云南楚雄矿冶制作防腐措施.doc

云南楚雄矿冶有限公司3#竖井井筒装备构件加工、防腐措施

云南楚雄矿冶有限公司3#竖井井筒装备构件

加
工
防
腐
措
施

中煤第五建设公司
二○○九年十二月

一、构件加工措施
在工程施工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审，经技术员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳。甲供材料提交甲方供货，自购材料交材料部采购员进行材料采购。管路加工在现场进行。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：
材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、螺栓均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）《煤矿机电安装工程质量检验评定标准》（MT 5010-95）等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
钢结构加工工艺流程：

原材料矫正

放

样
剪
锯
气
割

零

件

平整

直
锻、车
钻孔
防腐
拚装
焊接
矫正

放样、下料和切割：
按照施工图上几何尺寸，以1∶1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（MM）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5，宽度0～-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±0.5
钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表。
允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表
项目
允许偏差（MM）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20
根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±2mm
自动、半自动切割
±1.5mm
切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
矫正和成型：
普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900℃～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
制孔：制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
组装：板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。焊接结构组装按需分别选用以下工具：
卡兰或铁契夹具：可用两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器具是在装配时用来拉紧两个零件的缝隙。手动千斤顶。
定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有合格证的焊工点焊。
焊接结构组装工艺：无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正。组装胎具时放出收缩量，一般放至上限（L<24m时放5mm，L>24m时放8mm）。翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
钢结构的焊接：
电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。
审阅施工图纸，拟定焊接工艺。准备好所需施焊工具，焊接电流。在钢结构焊区施焊。焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
操作工艺：
焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修订措施后才可处理。为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：
焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。收缩量大的焊缝先焊接。对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。
施工所需设备明细：
　1、配电盘　　　　　　　　　　　　3台
　2、电焊机　　　　　　　　　　　　6台
　3、磁力钻　　　　　　　　　　　　1台
4、大型摇臂钻　　　　　　　　　　1台
5、钻床　　　　　　　　　　　　　2台
6、仿形切割机　　　　　　　　　1台
7、小型切割机　　　　　　　　　1台

二、构件防腐
一、防腐涂层设计指标
1、喷砂除锈Sa3级标准。
2、喷铝涂层平均厚度不小于200μm，最小局部厚度不小于150μm。
3、氯化橡胶类涂料封闭两道，间隔时间大于六小时。
二、施工前准备
1、经理部技术负责人必须向施工人员贯彻本施工措施与安全事项。
2、施工前操作人员一定要体检，有不适应防腐工作人员应给与适当调换工种。
3、施工要用的设备必须处于完好的待工作状态，不得让其带病运行。
4、施工现场要按文明施工要求整洁干净，要有良好的照明条件，通风条件
三、防腐施工工艺流程
准备工作 喷砂除锈 喷砂 质量检查 喷铝 质量检查
刷底漆 刷面漆 质量检查记录
四、喷砂除锈
1、喷砂前，工作表面必须清洁，无油污，否则，应采用清洗或火焰烘烤去污。
2、喷砂后的工件表面应及时进行喷涂或涂刷底漆，其间隔时间越短越好，晴天或干燥的天气，间隔时间以不超过12小时为宜，空气潮湿或含盐雾气氛下间隔时间不得超过12小时，否则当工件表面变黄时，应重新喷砂除锈。
3、工件喷砂出来不得裸手抚摩。
五、电弧喷涂
1、要求电弧喷涂的工件，喷砂质量应达到国际通用的瑞典标准Sa3级，氧化层、锈蚀斑点和其它污物必须全部清除，应干燥、无灰尘、无油污，工件表面粗糙底应达到RZ100μm。
2、每日施工前用一张洁净白纸在气罐出气口用压缩空气喷纸面3分钟，检查纸面无油、无水、无污物为合格，方可进行喷涂铝丝。
3、电弧喷涂需在环境气温高于5℃以上施工，阴雨天或潮湿空气或含盐雾气下喷涂操作必须在室内及工棚内进行。
4、喷涂中，喷枪尽可能与工件表面保持90℃±或45℃。枪口距工件在150～200mm左右，并调节好电压、电流、参数与气压参数。
5、不规则工件应避免喷射死角，使用交叉喷涂可减少薄点，如果施喷过程中出现锈斑、鼓泡或涂层剥离，应停止喷涂，并作标记，请检查人员和技术员立即作技术分析，并确定补救措施。
6、喷涂层外观应平整、致密，结合状态良好，厚度满足设计要求。
六、涂刷底漆、面漆
1、配漆应按厂家配比率配比，搅拌均匀。
2、刷漆前检查工件是否清洁，用干燥洁净的压缩空气吹净工件再刷。
3、涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、漏涂及其它影响质量的缺陷。
4、再刷第二遍漆前一定要等上道漆干透后再刷。
5、涂层应按设计要求涂刷，厚度均匀，总厚度平均值不小于设计。
七、工程质量保证
1、明确各自的岗位责任，树立“优良的工程质量就是工程处的生命”，凡与工程关联的一切均应达到规范的要求。
2、在技术上，掌握施工中经常出现的问题及时解决。
3、施工中要落实边检查、边整改、边提高的原则，有质量问题，一定要搞清原因，提出解决办法。
八、防腐质量标准和质量检查方法
1、喷砂除锈；依据国家标准GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》或按设计要求施工。
2、刷底漆及面漆、涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、漏涂及其它影响质量的缺陷。
3、检测金属涂层、封闭漆涂层应按设计要求喷涂、刷漆。厚度均匀，总厚度平均值应不得小于设计要求。
九、施工条件
1、施工环境温度在5℃以上，相对湿度在85%以下进行施工。
2、工件运到施工现场一定要用道木等蹬高存放。
3、喷涂金属涂层，刷涂料场地上周应整洁、干净、明亮，通风良好。
十、施工中注意事项
1、要做到施工记录及时、准确，每天工件均有记录。
2、每次喷涂前要试喷。
3、不要过多地存放除锈后的工件。
4、喷刷防腐涂料应搅拌均匀。
5、其它工种的注意事项，如起重、油漆等应有专门的作业规范。
6、防腐后工件在装卸、运输、存放时一律要文明施工，轻捆轻放，不得碰撞。
十一、安全注意事项
1、上岗人员进行技术和安全教育，发上岗证方可上岗操作。
2、设立专职安全员，督促施工场地的安全和卫生。
3、施工用的原材料、涂料、稀释剂等必须存放专用仓库，并有专人保管，做到防火、防盗、防污染，所有材料必须用多少配多少，随用随取不得浪费不得存放施工现场。
4、电气设备和线路应由专人管理，经常检查。
5、各压力容器应具备生产厂家许可证，出厂检验合格证，并设专人进行使用与保管。
6、压力容器所处环境应干燥通风，无严重腐蚀源存在，容器四周1.5米范围内严禁堆放，存放各种杂物、各种油类。
7、工作结束后，应将各容器内的气体和存水排放干净。
8、喷砂前认真检查管路的连接和布置情况，喷砂机各零部件合作情况，在一切正常时方可开机施工。
9、喷砂前，操作人员应戴好安全保护用品。
10、喷砂时喷砂嘴须向安全方面，以防伤害其它人员或设备设施，非喷砂人员远离喷砂现场。
11、涂刷人员必须穿戴好防护用品，皮肤裸露部分涂抹凡士林。
12、施工场地严禁烟火，应通风良好。
13、涂刷结束之后应作清理工作，多余的油漆稀释剂等送回仓库，其余废物及时处理掉。
14、涂喷结束后应把工件用帆布、彩条布等遮盖好，防止雨水、露水把油漆损坏。
十二、组织机构与劳动力安排
1、工程负责人 1人
2、安全质量检查员 1人
3、设备维修 1人
4、喷砂操作工 6人
5、电弧喷涂 6人
6、刷涂料 4人
十三、施工设备明细表
1、压风机 VF—6M3/7 2台
2、风包 随机 2台
3、冷凝器 LQ—1 2台
4、油气过滤器 LQ—1—1型 2台
5、喷砂机 PS—10A—8型 2台
6、运砂小车 2辆
7、运小件车 2辆
8、电弧喷涂机 ZPG—400 2套
0万U豆体验卡
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