程序，应要求所有规定的检验和试验（包括进货检验和过程检验）均已完成，且结果满足规定要求。
只要在质量计划（控制计划）和／形成文件的程序中规定的各项活动已经圆满完成且有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能发出。★
4.10.4.1尺寸检验和功能试验
必须按顾客要求的频次对所有产品进行全尺寸检验和功能验证（按顾客的工程材料及性能标准，见第Ⅱ部分）。其结果应供顾客评审。★
4.10.4.2产品最终审核
供方必须以适当的频次对已包装的产品进行审核，以验证符合所有规定的要求（如产品、包装、标签）
注：此项活动，亦称“最终审核”，是以抽样为基础的，通常是在最终检验之后，发运之前进行。以满足顾客PPM要求时，可减少产品最终审核的频次。★

4.10.5检验和试验记录
供方应建立并保存表明产品已经检验和/或试验的记录。这些记录应清楚地表明产品是否已按有规定的验收标准通过了检验和／或试验。当产品没有通过某种检验和／或试验时，应执行不合格品控制程序（见4.13）
记录应标明负责合格产品放行的授权检验者(见4.16)

4.10.6供方实验要求
注：要素4.10.6只适用于供方室内试验室设施，不适用于试验室外部进行的检验和试验。★
4．10．6．1试验室质量体系
试验室（供方的试验室设施——化学、冶金学、可靠性、试验确认，如紧固件试验室）必须有其试验室业务范围（见术语）。实验室