半干法施工组织设计.doc

一、 工程概况
1.1本工程系电力有限公司2×75t/h锅炉烟气半干法脱硫系统技术改造工程。
1.2本工程在厂区内施工，要严格遵守厂内的规章制度，安全生产，文明施工，树立公司的良好形象和信誉。
1.3本工程，工程量大，时间短，任务重，要在规定的工期内保质保量地完成任务。这就要求我们要有高素质的管理人员和施工人员，科学合理的施工方案，才能实现我们的目标。
1.4本工程涉及高空作业，我们要按高空作业规范进行严格要求，协调好交叉作业，使工程在不窝工的安全状态下进行。
二、 施工部署及方案
2.1.1施工进度的部署
施工进度计划（见附表）
2.1.2施工力量的部署
劳动力计划表（见附表）
2.2 施工工器具的部署
工机具计划表（见附表）
2.3施工方案
2.3.1工程概述
此工程系辽河油田集团电力有限公司2×75t/h锅炉烟气半干法脱硫系统技术改造工程，工程内容包括脱硫塔基础、电除尘器的基础及其他设备的基础工程。脱硫塔及附属箱罐制安、工艺设备制安，烟道制安、生石灰库制安，工艺管道系统、电仪系统、烟气在线监测系统的安装工作。
2.3.2编制依据
1、《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5048-1996
2、《电力建设施工及验收技术规范》 管道篇 DL5031-94
3、《火力发电厂基本建设工程启动及施工验收规程》
4、《火电机组达标投产考核标准及其相关的规定》
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
6、《建筑施工扣件式钢管脚用架安全技术规范》JGJ130-2001
7、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50229-98
8、《电气装置安装工程施工及验收规范》GB/232-82
9、《碳素结构钢和低含量金结构钢热轧薄钢板及钢带》GB/T912-89
10、《合金结构钢技术条件》GB/T3077-8
11、《焊接件通用技术条件》JB/ZQ400-3-96
12、《塔式容器制造、安装、验收规范》JB/T4710-2005
13、《涂装通用技术条件》JB/ZQ4000-10-86
14、《优质碳素结构钢技术条件》GB699-88
15、《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》GB711-85
16、《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》GB710-88
17、钢结构工程施工及验收规范（GB50205—2001）
18、钢结构工程质量检验评定标准（GB50205—2001）
19、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（GB50205—2001）
20、 根据现场的实际情况，及施工条件编制。
21、根据公司对工程的质量、安全、进度的目标要求。
2.3.3土建部分
2.3.3.1基础测量定位
（1）所有进入施工现场的测量工具都必须贴有质检部门出具的在有效使用期的合格证。
（2）校核设计院的定位桩、红线桩及水准点。
（3）对测量人员进行技术交底。
（4）做好施工测量记录。
2.3.3.2基础开挖
（1）开挖前要对施工区的地下情况作详细的了解，电缆沟管道沟等，做好施工措施，对不可预见的情况作好应急准备。
（2）对施工中出现的特殊地质情况及时与甲方和监理联系，及时处理。
（3）对雨季施工要做好防雨工作，及时清除坑内积水，保证基础的质量。
2.3.3.3钢筋工程
（1）材料采购。施工前要根据施工进度合理采购，组织材料进场。所进材料必须符合设计要求并有质量证明书。材料进场后立即进行复试，合格才准许使用。材料试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批。同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、不同冶炼方法的钢筋≤30t可作为一批。但每批应≤6个炉号，含碳量之差≤0.02%，含锰量之差≤0.15%。
（2）钢筋绑扎。
A.准备。钢筋绑扎前先熟悉施工图纸，对作业班组进行详细的施工技术交底，将施工图纸消化吸收，明白绑扎顺序，（钢筋搭接长度、锚固长度、钢筋保护层、钢筋接头位置等）严格按照规范和施工图的要求进行施工。减少窝工，或因施工不当造成的损失。
B.加工与安装。钢筋的加工包括调直、除锈、下料、剪切、接长、弯曲等工作。未经调直的钢筋在钢筋混凝土构件中不允许使用。钢筋制作时先进行试弯，合格后进行成批制作，下料时要统筹安排，降低损耗。制作好的构件要分类有序摆放。
C 钢筋安装应与模板安装相配合，柱钢筋现场绑扎时，一般在模板安装前进行，柱钢筋预制时，可先安装钢筋骨架，然后安柱模，或先安三面模板，待钢筋骨架安装后，再钉第四面模板。梁的钢筋一般在梁模安装好后，再安装或绑扎。当梁断面高度较大或跨度较大，钢筋较密的大梁可留一面侧模，待钢筋绑扎完后再钉。楼板的钢筋绑扎应在楼板模板安装后进行。
D 钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑前要认真验收，详细做好记录。
2.3.3.4支模板工程
模板是保证混凝土浇筑成型用的模型，钢筋混凝土结构的模板系统是由模板支撑及紧固件等组成。虽然模板的种类和结构多种多样，但支拆模板必须符合下列要求 ：
A 保证结构和构件各部分的形状、尺寸和相互间位置的正确性。
B 具有足够的稳定性刚度和强度，能可靠的承受所浇捣混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
C 构造简单，装拆方便，能多次周转使用。
D 模板的接缝严密，不得漏浆。
E 模板拆除时必须待混凝土达到一定强度才能进行，混凝土达到脱模强度所需要的时间与水泥品种配合比、水灰比、气候条件、养护方式以及是否掺外加剂等因素有关。不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而损坏，方可拆除，承重的模板应在混凝土达到规定的强度后才能拆除。拆除时不能用力拉撬，应按程序进行，一般是先支的后拆，后支的先拆。先拆非承重部分，后拆承重部分，先拆侧模后拆底模。
2.3.3.5浇筑工程
（1）材料要求
A水泥应有出厂合格证和试验报告，并应进行安定性和强度试验，合格后方可入库，入库的水泥要按品种标号和出厂日期分别摆放，并做好标识。
B水泥的存放时间不宜过长，受潮和结块的水泥不允许使用。C石子应进行压碎指标试验，含泥量不应大于1%，达不到要 求的不能使用，如要使用，使用前应用洁净的水冲洗干净。
D水的质量标准是：PH值＞4，不溶物＜2000，可溶物＜5000，氯化物＜1200硫酸盐＜2700并应符合其他规定。 E砂子应选用中粗沙，含泥量不大于3%。
（2）混凝土的运输要求
A混凝土运输过程中不产生分层离析现象，浇筑时仍能保持原有的塌落度。
B混凝土应以最少的转运次数最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使混凝土在初凝前注入模板，规范规定混凝土入模的最短时间为温度20～30℃时不超过1小时。10～19℃时不超过1.2小时。5～9℃时不超过2小时。
C运输工作应保证混凝土的浇筑工作顺利进行。
D运送混凝土的容器要严密、不漏浆、不吸水，冬季施工应采取保温措施，以免混凝土凝结。
（3）混凝土的浇筑要求。
A混凝土浇筑前应对模板支架钢筋预埋件等进行仔细的检查，并作自检和工序交接记录，钢筋上的泥土油污和模板内的垃圾，杂物应清理干净，木模板应浇水湿润，缝隙要堵严。
B避免产生离析现象，混凝土的自由下落高度不应超过2米，自由下落高度超过2米时，应使用串筒或溜槽，溜槽用白铁皮包木板斜向放置，串筒用薄钢板制成，每节长70㎝左右，用环钩连接，筒内设有缓冲挡板。
C混凝土必须分层浇筑，浇筑层的厚度应符合下表
振捣混凝土的方法
浇筑层的厚度（㎜）
插入式振捣
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面式振捣
200
人工振捣
在基础、无筋混凝土、或配筋稀疏的结构中
250
在梁、墙板、柱结构中
200
在配筋密列的结构中
150
轻骨料混凝土
插入式振捣
300
表面式振捣
200
D混凝土应连续浇筑，以保证结构良好的整体性，如必须间歇，间歇时间不应超过下表
混凝土强度等级
气温
≤25℃
＞25℃
C30及c30以下
210
180
C30以上
180
150
E注意天气预报，不宜在雨雪天浇筑混凝土，在天气多变地区施工，为防止不测，应有足够的抽水设备和防雨、防寒等物资。
F 要有一旦出现故障的应急措施，保证人力、物力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。
G 浇筑时应并肩从顺长方向由远而近向后倒退浇筑，步骤要一致。为防止上下二层出现冷缝，要在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，并采取二次振捣法，在振捣上一层时应插入下一层5㎝左右，以清除两层之间的接缝。
（4）混凝土的振捣要求。
混凝土进入模板后有一定体积的空体和气泡，不能达到要求的密实度，而混凝土的密实度直接影响强度、抗冻性、抗渗性、以及耐久性，所以必须进行捣实，以保证混凝土的密实性。
振动器振捣时要快插慢拔，快插是为了避免混凝土出现分层离析现象，慢拔可使振动棒抽出时造成的空洞得以及时填补。
振动棒每次移动的距离不大于30㎝，每次浇筑层厚度应不超过振动棒长度的1.25倍，振动二层时应插入下层中5㎝左右。
在斜面底部和边角处要加强振捣，以避免造成漏振。一般插棒间距为40～50㎝。每一插点要掌握好插棒时间，过短不宜振实，过长可能会产生离析现象，每点振捣时间应视混凝土表面水平不再显著下沉，不再出现起泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为15～30s。
2.3.4钢结构部分
2.3.4.1钢结构预制
1、材料。钢材：柱与梁采用钢材为Q235A/ Q235B 。
焊条：手工电弧焊用E43XX焊条。
埋弧自动焊用：焊丝为H10Mn2,焊剂为HJ431。
油漆：采用符合设计要求的油漆。
2、号料和切割。
（1）一般规定
A、钢结构工程中使用的盘尺、钢卷尺、板尺等计量器具都要经过计量检测部门检验过的合格计量器具，且必须在鉴定周期内，并附有鉴定结果。
B 、钢材应附有质量证明书，钢材的品种规格性能等应符合国家标准和设计要求。
C、钢板矫正后的允许偏差δ≤14 f≤1.5㎜
δ＞14 f≤1.0㎜
D、钢材表面锈蚀麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处不得有分层等缺陷。如有分层等缺陷应会同有关部门研究处理。
E、号料切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料与设计是否相符，如有异议请及时处理。
F、号料前清除钢材表面油污，泥土等物，如原材料超差应先进行矫正。
（二）号料加工。
A、钢架系统中钢柱钢梁异型板必须按照1：1的比例放实样确定异型板的尺寸和孔的位置。
B、H型钢的翼缘板与腹板的拼接焊缝应相互错开200㎜以上，拼接焊缝与筋板错开距离应大于100㎜以上。
C、号料的允许偏差见下表

项目
允许偏差
基准线位置
+0.5
零件外形尺寸
+1.0
D、钢架梁的翼缘板宽度方向号净料。
E、钢架梁的翼缘、板腹板长度方向加放余量，焊割和矫正合格后切除余量。
F、钢架梁的拼接要求，翼缘板和腹板拼接长度不应小于规范要求，腹板宽度方向不允许拼接。
G、号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：板材拼接时的引弧板、熄弧板80*80㎜，组立H型钢主焊缝腹板引弧板、熄弧板为80*80㎜，翼缘板为80*160㎜，其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。下料时与主材一并切割完成。
(3)坡口加工
A、钢板拼接均采用整体拼接，使用埋弧自动焊焊接，钢板厚度大于8㎜时拼接焊缝开单面V型坡口，顶紧焊接，正面焊接后，反面碳弧气刨清根焊接，拼接焊缝要求20%超声波探伤。
B、加工坡口时，采用半自动火焰切割机切割坡口，气割产生的钢渣、熔瘤用砂轮磨平。
（4）切割。
A、切割允许偏差见下表
项目
允许偏差（㎜）
零件宽度长度
翼缘板+3.0其中腹板+1.0
切割平面度
0.05t且小于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
B机械剪切的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
零件宽度长度
+3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
C、零件切割表面应无裂纹夹渣分层和大于1㎜的缺棱。
（5）钻孔
A、连接板上的孔均采用平面钻制，主体上的孔采用与连接件预装后与连接板配钻。
B钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打扫干净。
C高强螺栓孔偏差要求
项目
允许偏差（㎜）
孔径偏差
0-+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0
D 螺栓孔的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意孔距
+1.0
+1.5

相邻两组端孔距离
+1.5
+2.0
+2.5
+3.0
E、螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新打孔。
F 、装配件的制孔应配制。
G、有左右安装孔的构件应注意上下左右尺寸的控制。
（6）H型钢组对。
A装配前对主焊缝周边50㎜以内，清除浮锈和杂质。
B、组对截面不等高的H型钢时，必须从截面高的一端开始组对。
C、在定位焊过程中，应检查对中情况和对中成型后的角度。
D、截面高度允许偏差+3～-2㎜，截面宽度允许偏差+3～-2㎜
腹板中心允许偏差2㎜，弯曲矢高≤4㎜，扭曲允许偏差值≤2㎜
翼缘板垂直度允许偏差连接处≤1.5㎜，其它处≤3㎜
E、翼缘板与腹板的拼接焊缝应相互错开200㎜以上，拼接焊缝与筋板错开距离应大于100㎜以上。
F、工作结束后，要做到工完料净场地清。
（7）焊接。
A、施焊人员必须熟悉本构件的技术要求、构件材质、所用的焊接材料。
B、手工焊接时当作业区风速超过8m/s时，应采取防风措施。
C、焊接作业区内不得有易燃物。
D、焊工必须持证上岗，证件有效。
E、对焊缝质量要严格检查，发现问题及时处理。
（8）钢柱外形尺寸允许偏差
项目
允许偏差值㎜
名称
检查方法
钢柱高度H
用钢尺检查
+8.0
柱身扭曲
用拉线吊线和钢尺检查
牛腿处
3.0
其它处
5.0
柱截面的宽度和高度
用钢尺检查
+3.0～-2.0
柱身弯曲矢高
用拉线吊线和钢尺检查
10.0
柱脚底板平面度
用直尺和塞尺检查
3.0
翼缘板对腹板的垂直度
用钢尺检查
连接处
1.5
非连接处
3.6
柱脚底板孔到轴线的距离
用钢尺检查
3.0
（9）构件的喷沙刷漆
A、钢构件表面采用机械除锈，除锈等级为Sa2.5，处理后的钢构件应在4小时内完成底漆涂装。
B、钢柱上部连接板上面不得涂漆，钢柱底板以上200㎜范围内不得涂漆，钢架梁两端连接板的外部不得涂漆，高强螺栓连接孔50㎜内部的涂漆。与混凝土接合部不得涂装。
C、用刷子刷漆时刷毛浸入油漆的部分不能超过毛长的一半，刷子沾漆后在油桶内的边上轻抹一下，除去多余的油漆，避免产生滴落。
D、刷涂时的走向，刷垂直面时，最后一道应由上向下进行，刷水平面时，最后一道应按光线照射的方向进行。在滚涂时要先轻后重。
E、油漆开桶后要搅拌均匀，同时要检查外观质量，如发现问题及时处理。
2.3.4.2钢结构安装
1.施工前的准备
（1）柱底板的尺寸校验
在立柱安装之前，由于插入了二次浇灌这一中间环节，办理二次浇灌工序交接手续时，必须对柱脚板的各几何尺寸重新校对。以确保其满足立柱安装的质量标准。
（2）构件的清点、编号
根据吊装计划，设备应提前到现场。对所到现场的设备应按照吊装计划顺序及阶段性安装构件数量进行全面清点，逐件记录，以确保吊装工序的连续性和顺序性。
（3）立柱检查、划线：
立柱安装前，应检查高强螺栓孔的孔径、孔距、孔数及标高符合图纸要求，立柱的弯曲值不大于立柱长度的1/1000且不超过10mm、扭曲值不大于立柱长度的1/1000且不超过10mm和厂家焊缝符合《验标》焊接篇的规定，对检查得出的数据要作好记录。
立柱安装前，应在立柱的两个翼缘板的外表面划出中心线及标高线，划线时中心线的得出应依据立柱的腹板中心，用钢板尺将立柱腹板中心引至翼缘板外表面上，在中心线的上下两端上绷一根钢丝，中心线应与钢丝重合，如不重合，有偏差应移动中心线。同时检查高强螺栓孔群的横向位置，作好记录并在中心线的上、中、下部位用油漆作明显标记。标高线应以立柱顶部标高为依据向下测量柱顶与相应标高线的距离测得标高线。划线的同时检查高强螺栓孔群的标高，在标高线的两端打样冲眼。
（4）立柱间构件检查：着重检查构件的长度偏差应在0至-2mm之间，并作好记录。以备构架形成后，调整各尺寸时使用
2.施工程序
（1）立柱安装前的准备：吊装前，应在立柱上各节点下方安装吊装用的架子，并在架子上绑扎脚手板。在立柱最顶端的架子上挂爬梯，爬梯长度应能到达立柱底端，爬梯应稳固，应与所有其经过的吊装架子绑扎。吊装前，还应在立柱顶端四角挂好拖拉绳。
（2）立柱安装：（见立柱吊装示意图）
a.第一段立柱吊装：将立柱吊至基板上方，调正其方向缓慢落钩，落钩时应扶稳，保证其顺利穿入连接板内。立柱就位后，吊车卸去部分载荷，绷上立柱四侧拖拉绳，调整立柱底部四侧中心与基板中心线重合，穿入与柱底板的连接螺栓，调整垂直度符合要求后，打紧拖拉绳。复查，无问题后方可摘钩。第一根立柱安装完毕后，安装下一根立柱时，应检查其间距尺寸，形成框架后，还应检查框架的对角尺寸。
b.柱对接：当一段钢架安装完毕柱顶尺寸验收后，恢复该段立柱顶端连接板，准备对接立柱。立柱对接时，首先将立柱吊装就位，调整好立柱与连接板的螺栓孔，穿上螺栓，绷上立柱四侧拖拉绳，调整立柱垂直度，绷紧拖拉绳后摘钩。
(3)立柱间构件安装：构件就位后，定位，正确的穿入高强螺栓。对于重量较轻的垂直支承可与其上部的连接横梁在地面上组装后一起安装。构件安装应保证节点紧固后不产生附加应力。必要时在横梁的端头加垫片进行调整。
(4)钢结构找正：钢结构吊装形成框架后，须进行局部找正，用拖拉绳固定。当整段钢架吊完后，应进行整体找正，找正顺序应由中心向两端扩展。首先将钢结构中心部位框架的立柱调整垂直，由拖拉绳固定并终紧其底端的连接螺栓，初紧该框架立柱上各节点的螺栓，复查该框架立柱的垂直度，如发现立柱倾斜，应在该立柱与横梁的连接处加垫片调整，保证各尺寸符合标准后，先终紧主结构的螺栓，再终紧次结构的螺栓。其余钢结构的调整以该框架为基础向两端扩展，钢结构整体找正完毕，螺栓全部终紧，各尺寸经复查无误，报质检部门验收。
(5)钢结构施工工艺标准
a.接合板应平整、位置正确、与构件紧贴
b.节点摩擦接合面的锈皮、油污、灰尘清理干净，无变形、翘边、弯曲、毛刺等缺陷。
c.柱脚中心线偏差≤3mm；
d.立柱标高偏差≤3mm，相对标高差≤2mm；
e.各立柱间距偏差≤0.7‰柱距且≤7mm；
f.立柱垂直度偏差≤0.7‰柱长且≤10mm；
g.立柱间对角线偏差≤1‰对角线长度且≤10mm；
h.横梁标高偏差≤3mm；
i.横梁水平度偏差≤3mm；
j.螺栓、螺母应无裂纹、碰伤，丝扣完整无损；无油垢、浮锈等附着物；
k.螺栓的紧固力矩应符合设备技术文件要求；
3.高强螺栓的使用
1.安装方法：
a.高强螺栓使用前，应检查是否有出厂的校验证明，还应从每批中，抽验八套螺栓进行轴力试验，合格后方准使用。
b.钢结构构件拼接前，构件的摩擦面如有飞边、毛刺、焊接飞溅物、泥土、油污及锈蚀等缺陷，应先进行清理。钢刷处理时痕迹应垂直于摩擦面受力方向，摩擦面应干燥，雨天不得施工
c.构件位置调整好后，进行螺栓的安装。螺栓穿入方向力求一致，露长均匀，且应自由穿入螺栓孔。
d.使用共用螺栓的柱间连梁，应预先使用临时螺栓，待两根连梁的用部分安装好后，再用高强螺栓替换下临时螺栓。临时螺栓的数量不应少于安装孔总数的10％且不少于2条。
e.高强螺栓在使用过程中，不得被泥土、油污及灰沙等玷污，也不允许将成套的高强螺栓悬挂在钢梁节点上。
f.高强螺栓紧固时，要用经纬仪严密监视相关立柱的垂直度，并根据检测值指挥操作。
2.高强螺栓的紧固：
高强螺栓的紧固应在钢结构安装连成整体框架，其几何尺寸经检查符合要求后进行。扭剪型高强螺栓紧固分初紧、终紧两个步骤。初紧的扭矩值为设计扭矩值的50％左右；初紧后的高强螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，终紧应使用专用扳手将高强螺栓的尾部梅花头拧掉，对于个别不能用专用扳手终紧的扭剪型高强螺栓，应用扭矩扳手按其施工扭矩值进行终紧。
施工扭矩值的计算
T＝K×Pc×d
T——施工扭矩值（N·m）
K——高强螺栓连接副的扭矩系数，一般取值为0.13，
Pc——高强螺栓的施工预拉力，规格为M22，性能等级10.9级的高强螺栓其施工预拉力为210KN，
D——高强螺栓的螺杆直径（mm）
高强螺栓的初紧、终紧应在同一天内完成，终紧过的螺栓应作合格标记，避免漏紧。同一节点上螺栓的紧固顺序应由结合面的最大刚度部分开始向其自由边呈放射状进行。
3.高强螺栓的管理
（1）高强螺栓的检查：首先应逐批检查高强螺栓的质量证明书和出厂检验报告。高强螺栓连接副的规格和技术条件应符合设计和图纸要求。高强螺栓表面应光洁润滑、无起皮、锈蚀现象，螺栓和螺帽能够灵活旋拧。
（2）高强螺栓的储存与保养
a.工地建立二级库，设专职管理员，负责螺栓的领取、发放、记录工作。
b.管理员应根据施工进度的需要，预先从设备库领取一定数量的高强螺栓，暂存于二级库，领取时要作好螺栓规格、批号、数量的详细记录。
c.管理员向班组发放螺栓时应作好记录，并由领取人签字生效，螺栓的发放应根据安装节点的位置、构件号确定螺栓的使用规格及数量，记录最终由管理员汇总，形成高强螺栓的统计资料。
d.二级库应设在有屋顶和围墙的房屋内，地面使用木板等隔潮材料垫起，螺栓堆高不得超过1米
e.高强螺栓种类多，应按规格、批号分类存放，管理员应熟知不同规格、批号的螺栓相应的存放位置
f.施工人员应根据当天的安装计划，领取相应规格、数量的螺栓，用多少，领多少。不用时，应将螺栓退回库房保存。严禁在现场随意丢弃高强螺栓
g.施工人员领用高强螺栓时应从管理员指定的位置拿取，严禁随意打开包装。
h.高强螺栓在搬运过程中要轻拿轻放，防止损伤螺纹。储存时要注意防雨 、防潮。
i.使用过程中终紧过或试验后的高强螺栓应单独存放，避免重复使用。
4.钢结构安装的质量保证措施
为了保证钢结构施工质量，树立良好的质量信誉，全面贯彻落实公司制定的质量管理作业文件，实现对施工过程的有效控制，并最终达到钢结构安装工程创优的目的，特制定以下控制措施：
⑴.设备检验
设备的质量是工程质量控制的第一步，对施工质量具有决定性意义。施工人员对所领用的设备必须依照设备检验的标准对其进行认真的检查，并作好详细的记录。在设备检验过程中若发现问题，及时上报，严禁私自进行处理。
⑵.施工工艺
钢结构安装是一个多框架、多层次的系统工程。构件数量多，安装要求高，涉及面广。要求在施工准备阶段，技术人员在熟悉图纸、规范、标准的基础上，根据具体的施工条件，制定周密可行的施工技术措施。施工前作好技术交底工作，使每个施工人员都清楚安装过程中需控制的质量标准。施工人员在熟悉各种构件的特点后，参考以往的施工经验，确定一套科学的施工方法，并在施工中不断总结经验，使施工方法日趋完善和合理。
⑶.测量仪器的管理
钢结构的安装各个环节都是通过测量仪器进行测量、定位、找正，并通过测量仪进行检查验收。测量仪的精确度直接影响施工质量。为此，钢结构工程要求使用经过校验的高精度的经纬仪和水平仪作为主要测量工具，并由富有测量经验的人员操作。对测量仪器做如下规定：
a.所使用的测量工具必须是经校验合格的、在校验有效期间的、编号的、有登记台帐的。
b.对同一施工项目尽可能使用同一测量工具，至少应是同批校验、相同类型的。
c.测量过程中，应依据检测部门提供的量具差及温度影响的修正公式进行计算后，对测量值进行修正。
⑷.高强螺栓的施工管理
高强螺栓的施工质量，是钢结构安装质量控制的重要环节。施工技术人员必须认真研究制造厂提供的技术资料，制定专门的高强螺栓施工措施。对高强螺栓施工的各个阶段（包括储存保养、安装使用、初拧终拧以及检查验收）做出详细明确的说明。并在施工中严格执行。
⑸.钢结构构件摩擦面
钢结构安装前，应根据设计规范做摩擦面的抗滑移试验，其目的是确定大批生产的摩擦面的处理工艺是否符合设计要求。安装时，认真检查钢结构构件摩擦面，如有锈蚀，使用钢丝刷除锈，除锈方向要与构件受力方向相垂直。构件组装前，摩擦面要保持干燥，雨天不得施工。
5.安全注意事项
1.，在钢结构吊装前，必须对高空作业人员进行全面的身体检查，有癫痫病、心脏病、高血压病史的人员不得参加吊装。
2. 在钢结构吊装前，应认真检查所使用的吊装工具，如发现有缺陷应及时处理，如已达报废程度应立即更换。
3钢结构安装的施工范围应用警戒绳或围栏圈住，避免无关人员进入，发生意外事故；
4.设备倒运时应轻装轻卸，严禁随意乱放及磕碰，以防伤人及损坏设备，并应保持设备整洁；
5. 钢结构吊装时，钢丝绳绑扎应牢固可靠，吊装指挥清晰准确，缓吊慢放，严禁野蛮施工；
6.起吊构件时，指挥人员应照顾全面，不得使构件摆幅过大，严禁在起吊过程中碰撞其他构件。
7.安装所使用的各种工具要有防坠落措施，严禁高空作业时抛掷物体，严禁高空坠物。
8钢架的立柱吊装平台在使用过程中，应定期检验，发现松动、弯曲现象的应及时更换。
9.吊装中使用的钢爬梯应绑扎牢固。
10.施工过程中，在钢结构构架的最外侧及危险部位全部铺设扶手绳，以提高梁上行走的安全性。
11.设备堆放应规范、整齐，不得直接堆放在地上，且设备堆放场应用围栏圈住。
12.由于本工程钢结构在制造过程中已涂刷一层面漆，在吊装中应考虑成品保护。
13.安装过程中，如立柱吊装等比较危险的作业应安排在白天施工，组合、安装小梁等相对危险性较小的作业可在夜间施工。
14.吊装过程中，如遇5级以上大风、雪、雨、霜冻等恶劣天气，应立即停止施工，吊车司机及指挥人员要严格按照程序操作。
15.由于钢结构安装的开工时临冬季，如遇横梁表面有冰霜时，应及时处理，采取防滑措施后方可施工。
16.施工人员在冬季施工时，应注意自身防护，避免冻伤。
2.3.4设备部分
2.3.4.1设备制作
1.下料时注意，拼接焊缝的焊接坡口和焊接质量严格按制造卡
执行。
2.筒体：①滚圆为保证向焊接接头的棱角符合规定,在滚圆时使
用引弧板,并且用内样板进行检查。②上下筒节焊接时，对口错
边量小于等于3mm，焊接前按图纸和规范开坡口，并且清除坡
口表面及两侧的水锈、铁锈、油污、积渍和其他有害杂质。为
防止飞溅，应在坡口100mm范围内刷涂料或采取其它措施。焊
条的选用按图纸推荐的牌号，并且在焊接前进行烘干。对接时
应将筒节放在转胎上，以保证直线度。
3.焊缝检测
在施焊过程中，对口检查合格后，点焊定位。
A 、容器筒节与筒节、筒节与锥体组对时，相邻两纵向焊缝间
的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两
相邻纵缝间不应小于200mm。
B 、设备对接焊缝组对时的错边量：

壁厚：8mm 纵向焊缝：≤2mm
横向焊缝：≤2mm
壁厚：12mm 纵向焊缝：3≤mm
横向焊缝：3≤mm
壁厚：14～22mm 纵向焊缝：3≤mm
壁厚：16mm 纵向焊缝：≤4mm
壁厚：18 mm 纵向焊缝：≤4.5mm
壁厚： 20 mm 纵向焊缝：≤5mm
壁厚： 22 mm 纵向焊缝：≤5mm
只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。
C 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之
内。当内壁错边量大于3mm时，应对焊件按要求进行加工。
D 定位焊时，应符合下列要求：
所有焊条性能应与焊接所采用的焊条相同，且应与焊接工艺
评定一致。点焊焊工应为该焊口的施焊焊工，质量应符合焊
缝质量标准，根部必须焊牢。
E 焊接
焊接时应严格按焊接工艺评定进行。为避免应力集中和焊
接，变形，设备对口焊缝焊接时，应对称焊接。多层焊接的
接头应错开。不允许在焊件的非焊接表面引弧和试电流。所
用焊条必须是经烘干的，且应放置在保温筒内，当日未用完
的焊条应退回材料部门入库保存，严防焊条受潮，影响焊接
质量。每层焊完后应清除熔渣、药皮、飞溅物等，并进行外
观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
2.3.4.2设备安装
根据现场施工条件及场地位置合理安排吊车，及使用最合理最安全最经济的吊装方法。
2.3.5管道制作安装
2.3.5.1 安装程序

2.3.5.2 方法作业
①材料验收
（1）全部管道应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、褶皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
（2）各种材质与规格的管道按设计文件及规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等。
（3）全部阀门应做外观检查。
②材料的存放
（1）根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。
（2）所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
（3）焊材库建立一套完整的焊条保管、发放制度。
2.3.5.3 管道加工
①所有管道按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要做好标记。
②切割
（1）碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。
（2）切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。
③坡口的制备及管道的组对
（1）焊接坡口按图集规定。
（2）对焊壁厚相同的管道、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
（3）对焊壁厚不同的管道、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修正较厚的管壁，在修正较厚的管端，修理的和非修整件之间。
2.3.5.4 预制
（1）根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。
（2）管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制长度和接口位置，接口处应留50～10mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
（3）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
（4）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
（5）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
（6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
2.3.5.5 管道焊接
①基本要求
（1）项目经理部配备焊接技术人员1名，负责焊接工程的技术工作和质量检验工作。
（2）所有焊工必须持证上岗，证件必须在有效期内。
（3）焊接工艺评定的项目及管道壁厚能覆盖该工程的所有管道。
②焊接
（1）无缝钢管的焊接全部采用电弧焊施工。
（2）焊材选用
焊条选用符合国标GB5117－85规定的E4303焊条。
焊条按规定的温度烘干，E4303烘干温度100－150℃
（3）焊接要求E4303焊缝的设置应合理,避开应力集中区.
（4）开孔应尽量避免开在焊缝上,不得已时应对焊缝进行无损探伤证明无缺陷才可以开空.
（5）管道坡口的加工采用机械加工方法,也可采用氧气乙炔火焰切割方法,需清除其氧化层。
（6）管道或管件的组成应做到内壁齐整，错边量不大于1.5毫米。
2.3.5.6 焊接检验
（1）对焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。
（2）对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
（3）所有焊缝随时接受甲方代表的检验。
（4）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验。
（5）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
（6）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
（7）当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
（8）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
（9）对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制定返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
2.3.5.7 管道、阀门安装
①安装原则
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，与设备相连接的管道原则上是从里向外分配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响。
②安装要求
（1）管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
（2）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
（3）管道与设备连接前，应防止强力组对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
（4）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
③一般管道安装
（1）管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。
（2）对已预制好的管道进行检验，与图纸核对无误。
（3）管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
④与设备向连接的管道安装
（1）与设备相连接的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。
（2）管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。
（3）符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。
⑤塔类设备的配管
（1）与塔类设备相连接的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。
（2）配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。
⑥阀门安装
（1）核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。
（2）法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门不得关闭。