栈桥滑模施工方案.doc

栈桥滑模施工方案

编制

审核

安全

质量

中国化学工程第十三建设公司广东省储备粮东莞直属库
生产辅助设施及办公综合楼土建工程项目部

2006年5月15日
目录

第一节 工程概况…………………………………………………………………2
第二节 总体施工方案……………………………………………………………3
第三节 液压滑模系统设计………………………………………………………4
一、T6~T12滑模系统设计 …………………………………………………4
二、ZHJ6~10滑模系统设计…………………………………………………11
第四节 滑模施工的质量保证及技术措施………………………………………19
一、滑动模板装置的组装……………………………………………………19
二、滑模施工的施工过程……………………………………………………22
三、模板滑升 ………………………………………………………………26
四、建筑物垂直度的观测……………………………………………………29
五、混凝土的表面修整和养护………………………………………………29
六、预埋件的留设……………………………………………………………29
七、滑模装置的拆除…………………………………………………………30
八、施工中易出现的问题及其处理…………………………………………30
九、滑模施工质量检查………………………………………………………32
十、滑模施工前外界环境准备工作…………………………………………34
十一、特殊气候条件应采取的措施…………………………………………34
第五节 安全文明施工制度 ……………………………………………………36
第一节 工程概况

该工程为广东省储备粮东莞直属库生产辅助设施及办公综合楼土建工程中输送栈桥部分，工程地点位于广东省东莞市麻涌镇。
输送栈桥（6d、6f、6h、6i、6j、6g）：框架（门架）结构，ZHJ6~10高度10.6米~23米，层高约6米；T6~T12高度22米~46米，层高约6米。

第二节整体施工方案
一、整体施工部署
根据施工图纸的资料，栈桥滑模施工方案总体安排如下：
1、先同时施工T6~T12七个塔，再施工单排ZHJ6~10，单排架施工时根据实际情况用多道揽风与已经完成的双排塔式结构相连，以增加其稳定性；
2、随滑模操作平台的上移，下部脚手架随着搭设上移，并随即与出模24小时后的框架结构梁柱可靠连接，保证支撑体系的稳定；
3、采用汽车吊保证钢筋和砼等材料的垂直运输；
4、在支撑体系内部搭设简易上人梯，滑模平台采用竹脚手版满铺并绑扎固定，滑模操作平台四周设1.5高的安全护拦满挂密目安全网；滑模平台下设吊架，为抹灰工人提供操作面，外挂安全网。
5、要求随滑随抹，一次性完成粉刷。最后完成结构表面涂料粉刷。
6、当滑升至栈桥框架顶时，将滑模工序停止，加固稳定整体操作平台及脚手架，拆除滑模门架及模板。利用滑模操作平台作为施工栈桥顶梁板的作业面，完成栈桥顶部梁板施工后，拆除整体脚手架。
二、滑模与框架梁的施工配合
1、当滑升至框架梁底标高时，停止浇注砼，进行空滑，将框架梁高度范围空滑出来，形成做梁截面的尺寸空间。
2、去掉柱子与梁连接处的堵板，在滑模操作平台上绑扎梁钢筋然后浇注框架梁砼。待梁砼达到脱模强度以上时，脱去两侧模板，保留底模（底模固定在已成型的柱侧面，并由水平架子管辅助支撑）。
3、进行第二层的滑升过程，做框架梁过程以此循环。
三、垂直度观测与调整
在滑升过程中，用经纬仪对垂直度进行观测，随时调整操作平台水平。在滑完第一层后，对操作平台及模板进行一次水平和垂直校核调整，再进入第二层的施工。以此循环。
四、建议
请设计院将栈桥每层框架梁的截面尺寸统一起来，便于滑模。

第三节 液压滑模系统设计
一、T6~T12滑模系统设计
操作平台设计及千斤顶的选用，根据图纸情况以最高的T12进行设计和计算。其它T平台和脚手架施工标准不低于本设计要求
1、操作平台设计
操作平台采用外操作平台加内钢梁平台结构。它是由门架、外操作平台、内钢梁平台、外吊架等主要部分组成
荷载组合按两种情况，数值如下：
平台面积52.07m2；
1.1、荷载设计
第一类：模板系统、操作系统的自重荷载。
钢模板及钢围圈自重 36×0.55=19.8KN
操作平台自重 52.07×0.55=28.34KN
吊脚手架自重 18×0.7×0.3=3.78KN
提升架自重 10×0.8=8.0KN
第二类:操作平台上施工荷载
施工机械 4.3KN
人员、工具和材料等 52.07×1=52.07KN
第三类：摩阻力（按带梁施工时计算）
摩阻力 36×2=108KN
滑升时荷载；
静荷载：59.92KN
活荷载：112.3KN
合计：172.22KN
上料浇筑砼时荷载；
静荷载：59.92KN
活荷载：56.37KN
合计：116.29KN
1.2、千斤顶的选用和所需数量的计算
千斤顶选用GYD—60型，相应配A3Φ48支承杆
172/30 =5.73（台） 实际取20台
1.3、支承杆承载验算及加固措施
在施工中本次设计支撑杆不设在砼中，平台以下支撑杆用架子管加固，滑模平台以下形成脚手架，脚手架每步架高1.7米，支撑杆的自由高度最大时3.3M故此对支承杆稳定性进行验算。支承杆材料为Φ48×3.5钢管，其材为A3。
1.3.1、平台下支撑杆稳定性验算
支承杆允许承载力PK
PK= = =17.45KN
式中：a—支承杆工作条件系数；取a=0.7
E—支承杆弹性模量；E=2.1×104（KN/CM2）
I—支承杆截面惯性矩；I=10.72CM4
K—安全系数；取K=2
Lo—支承杆空滑长度；Lo=330CM
支承杆实际承载力
P= =8.6KN
P ﹤ PK所以，支承杆最大自由高度时满足稳定性的要求，但为安全施工，防止某些不可预见因素出现，对支承杆最上一步每出门架腿下85CM加固一道，到上一道加固完成后拆除多余加固，保持每步架高1.7米。
2、下部脚手架验算
2.1、基本条件
下部脚手架采用Φ48×3.5mm钢管脚手架搭设，两面脚手架中间为上人脚手架。脚手架立于基槽回填土上，面层设200厚碎石垫层，每根立杆下设12#槽钢1.3m木垫板。立杆横距b=1. 5m，立杆纵距l=0.8m，脚手架步距h=1.7m，脚手架与建筑物主体结构连接点的位置，其竖向间距H1=2h=2×1.7=3.4m，水平间距L1=4.5m。用两个直角扣件分别与脚手架和框架柱或预埋件连接。搭设高度为45m。经核算钢管长a=3499.7M，直角扣件b=1716个，对接扣件c=270个。
基本风压ω0=0.6KN/m2。施工荷载取自支撑杆对平台最大支撑力172KN。木脚手板自重标准值Qp1=0.35 KN/m2。
2.2、立杆验算
2.2.1、长细比验算：
查规范得：
k=1.155
μ=1.6
=1.58cm
立杆计算长度
=kμh=1.155×1.6×1.7=3.142m
长细比
===198.84<210(《冷弯薄壁型钢结构技术规范》)
符合要求
2.2.2、风荷载产生的立杆弯矩：
（1）密目安全网挡风系数计算
查规范得
敞开双排扣件钢管脚手架挡风系数=0.089
（2）风荷载标准值计算
查规范得
计算风压高度系数μz按《建筑结构荷栽规范》表7.2.1中B类取值，当H=45 m时，取μz=1.67  。
=1.3=0.1157
则:
=0.7=0.7×1.67×0.1157×0.6=0.08KN/m2
（3）风荷载产生的立杆弯矩：
=0.85×1.4
=
==0.041KNm
2.2.3、立杆段轴向力设计值计算：
（1）组合风荷载时：
查规范得
脚手架结构自重标准值：
钢管Φ48×3.5mm=37.67N/m；直角扣件=12.95N/个；对接扣件=18.04N/个；
木脚手板自重标准值（上人梯部分按满铺13层计算）：
=13×0.35=4.55 KN/M2
施工活荷载：
172 KN
则：
脚手架结构自重标准值产生的轴向力：
=(a+b+c)/33
==4.816 KN
构配件自重标准值产生的轴向力：
=()/33
=(1.5×5.75×4.55)/33
=1.189 KN
施工荷载标准值产生的轴向力总和：
=172/33
=5.2KN
组合风荷载时立杆段轴向力设计值：
N=1.2（+）+0.85×1.4
=1.2×（4.816+1.189）+0.85×1.4×5.2
=13.39KN
（2）不组合风荷载时立杆段轴向力设计值：
N=1.2（+）+1.4
=1.2×（4.816+1.189）+1.4×5.2
=14.49KN
2.2.4、组合风荷载时立杆稳定性验算：
查规范得:
轴心受压构件的稳定系数=0.186
立杆截面面积A=4.89cm2
截面模量W=5.08cm3
则:
+=+
=155.29N/mm2<f=205 N/mm2
符合要求
2.2.5、不组合风荷载时立杆稳定性验算：
=
=159.31 N/mm2<f=205 N/mm2
符合要求
2.3、连墙件验算
2.3.1、抗滑验算
每个连墙件覆盖的脚手架面积：
=3.4×4.5=15.3 m2
由风荷载产生的连墙件的轴向力设计值：
=1.4=1.4×0.041×15.3=0.87KN
查规范得：
=5
连墙件的轴向力设计值：
=+=0.87+5=5.87KN
抗滑验算：
查规范得：
每个直角扣件抗滑承载力设计值：
=8 KN
由于采用二个扣件设置
故：
=5.87 KN<2=2×8=16 KN
满足要求
2.3.2、稳定性验算：
由于连墙件用直角扣件分别连与脚手架和框架柱上的附加钢管上，
因此：
=0.38+0.75=1.13m
查规范得
回转半径=1.58 cm
长细比验算：
===71.52<[]=150(《冷弯薄壁型钢结构技术规范》)
满足要求
查规范得
轴心受压构件的稳定系数 =0.434
钢管截面积A=4.89 cm2
连墙件稳定性验算：
==27.66N/mm2<205 N/mm2
满足要求
2.4、立杆地基承载力验算
2.4.1、计算基础面积：
每块垫板为长1.3米的12#槽钢，可放置1根立杆。
则：
A=1.3×0.12=0.156m2
2.4.2、地基承载力设计值：
查《施工手册》得碎石垫层承载力=200~300 KPa
取：=250 KPa=250 KN/m2
查规范得
脚手架地基承载力调整系数=0.4
则：
==0.4×250=100 KN/m2
2.4.3、地基承载力验算
不组合风荷载时立杆段轴向力设计值：
N=14.49KN
则：
===92.88 KN/m2 <=100 KN/m2
满足要求
经以上验算得出，本工程脚手架满足施工结构安全要求。

二、ZHJ6~10滑模系统设计
操作平台设计及千斤顶的选用，根据图纸情况我们以ZHJ6~10中两跨都取最高23米进行设计和计算。施工时平台在低跨施工完成后只留高跨部分和脚手架搭设在高跨部分。
1、操作平台设计
操作平台采用外操作平台加内钢梁平台结构。它是由门架、外操作平台、内钢梁平台、外吊架等主要部分组成。
荷载组合按两种情况，数值如下：
平台面积49.25m2；
1.1、荷载设计
第一类：模板系统、操作系统的自重荷载。
钢模板及钢围圈自重 25×0.55=13.75KN
操作平台自重 49.25×0.55=27.09KN
吊脚手架自重 25×0.7×0.3=5.25KN
提升架自重 11×0.8=8.8KN
第二类操作平台上施工荷载
施工机械 4.3KN
人员、工具和材料等 49.25×1=49.25KN
第三类：摩阻力（按带梁施工时计算）
摩阻力 25×2=50KN
滑升时荷载；
静荷载：54.89KN
活荷载： 54.3KN
合计： 109.19KN
上料浇筑砼时荷载；
静荷载：54.89KN
活荷载：53.55KN
合计： 108.44KN
1.2、千斤顶的选用和所需数量的计算
千斤顶选用GYD—60型，相应配A3Φ48支承杆
109.19/30 =3.64（台） 实际取22台
1.3、支承杆承载验算及加固措施
在施工中本次设计支撑杆不设在砼中，平台以下支撑杆用架子管加固，滑模平台以下形成脚手架，脚手架每步架高1.7米，支撑杆的自由高度最大时3.3M故此对支承杆稳定性进行验算。支承杆材料为Φ48×3.5钢管，其材为A3。
1.3.1、平台下支撑杆稳定性验算
支承杆允许承载力PK
PK= = =17.45KN
式中：a—支承杆工作条件系数；取a=0.7
E—支承杆弹性模量；E=2.1×104（KN/CM2）
I—支承杆截面惯性矩；I=10.72CM4
K—安全系数；取K=2
Lo—支承杆空滑长度；Lo=330CM
支承杆实际承载力
P= =4.96KN
P ﹤ PK所以，支承杆最大自由高度时满足稳定性的要求，但为安全施工，防止某些不可预见因素出现，对支承杆最上一步每出门架腿下85CM加固一道，到上一道加固完成后拆除多余加固，保持每步架高1.7米。
2、下部脚手架验算
2.1、基本条件
下部脚手架采用Φ48×3.5mm钢管脚手架搭设，脚手架一侧为上人脚手架。脚手架立于基槽回填土上，面层设200厚碎石垫层，每根立杆下设10#槽钢1m木垫板。立杆横距b=1. 5m，立杆纵距l=1.3m，脚手架步距h=1.7m，脚手架与建筑物主体结构连接点的位置，其竖向间距H1=2h=2×1.7=3.4m，水平间距L1=4.5m，最大时可能为L1=5.9m。用两个直角扣件分别与脚手架和框架柱连接。搭设高度为22m。经核算钢管长a=1900.2M，直角扣件b=1316个，对接扣件c=140个。
基本风压ω0=0.6KN/m2。施工荷载取自支撑杆对平台最大支撑力109.19KN。木脚手板自重标准值Qp1=0.35 KN/m2。
2.2、立杆验算
2.2.1、长细比验算：
查规范得：
k=1.155
μ=1.6
=1.58cm
立杆计算长度
=kμh=1.155×1.6×1.7=3.142m
长细比
===198.84<210(《冷弯薄壁型钢结构技术规范》)
符合要求
2.2.2、风荷载产生的立杆弯矩：
（1）密目安全网挡风系数计算
查规范得
敞开双排扣件钢管脚手架挡风系数=0.089
（2）风荷载标准值计算
查规范得
计算风压高度系数μz按《建筑结构荷栽规范》表7.2.1中B类取值，当H=30 m时，取μz=1.42  。
=1.3=0.1157
则:
=0.7=0.7×1.42×0.1157×0.6=0.07KN/m2
（3）风荷载产生的立杆弯矩：
=0.85×1.4
=
==0.036KNm
2.2.3、立杆段轴向力设计值计算：
（1）组合风荷载时：
查规范得
脚手架结构自重标准值：
钢管Φ48×3.5mm=37.67N/m；直角扣件=12.95N/个；对接扣件=18.04N/个；
木脚手板自重标准值（上人梯部分按满铺7层计算）：
=7×0.35=2.45 KN/M2
施工活荷载：
109.19 KN
则：
脚手架结构自重标准值产生的轴向力：
=(a+b+c)/33
==2.68 KN
构配件自重标准值产生的轴向力：
=()/34
=(1.6×5.75×2.45)/34
=0.66 KN
施工荷载标准值产生的轴向力总和：
=109.19/34
=3.2KN
组合风荷载时立杆段轴向力设计值：
N=1.2（+）+0.85×1.4
=1.2×（2.68+0.66）+0.85×1.4×3.2
=7.816KN
（2）不组合风荷载时立杆段轴向力设计值：
N=1.2（+）+1.4
=1.2×（4.816+1.189）+1.4×5.2
=8.488KN
2.2.4、组合风荷载时立杆稳定性验算：
查规范得:
轴心受压构件的稳定系数=0.186
立杆截面面积A=4.89cm2
截面模量W=5.08cm3
则:
+=+
=93.02N/mm2<f=205 N/mm2
符合要求
2.2.5、不组合风荷载时立杆稳定性验算：
=
=93.32 N/mm2<f=205 N/mm2
符合要求
2.3、连墙件验算
2.3.1、抗滑验算
每个连墙件覆盖的脚手架面积最大：
=3.4×5.9=20.06 m2
由风荷载产生的连墙件的轴向力设计值：
=1.4=1.4×0.036×20.06=1.01KN
查规范得：
=5
连墙件的轴向力设计值：
=+=1.01+5=6.01KN
抗滑验算：
查规范得：
每个直角扣件抗滑承载力设计值：
=8 KN
由于采用二个扣件设置
故：
=6.01 KN<2=2×8=16 KN
满足要求
2.3.2、稳定性验算：
由于连墙件用直角扣件分别连与脚手架和框架柱上的附加钢管上，
因此：
=0.38+0.75=1.13m
查规范得
回转半径=1.58 cm
长细比验算：
===71.52<[]=150(《冷弯薄壁型钢结构技术规范》)
满足要求
查规范得
轴心受压构件的稳定系数 =0.434
钢管截面积A=4.89 cm2
连墙件稳定性验算：
==28.32N/mm2<205 N/mm2
满足要求
2.4、立杆地基承载力验算
2.4.1、计算基础面积：
每块垫板为长1米的10#槽钢，可放置1根立杆。
则：
A=1×0.1=0.1m2
2.4.2、地基承载力设计值：
查《施工手册》得碎石垫层承载力=200~300 KPa
取：=250 KPa=250 KN/m2
查规范得
脚手架地基承载力调整系数=0.4
则：
==0.4×250=100 KN/m2
2.4.3、地基承载力验算
不组合风荷载时立杆段轴向力设计值：
N=7.816KN
则：
===78.16 KN/m2 <=100 KN/m2
满足要求

经以上验算得出，本工程脚手架满足施工结构安全要求。

第四节 滑模施工的质量保证及技术措施

一、滑动模板装置的组装
组装前，必须清理好现场；理直插筋；洗净插筋和基础上的泥土；除去浮动的混凝土残渣；弹出各结构截面的中心线、截面的轮廓线和提升架的位置线等；把主要轴线引至适当地点，设立垂直度控制点；备齐滑动模板装置成套部件，并按表规定的制作允许偏差值进行检查验收后，按不同的规格型号和安装先后顺序分别妥善堆放。
液压千斤顶和油管在运往现场安装前，应先进行试压检查。
液压千斤顶应以12Mpa油压试压，持压5min不渗漏。回油后，活塞不应有不能复位或复位过慢现象。在1.2倍额定承载力的荷载作用下，卡头锁固时的回降量，对钢珠式千斤顶应不大于5mm；对卡块式千斤顶应不大于3mm。应重复试验3次，观察其行程量和同步情况，将其性能相近的放在一组，调整其行程，使其在相同荷载作用下的行程差不大于2mm，包装运往现场安装。油管（包括接头）试压是将若干根油管连接起来，加压至15Mpa经5min应无渗漏或接头脱落现象。液压控制台运往现场前，应进行试车检查，查看各压力表的灵敏度和各元件的工作状况是否正常。
部件制作允许偏差如下表:

滑动模板装置的组装一般可按下列顺序进行：
（1）搭设临时组装平台。
（2）安装提升架 提升架应按编号及类型安放至设计位置，如有高低不平，应用木方垫起，使各提升架都位于同一水平面上。用水平尺及线锤等检查其水平度、垂直度及其中心位置是否符合要求。然后，用木撑或辅助架将其固定。对带有辐射梁或辐射桁架的操作平台，应同时安装辐射梁或辐射桁架及其环梁。
（3）安装围圈 其安装顺序是先内后外，先上后下，将围圈逐一用螺栓与提升架相连。安装时，随时核对提升架的水平度、垂直度和位置线，并检查上、下内外围圈的间距，然后拆除提升架的临时支撑，同时将内吊脚手架和操作平台的各种构件运入场内，以备安装。
（4）绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋，并安设预埋件及预留孔洞的胎模。绑扎首段竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋，应与模板安装工作相配合。超过提升架横梁以上的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋，在模板滑升后，随滑随绑。
（5）安装内、外模板 模板在安装前，表面应涂刷机油，以减少滑升时的摩阻力。其安装顺序是：先安装角模板，后安装其他模板；先安装内模板，后安装外模板。安装时，应随时检查模板的倾斜度是否正确。模板的倾斜度可用提升架上能前后伸缩的围圈支托来调整。
（6）安装操作平台的桁架（梁）、支撑，铺设平台板 平台板与模板交接处，宜做成斜角。
（7）安装外挑操作平台的支架、铺板和安全栏杆等。
（8）安装液压提升系统、垂直运输系统及水、电、通讯、信号、精度控制和观测装置，并分别检查其运转情况。安装液压千斤顶时，应将行程近似一致的千斤顶尽量安设于同一组油路内，以利调整升差。安装后，要用线锤校核千斤顶的垂直度，如有偏差，应用垫片找正。接着即可按油路图配设相应油管、针阀及其配件。
安装油管时，连接前要逐根吹通，以免堵塞或存有脏物。连接时，金属头应擦净，不得存有脏物、灰尘，以免造成接头漏油或把油液混脏。高压橡胶管安装时如需转变，其弯曲，接头至开始弯曲处的最短距离不小于6倍胶管直径。接头处应套上塑料管以利于保护。
千斤顶及油路安装后，应经常保持清洁，不得存有油垢等脏物，以免影响千斤顶的密封性能。
液压控制台运到现场并接通电源后，应试运转，查看油泵的转动方向是滞正确，电铃信号是否灵敏，然后将分组油路输油管的一端接到液压控制台的油管接头上，进行管路的充油排气工作。充油时，该油路上的千斤顶的针阀应全部打开，使每个千斤顶内充满油液，当分组油路的放气阀门排出油时，说明管路中已充满油液，此时，应将该阀门关阀。最后，进行总试压工作，加压至10Mpa，作5次循环，详细检查全部油路、千斤顶和液压控制台的运转情况，如有不合格者，应立即拆换。
（9）安装支承杆 第一段支承杆要在液压系统排气充油，空载试运转后才能安装。支承杆安装后，应用线锤找正，使其保证垂直，并位于千斤顶穿心孔的中心。支承杆底部垫以钢板，凡变曲不直、表面严重锈蚀和扁圆的支承杆不得采用。
（10）模板滑离地面一定高度后，安装内外吊脚手架及挂安全网。
滑模组装完毕，应安装滑模组装允许偏差表标准认真进行检查其组装质量,为便于昼夜施工、控制标高和垂直度、养护混凝土等，在滑模装置组装后，现场应接通照明电路和水管，并备有标尺、线锤等检查校正工具。在所有支承杆上都要用水准仪划出标准水平线，以便在滑升过程中控制操作平台的水平度。
二、滑模施工的施工过程
1、钢筋的绑扎
首段钢筋的绑扎是在模板组装时进行，以后，钢筋是随着模板的上升而分段进行绑扎。钢筋的绑扎速度应与混凝土的浇筑速度相配合。钢筋绑扎工作应按工程量合理划分区段，做到每段能基本上同时绑扎完，并随时行检查，以免发生错漏。
滑模组装允许偏差
内 容
允许偏差
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
5
相邻两块模板平面平整偏差
2

为便于施工，水平钢筋的加工长度不宜大于7m，水平环筋按图纸要求数量，事先套在柱纵向钢筋上。在滑升过程中逐个放下绑扎。竖向钢筋长度一般以层高控制，在每层标高上一米处搭接。钢筋的接头应错开。带弯钩的钢筋，绑扎时弯钢不得朝向模板面，以防止弯钢卡住模板。
绑扎钢筋时，要采取相应的措施来保证钢筋位置的正确。柱子竖向钢筋太长时，可在一定高度绑一临时定位箍筋，以固定钢筋相互位置和稳定，但随着模板滑升应注意不断拆除和移至上部适当位置。梁的钢筋绑扎往往费时最多，最好能采用预制钢筋骨架，吊装到设计位置再与柱钢筋连接。现场绑扎时，梁的弯起钢筋由于授提升架横梁高度的限制，不易穿入，必须时可将其切断，穿入后再按规定进行焊接，也可建议设计单位取消弯起钢筋，用加密箍筋和斜箍筋等办法解决。梁的架立筋和纵向构造筋，需在提升架横梁以下穿筋、绑扎。
预埋连接钢筋的接头，需在混凝土滑出后立即抠出，使露于混凝土之外，防止和混凝土粘结。
2、混凝土的浇筑
1）对混凝土的要求
在浇筑混凝土之前，要做好混凝土配合比的试配工作。试配时，除须保证混凝土能满足设计规定的强度及有关特殊性能（如抗渗性、耐久性等）的要求外，还应满足滑动模板施工的工艺要求。
由于滑模施工时，模板是随着混凝土的连续浇筑不断滑升的，混凝土对模板的滑升产生摩阻力。为减少滑升阴力，保证出模混凝土的质量，必须根据滑升速度适当控制混凝土凝结的时间，使出模的混凝土通达到最优的出模强度。混凝土的最优出模强度意指混凝土凝结的程序应使滑升时的摩阻力为最小，出模的混凝土表面易于抹光，不会被拉裂或带起，而又足以支承上部混凝土的自重，不致流淌、坍落或变形。从理论上说，混凝土强度到达0.03Mpa就足以支承自重，对于减小滑升时的摩阻力来说，出模强度越低越好。但在上部混凝土自重作用下，如果混凝土的出模强度过低（小于0.2MPa），则由于混凝土受荷过早，会造成混凝土28d强度较大的降低。为了不至过分影响混凝土的后期强度，滑升阻力又较小，混凝土不致被拉裂，试验表明，最优出模强度以控制在0.2～0.4Mpa（贯入阻力值为0.30～1.05kN/cm2）为宜。当混凝土的出模强度大于1MPa时，混凝土对模板的摩阻力增大，易导致混凝土表面拉裂。
根据滑模施工的技术条件，要求每小时平均滑升速度不能低于100mm，且浇筑上一层混凝土时，下一层混凝土仍处于塑性状态。故在设计混凝土配合比时，混凝土的初凝时间一般宜控制在2～4h左右。终凝时间则视滑升工程的对象而定，为保持一定的滑升速度和使出模的混凝土能达到最优出模强度，一般可控制在4～7h左右。如果由于气温和施工条件、水泥品种等因素的影响，混凝土的凝结速度过快或过慢，在规定的滑升速度下不能保证出模的混凝土达到最优出模强度时，则应在混凝土中掺入缓凝剂或早强剂。
滑模施工用的混凝土，还要求有良好的和易性。故宜用细粒多粗粒少的骨料配制立即拆换。在试运转过程中，应记录下供油时压力表的指示压力数值，此数值即为液压系统的压力损失值，视其与计算时的数值是否相符，并根据实际情况确定液压系统的给、排油时间及工作压力。
2）混凝土浇筑过程的阶段划分
采用滑模施工浇筑混凝土和提升模板是交替进行的，根据其施工工艺的特点，整个过程分初浇、初升、随浇随升随抹和末浇末升，三个施工阶段。
混凝土的初浇阶段：此阶段混凝土的浇筑高度为600～700mm（约为模板高度的2/3）；分3层浇筑；必须在下层砼初凝之前浇上层砼。
随滑随升随抹阶段：此时，混凝土的浇筑与绑扎钢筋，提升模板两工序紧密衔接，相互交替进行，以正常浇筑速度，分层浇筑。
末浇阶段：当砼浇筑至距设计标高尚差1m左右时进入末浇阶段，此时应放慢砼的浇筑，进行滑模装置准确的抄平，找正工作，最后将余下的砼一次浇平。
3）浇筑时应注意的问题
（1）砼浇筑应划分区段，分两组柱对称交圈，均匀浇筑，每次浇筑200～300mm；每浇完一层，交圈会合后应向砼面基本保持在同一水平面上。
（2）砼的捣实时采用小型振动器，振动器应避免触及钢筋支承杆和模板，振动器应插入下一层砼内，但插入深度不宜超过50mm。
（3）正常滑升时，新浇砼表面与模板上口之间，宜保持有50～100mm的距离，同时每层砼浇筑完毕后，宜保持表面上至少有一道已绑扎好的水平筋，作为继续绑扎的依据，以免造成漏绑钢筋。
（4）随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬面增加滑升的摩阻力，影响表面光滑造成质量问题。
（5）上下层砼浇筑间歇时间如超过混凝后初凝时间（相当于砼贯入阻力值达0.35KN/m2的时间），对接槎处应按施工缝的要求处理。
三、模板滑升
模板滑升分为初升、正常滑升、末升三个阶段。
1、初升阶段
模板滑升前，首先进行试升，观察混凝结土的凝结情况，判断砼能否出模，提升时间是否适宜。
当砼浇筑完毕后，底层砼已初凝，并估计具有约0.2～0.4Pa的强度时，即可进行模板试升工作，所有千斤顶同时升起约50～60mm（1～2个行程）。如果试升时滑出的砼用手指按压后有轻微可见的指痕砂浆不粘手，且滑升时能听到"沙沙"的摩擦声，即说明砼出模强度适宜可以进行初升。
初升是在组织正常滑升之前对滑模装置的工作状况是否正常进行一次全面的检查，以便发现问题，及时处理。初升时将整个模板升高200～300mm，使混土不致粘住模板，然后对滑模装置整个系统进行全面检查调整，随后即转入正常滑升阶段。
检查的内容有：提升架受荷后是否有倾斜变形；模板接缝是否正常，有无变形，漏浆，倾斜度是否正常；围圈受力是否均匀，拐角处连接接头是否正常，螺栓有无错动，围圈套钢度能否满足要求；检查操作平台各桁架或梁的受力情况连接螺栓有无松动，结构截面中心线有无位移；千斤顶、油管接头有无漏油现象，支承杆有无产生弯曲或被带起现象，电器照明或动力电线、油管和钢筋有无妨碍模板的部位等。
2、正常滑升阶段
正常滑开时，模板的提升速度，初期应稍慢到混凝土的浇筑速度，以便入模砼的高度能逐步接进模板上口，当砼表面距模板上口约10mm时，便可按正常速度提升。
正常滑升时采用间隔提升法，两次提升之间的间隔时间一般不宜超过1.5h。为减少混凝土与模板的粘结力，防止混凝土被拉裂，在两次提升的中间，每隔20～30mm，还应将液压控制台开动一次，每次可千升顶上升1～2个行程。
在滑升过程中，要注意千斤顶的同步情况，尽量减少升差。每次提升时，必须使距液压控制台最远的千斤顶全部上升达到额定行程后方可停止加压，然后回油。回油时也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压、回油不充分而造成千斤顶升差不一致，模板滑升速度的快慢，直接影响着砼的施工质量和工程进度，实际的滑升速度应根据结构特点；砼的凝结出模强度，施工季节和昼夜气温的变化情况；劳动力配备；混凝土的拌制和垂直运输能力的情况等因素全面考虑予以确定，在正常气温条件下，滑升速度一般控制在150～300mm范围内。
3、末升阶段
模板的末升是配合砼的末浇进行，其滑升速度应比正常滑升时稍慢。砼末浇完后，尚经继续滑升，直至模板与混凝土脱离不致被粘住为止。
4、停滑措施
进行框架梁的施工时，需要停止滑升，应采取下列"停滑措施"即：砼应浇筑到同一水平面上，并且砼开始停止浇筑时起，每隔一定时间仍应提升一次模板，升高一个千斤顶行程，在至已浇筑砼不与模板粘结为止（一般需四小时以上）。但应注意控制滑空量，最大值不得大于模板全高的1/2。停滑时应特别注意及时清除粘附在模板内表面上的砼和砂浆，并刷油保养，以减少将来重新滑升时的摩阻力。当砼达到一定强度后将平台提升到位。
四、建筑物垂直度的观测
用吊线锤，在操作平台上对应于框架的四个柱中心点。四个方向用铁丝吊挂重约15kg～25kg的线锤，铁丝绕在小摇车上以便随着平台的上升逐步下放线锤。如遇大风大雨可将线锤放在小容器内，以减少摇摆。
五、混凝土的表面修整和养护
在滑升过程中，由于各种原因，滑出的混凝土往往有表面不平，棱角残缺等现象，故必须进行修整抹光。这一工作应在混凝土滑出模板后立即进行。一般情况下，只须用铁抹子将表面原浆抹平压光，修整好棱角，或再涂刷一层纯水泥浆即可。
滑出的混凝土当呈现发白干燥状态时，应利用滑模装置组装时已安装好的水管进行喷水养护，喷水水压不宜过大，喷水次数随气温而定。夏季施工时，更应注意养护，为了降温和遮挡日照，必要时应悬挂草席或麻包遮盖模板，以避免阳光直射。
六、预埋件的留设
采用滑升模板施工时，许多预埋件是随着混凝土的浇筑和滑升而逐步安设的，为保证它们的位置正确和避免遗漏、施工前应绘制预埋件等的平面图与立面图并标明型号、标高、尺寸、位置和数量。施工时，应有专人负责管理，采取按图销号的办法逐步安设、检查。
预埋件的埋设必须位置正确，不得突出模板表面，固定要牢固，一般是将它焊接在建筑物的结构筋上，待模板滑过后，立即清除表面附着灰浆，使其外露。预埋件位置的偏差不应大于20mm。
七、滑模装置的拆除
滑模装置的拆除属于高空作业，拆除前必须制定拆除方案，拟定好拆除顺序和方法，以确保安全和质量。
模板滑升到顶后，应对所有设备进行一次检查，凡能立即拆除的，即可拆除，以减轻平台的负荷。对暂不能拆除的部件（如螺栓、千斤顶等），应进行保养。
待混凝土达到拆模强度（一般为设计的混凝土强度标准值的75％）后，再将滑动模板装置未拆除部分拆除。
滑模装置的拆除顺序一般是先拆除液压控制台和管路，然后拆除模板、围圈、吊脚手架、操作平台、千斤顶及提升架等。具体拆除方法可根据结构特点及垂直运输设备条件而定。例如：可以将各部件单独拆除，亦可将模板和围圈、提升架等分段整体拆除。
八、施工中易出现的问题及其处理
（一）支承杆弯曲
在滑升过程中，由于支承杆本身不直或安装时未调直；负载太重；遇有障碍时强行提升；千斤顶歪斜；相邻千斤顶间升差太大以及脱空过长等原因，都易使支承杆失去稳定而弯曲。遇有以上情况应及时处理，以免引起质量和安全事故。处理办法按不同情况而定：
1、支承杆发生弯曲 可加焊一段与支承杆同直径的钢筋；如弯曲很大，则需将弯曲部分切断，再加帮条焊接；如弯曲部位很长，弯曲程度又严重时，应将支承杆切断，另换新支承杆。
2、支承杆因脱空长度过长而弯曲的加固可采用增加水平杆，减小支撑杆的自由长度。
（二）建筑物发生倾斜
一般情况下，如能保持操作平台水平上升，就能保证建筑物不发生倾斜。因此，正常滑升时，应控制各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不得大于20mm，使操作平台基本保持水平。但此时作用于操作平台上的荷载应是分布较为均匀的。如果操作平台上作用有较大的固定偏心荷载，或平台经常受