海工耐久混凝土.doc

1海工耐久混凝土
1.1范围
（1）本节内容为结构混凝土的材料供应和拌和、立模、浇筑、拆模、修整、养生和质量要求。
（2）本工程采用海工耐久混凝土。海工耐久混凝土系为用混凝土常规原材料、常规工艺，经配比优化而制作的，在海洋环境中具有高耐久性、高尺寸稳定性和良好工作性的高性能结构混凝土材料。
（3）混凝土强度等级
混凝土强度等级C按立主体抗压强度标准值fuck确定，fuck即为150mm标准立方体试件，在温度20±2℃、RH大于95%的潮湿环境中养护28d,按照标准试验方法测得的具有95%保证率的抗压强度，单位Mpa。如C30表示立方体抗压强标准值fuck为30Mpa。混凝土强度等级以C为前缀表示。如C30（30级）、C40（40级）。如图纸仍沿用“标号”时，应以相同“等级”代替，并应符合该等级混凝土的技术要求。
1.2一般规定
（1）承包人应熟悉图纸及规范内容，在开工前49d向监理工程师提交海工耐久混凝土的施工组织设计。承包人的施工组织设计经监理工程师书面批准后方可实施。
（2）混凝土结构耐入性施工组织设计包括以下内容：
a.海工耐久混凝土材料设计，包手混凝土原材料的选用和配比优化设计原则，除满足强度等级、水胶比、水泥用量、含用量、工作度等要求外，尚应满足混凝土抗裂性和抗氯离子渗透性能等具体参数指标要求；
b.与结构耐久性有关的施工要求，特别是混凝土养护和保护层厚度的质量控制与质量保证措施；
c.与耐久性有关的施工要求，特别是混凝土养护和保护层厚度的质量控制与质量保证措施；
d.设计要求的特殊防腐蚀措施的技术方案，如在混凝土组成中加入钢筋阻锈剂、水溶性聚合树脂；在混凝土构件表面涂敷或用保护材料覆盖；以及为以后采用阴极保护预留条件等。所有混凝土特殊防腐蚀措施，尤其是防腐新材料和新工艺的采用，应通过专门的试验论证。
（3）本工程环境侵蚀作用的分区及其相应的侵蚀作用等级如表410-1。
结构构件使用环境分类及其侵蚀作用级别
表410-1
环境类别
级 别
环境分区
工程部位
海水锈蚀环境（以黄海高程 划分）
C
浸没于海水的水下区、泥中区
基桩、台桥承台
D
接触空气中盐分，不与海水直接接触的大气区（10.21m以上）
引桥基桩、承台、桥墩、索塔、箱梁、其他梁板结构、整体化现浇板、混凝土铺装层、附属构件
E
水位变化区（-4.56m~1.88m）
基桩、承台
F
浪溅区（1.88m-10.21m）
承台、桥墩、索塔
（4）为提高混凝土结构耐久性应遵循的一般原则如下：
a.选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的水泥和集料等原材料；
b.在混凝土组成中掺入矿物掺和料；
c.适当降低混凝土的水胶比，在混凝土中添加引气剂；
d.确保钢筋的混凝土保护层厚度和使用定制保护层定位夹（块）；
e.施工时保证新拌混凝土能及时养护并有适当的养护时间。
1.3集料
（1）一般要求
a.配制海工耐久混凝土的集料应符合现行国家标准《建筑用砂》（GB/514683-2001）T 《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685-2001）的一般技术要求。必要时，集料应予清洗和过筛，以除去有害物质。
b.不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中。
c.选择料场时必须对集料进行碱集料潜在活性的检测，本工程不得采用可能发生碱---集料瓜（AAR）的活性集料。
d.粗、细集料中的含泥量应分别低于0.5%和2.0%，泥块含量应分别低于0.25%和0.5%；坚固性硫酸钢溶液法5次循环后的质量损失应小于8%；水溶性氯化物折合氯离子含量应不超过集料重的0.02%。
（2）细集料
a.细集料应不得使用海砂和人工砂；应选用颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂。
b.按细度模数（Mx）将砂分组如下：
粗砂Mx=3.7~3.1
中砂Mx=3.0~2.3
细砂Mx=2.2~1.6
本工程细集料不得使用细砂；在混凝土配制时应同时考虑砂的细度模数和级配情况。
c.细集料应满足《建筑用砂》（ GB/T14684-2001）表1之第2级配区要求，试验应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000进行。
d.泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数为2.9-2.6,2,36mm筛孔的累计筛余量宜大于15%，0.3mm筛孔的累计筛余量宜在85%-92%范围内。
（3）粗集料
a.粗集料采用符合表410-2级配的坚硬卵石、砾石或碎石。压碎指标不大于12%，针片状颗粒含量不大于10%，硫化物及硫酸盐含量（按SO3质量计）小于0.5%.粗集料松散堆积密度一般大于1500kg/m3,对较致密石子如石灰岩大于1600kg/m3。
粗集料级配范围（累计筛余）
表410-2
连续粗级
方筛孔（mm）
2.36
4.75
9.50
16.0
19.0
26.5
31.5
5~10
95~100
80~100
0~15
0

5~16
95~100
85~100
30~60
0~10
0

5~20
95~100
90~100
40~80

0~10
0

5~25
95~100
90~100

30~70

0~15
0
b.粗集料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4、钢筋最小净距的3/4和保护层厚度的2/3；当设置二层或多层钢筋时，不得超钢筋最小净距的1/2；泵运混凝土的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对研讨会石不应超过输送管内径的1/3，对于卵石不应超过输送管内径1/2.5；水下灌注混凝土的粗集大粒径不得大于导管内径的1/6的钢筋最小净距的1/4。同时本工程混凝土的粗集料最大粒径还不应超过25mm。
c.进行粗集料供应源选择时，还应进行岩石的抗压强度检验。岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。石料在饱水情况下的抗压强度（50mm×50mm×50mm立方体）试验按照《公路工程集料试验规程》（JTJ058-2000）进行。
1.4水
（1）一般要求
水的化学分析应按《公路工程集料试验规程》（JTJ056-84）进行。饮用水可以不进行试验。
（2）水的化学方面要求
a.水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质。
b.不得采用污水、PH值小于5的酸性水；硫酸盐含量（按SO42-计）超过500mg/L的水和氯离子含量大于200mg/L的水不得使用于本工程混凝土中。
c.本工程钢筋混凝土结构不得用海水拌制混凝土。
以上规定适用于拌和用水及养生用水。
1.5水泥
（1）水泥标准及规范
本工程采用强度等级为42.5级，且符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）标准中Ⅱ型硅酸盐水泥（代号P. Ⅱ）。
（2）配制海工耐久混凝土不得使用立窑水泥，应避免使用早强、水化热较高和高C3A含量的水泥；水泥中C3A含量宜控制在6%~12%。
（3）所用水泥的氯离子含量应低于0.03%并满足410.08-1(7)款的规定。
（4）所有水泥应取自监理工程师同意的产源，在一个工程项目中所用的作一类水泥应取自同一生产厂商，但监理工程师批准者例外。
（5）承包人应向监理工程师提供每批水泥的清单，内容至少包括厂商名称、水泥种类、数量以及厂商的质量保证书，以证明该批水泥已经试验分析，且符合标准规范要求。
（6）承包人应对进场的每批水泥均按相应水泥标准中所规定的试验项目、试验方法、检验规则取样检验，检验结果报送监理工程师批准。不合格水泥不得使用。
（7）水泥运到工地后应尽快使用，水泥由于受潮或其他原因，监理工程师认为变质或不能使用时，应从工地运走。
1.6 混合材料
（1）矿物掺合料
矿物掺和料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应由生产厂家专门进行产品并出具产品合格证书，其技术条件应符合国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）的规定。监理工程师对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查。
（2）粉煤灰的主要控制指标和使用要求
混凝土的煤灰（FA）掺和料必须来自燃煤工艺先进的电工，选用组分均匀各项性能指标稳定的低钙灰，而且粉煤灰的烧失量不大于8%，需水量比不大于100%，三氧化硫含量不大于2%。在满足强度需要的前提下，混凝土中的粉煤灰掺量可到胶凝材料总质量原50%（以质量计）。
（3）磨细高炉矿渣粉的主要控制指标和使用要求
对于海工耐久混凝土，宜将矿渣作为胶凝材料的组成成分。作为掺和料的磨细高炉矿渣的比表面积宜控制在360-440㎡/kg。矿渣需水量不大于100%，烧失量不大于5%。
（4）硅灰的主要控制指标和使用要求
硅灰（SF）掺量不超过8%。硅灰中的SiO2硅灰宜与其它矿物含量不小于85%，烧失量不大于6%，含水率不大于3%，比表面积不小于1800㎡/kg。硅灰宜与其它矿物掺和复合使用。
（5）复合超细矿粉
使用二种或二种以上的掺和料复合而成的超细矿粉掺和料，其效果通常要明显优于单一的矿物掺和料。复合掺和料应有合格的产品标准或经过有关部门鉴定的性能检测证明并附有组成成分和使用说明，不得添加对混凝土有害的成分。
（6）当混凝土的矿物掺合料同时包括2种或2种以上不同品种时，宜预先在工厂加工成复合超细矿粉或订购。
（7）掺和料在运输与存贮过程中，应有明标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。
1.7化学外加剂
（1）所采用的化学外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，其质量应符合《混凝土外加剂》（GB/T 8876-1997）的规定，使用前应复验其效果（现场复试检测项目及标准见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000附录F-2），使用时应符合产品说明、《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-1988）及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定。
（2）应根据化学外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。
（3）化学外加剂掺量应根据使用技术、施工条件、混凝土原材料的变化通过试验进行调整。
（4）不同品种的化学外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。
（5）配制海工耐久混凝土所用的化学外加剂及其使用尚应符合如下要求：
a.各种化学外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率，主要成分（包括复配组分）的化学名称，氯离子含量百分比，含碱量，以及施工中必要的注意事项如超量或欠量使用时的有害影响、掺和方法，几成功的使用证明等；
b.配制海工耐久混凝土所用外加剂减水率应至少达到25%；
c.当混合使用高效减水剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂、阻锈剂及其它防腐剂时，应事先专门测定它们之间的相容性；
d.化学外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%。
1.8混凝土配合比设计
（1）海上耐久混凝土
a.本工程混凝土结构采用海工耐久混凝土，其配合比应根据图纸规定不同结构部件、不同配筋部件、不同强度等级要求、不同施工方法、不同环境侵蚀作用、不同原材料分别进行设计。
b.海工耐久混凝土的最大水胶化、单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足表410-3的规定；此外，单方混凝土的胶凝材料总量也不宜高于500kg/m3,一般不应超过550。
最大水胶比和胶凝材料最小用量
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表410-3
工程部位
最大水胶比W/B
胶凝材料最低用量（kg/m3）
斟桩、承台、墩、台及索塔
0.40
400
预制箱梁、预制桥墩
0.33
450
现浇梁及其他部位混凝土
0.35
450
c.配制海工耐久混凝土原则上应该：
选用低水化热和较低含碱量的水泥，尽可能避免使用早期强度较高的水泥和高C3A含量的水泥；
选用坚固耐久、级配合格、粒形良好的洁净集料；
选用高效减水剂（泵送剂），取用偏低的拌和水量；
限制单方混凝土中胶凝材料的最低和最高用量，为此应特别重视混凝土集料的全级配设计以及粗集料的粒形要求；
在满足单方混凝土中胶凝材料最低用量要求的前提下，为此应特别重视混凝土集料的硅酸盐水泥用量。
d.海工耐久混凝土肜粉煤灰、靡细矿渣等矿物掺各料；掺和料要求质量稳定，并附有品质的性能参数及质量检验证书；掺量必须通过试验论证。
e.侵蚀环境为E、F等级的构件部位的混凝土中应加入适量掺入型钢筋阻锈剂，阻锈剂品种和掺量必须通过试验论证。图纸有要求时，也可添加各种海工耐久混凝土防腐剂。
f.海工耐久混凝土宜通过适当引气来提高其耐久性，新拌混凝土中引气量一般可要求控制在4~6%，气泡间隔系数小于250um。
g.混凝土拌和物中由各种原料引入的氯离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.1%（钢筋混凝土结构）和0.06%（预应力混凝土结构）。
h.混凝土的试配强度，应根据设计规定的混凝土强度等级、施工条件的差异和变化以及材料质量可能的波动，可参考《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录F-4计算确定。
i.在混凝土的试配阶段，应进行混凝土抗裂性能的对比试验，并从中优选抗裂性能良好的混凝土原材料和配比。混凝土抗裂性能的对比试验，可采用约束状态下的板式配筋试件（见附录E）或环形试件（见附录F）。
g.在混凝土的试配阶段，预应力混凝土还应按设计要求进行混凝土弹性模量、同龄期自由收缩和徐变试验。混凝土弹性模量应符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023-85）表2.1.3的规定，不同龄期自由收缩和徐变测定值及其同环境同强度等级普通混凝土的对比数据应得到设计方认可。
h.混凝土浇筑入模的坍落度，应符合表410-4的要求。
混凝土浇筑入模时在的坍落度
表410-4
混凝土类型
坍落度（mm）
水下灌注混凝土
180---120
其它混凝土
≦120
（2）泵送混凝土
a.本工程泵送混凝土选用水泥应符合图纸及本规范第410.05小节的规定。
b.本工程泵送混凝土所用粗集料的最大粒径应满足本规范第410.03小节有关规定，且不得大于如下规定：当泵送高度小于50m时，对碎石不宜大于管径的1/3，对卵石不宜大于管径的1/2.5；泵送高度在50~`100m时，对碎石不宜大于管径的1/4，对卵石不宜大于管径的1/4；粗集料应采用连续级配，且针片状颗粒含量不宜大于10%。
c.泵送混凝土宜采用中砂，细度模数为2.9~2.6,2.5mm筛孔的累计余量不得大于15%，0.315mm筛信息量宜在85%--92%范围内，通过0.160mm筛孔的含量不应小于5%。
d.泵送混凝土应掺用泵送剂或减水剂，并可适量掺用粉煤灰或其他活性掺合料。当掺用粉煤灰时，其质量应符合本规定410.06-2条的有关规定。
e.泵送睡物的塌落度不应小于80mm，泵送混凝土入泵塌落度可按表410-5选用。
f.泵送混凝土的水灰经比不宜大于0.60。
g.泵送混凝土的水泥用量不宜小于300 kg/m3。
h.掺用引气型外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4%。
混凝土入泵塌落度选用表
表410-5
泵送高度（m）
＜30
30-60
60-100
＞100
塌落度（mm）
100-140
140-160
160-180
180-200
（3）大体积混凝土
a.混凝土结构物中实体最小尺寸大于或等于1m的部位所用的混凝土（简称大体积混凝土），应选用水化热低、凝结时间长的水泥，本工程大体积混凝土采用水泥应符合本规范第410.05小节的规定。
b.粗集料宜采用连续级配，细集料宜采用中砂。
c.大体积混凝土宜掺用缓凝剂主、减水剂和减少水泥水化热的掺合料。
e.大体积混凝土在保证混凝土强度及塌落度要求的前提下，应提高掺合料及集料的含量，以降低单方混凝土的水泥用量。
f.大体积混凝土配合比确定后宜进行水化热的验算或测定。
（4）混凝土的试配
a.承包人应向监理工程师提出混凝土配合比设计的详细内容，以取得监理工程师的批准，其内容包括：
水泥的品种与来源；各种集料的来源；图表表示的细、粗集标准级配细节，砂率及其组合集料级配细节；水灰比、水胶比、集灰比；制造与养生的方法；与施工方法、混凝土结构类型、配筋及尺寸有关系的混凝土工作性。
b.每种混凝土配合比，应先做3盘或更多的试配合，用来估定和易性、强度、经济性、含气量、坍落度等参数，然后将最佳的配合比分人帮同样配料的三盘，每盘制作6个150mm×150mm×150mm立方体试件，3个用于7d抗压试验，3个用于28d抗压试验。对于预应力混凝土的抗压弹性模量、自由收缩和徐变试验应按设计要求的标准另行制备试件。
c.混凝土的抗氯离子渗透性应符合表410-6的要求，检测按RCM快速非稳态电迁移法（见附录G）进行。
混凝土抗氯离子渗透性（12w龄期）
表410-6
结构部位
混凝土氯离子扩散系数/10-12㎡/s
钻孔灌汴注桩
陆上部分
≦3.5
海上部分（含滩涂）
≦3.0
承台
陆上部分
≦3.5
海上部分
≦3.0
墩身
陆上部分（现浇）
≦3.5
海上部分（现浇含滩涂）
≦2.5
海上部分（预制）
≦1.5
箱梁
现浇
≦1.5
预制
≦1.5
桥塔
≦1.5
d.配合比工作结束后，承包人应提出每种配合比的详细资料，包括强度、各集料的级配、混合集配、配合比参数、水灰（胶）比、集—水泥比及坍落度、施工工艺要求等，报请监理工程师批准。承包人在随后施工过程中应保护这些技术参数，除非监理工程师同意，否则不得更改。
e.混凝土配合比设计应在混凝土浇筑前至少35d完成。在配合比未得到监理工程师批准前，不得浇筑混凝土。
f.当水泥的品种、质量或者集料有改变时，都必须重新设计配合比，在新配合比使用前必须获利监理工程师的批准。
g.在每次实际拌和混凝土前，承包人应按照监理工程师批准的方法测量集料的含水量，并在用水量中予以扣除，提出供实际使用的施工配合比。
h.采用翻转模板浇筑墩、台混凝土时，可参见上述滑升模板施工有关规定外，还应注意下列规定：
翻转模板在结构上应有足够的强度和钢度，制作精度应满足图纸要求。每节模板的高度视起重设备能力的大小而定，其质量以不超过1.5~2.0t为宜；浇筑混凝土应采用泵送，混凝土的配合比及外加剂掺量需进行选择和反复试验；c.翻转模板施工是由两节模板交替轮番往上安装浇筑混凝土，须在已浇筑的混凝土强度达到10~15Mpa后，始可在已浇混凝土的模板上立模；d.每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中断，应按施工缝处理；混凝土脱模时的强度宜为0.2~0.5Mpa，脱模后，如表面有缺陷，应及时予以修理；对滑模顶升应严格控制其竖向精度，千斤顶应分组设置，除能同步顶升外，并可调整桥墩的竖向精度。提升速度不宜过快，以100~300mm/h为宜；翻转模板的单块尺寸较大，起吊时遇风，容易产生激烈的摆动，起吊前应有所准备，采取适当的稳定措施，保证安全。
i.高桥墩的施工，应符合下列规定：
高桥墩的施工可采用滑模法或承包人习惯使用的行之有效的方法浇筑混凝土。承包人应在施工前28d将施工计划报监理工程师审批。
承包人应根据所采用的施工方法和施工荷载，对高桥墩进行必要的结构验算，并将验算书报监理工程师审批后方可实施。
施工时应严格控制墩身的竖直度或斜度，控制浇筑处桥墩顶面的偏心，发现偏差立即予以纠正。
混凝土浇筑宜连续进行，若浇筑过程因故中断，则中断时间不得超过前层混凝土的初凝时间，否则应按施工缝进行处理。
在整个高墩的施工过程，承包人应采取措施，加强墩身混凝土的养生。
所有施工支架及工作平台，应具有足够的强度和刚度，同时应设置必要的安全防护设施，以确保施工安全。
高桥墩施工过程中，应随时进行施工部位的位移观测，作好观测记录，以便随时采取相应措施进行校正，并报送监理工程师备案。
1.9柱
（1）除非临理工程师另有指示，墩柱混凝土应在一次作业中浇筑完成。混凝土墩柱应在浇筑完成后最少24h，且混凝土强度达到设计强度的75%以上，始允许浇筑盖梁混凝土，但图纸上另有注明者除外。
（2）若采用滑升模板施工，应符合前款滑升模板施工的规定；当为排柱式墩台。
1.10结构构造和裂缝限制措施
（1）一般要求
a.结构的施工缝和连接缝位置，应避开可能遭受最不利局部侵蚀环境的部位（如浪溅区和水位变动区）以及可能发生较大拉应力的部位。对结构连接缝处的混凝土应采取特殊防腐蚀措施（如混凝土表面浸渍等）。
b.露天构件滴水沟应精心施工，防止雨水从构件侧面流向底面。排水管道的出口不得紧贴混凝土结构构件表面，应离开结构一定距离。
c.处于流溅区和水位变动区部位的混凝土表面，如图纸有要求时应采取浸渍防腐材料等特殊防水和防腐蚀措施，以保证盐分难以从毛细管吸入混凝土。
d.对于可能发生严重锈蚀环境下的构件，浇筑在混凝土中并部分暴露在外的吊环、紧固件、连接件等铁件应与混凝土中的钢筋绝缘隔离，并应采取严格的防腐蚀措施，以消除这类铁件的可能锈蚀对构件承载力的影响。
e.对于处于流溅区和水位变动区部位的混凝土结构，应在构造上和可操作性方面为以后必要时采用阴极保护防腐技术预留条件。
（2）混凝土保护层
a.为了利于钢筋的定位，本工程要求使用定制保护层定位夹（块）。保护层定位夹（块）的尺寸及其形状应能保证混凝土保护层厚度的准确性。其质量应分规格分批通过监理工程师的验收。
b.浇筑混凝土前，应仔细检查以下内容：
检查保护层定位夹（块）的位置、数量及其紧固程度，并要求指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的施工质量保证率；
检查模板、钢筋、预埋件和预留孔的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合现行行业标准的有关规定；
检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况等。
c.梁板、墩身、索塔及承台的混凝土结构保护层，应通过非破损探测确定现场混凝土保护层的实际厚度。
d.非破损方法所使用的仪器应经过计量检验，并用局部破损方法进行校准。检验操作应适合相应规程的规定。钢筋保护层厚度检测仪的检测误差不应大于1mm。
e.混凝土结构钢筋保护层厚度尺寸允许偏差为+10mm和-0mm。保护层内不得有绑扎钢筋的铁丝伸入。
（3）施工缝
a.施工缝应按设计要求设置，另加的施工缝应经监理工程师书面批准。
b.监理工程师认为必要时，应沿所有水平施工缝的外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。
c.在浇筑新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5Mpa，在人工凿毛时须达到2.5Mpa，用风动机凿毛时须达到10Mpa，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇筑新混凝土。
d.在浇筑新混凝土时，老混凝土强度必须达到2.5Mpa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层界面处理剂或厚约10mm的1：2水泥砂浆，竖直缝抹一层界面处理剂或薄纯水泥浆。界面处理剂应符合《混凝土界面处理剂》（JC/T907-2002）的要求，采购应得到监理的认可，涂抹施工应按产品说明书进行。
e.所有水平施工缝应尽量保持水平。垂直施工缝应有钢筋通过，以构成为整体。当施工缝为斜面时，应先凿成台阶状。当设计有抗渗要求时，施工应设置止水带。
f.施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。
1.11混凝土养护
（1）一般要求
a.本工程现浇混凝土要求使用养护剂进行喷涂养护，暴露于大气中的新浇混凝土表面应及时喷涂养护剂；养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901-2002）的要求，养护剂的采购应得到监理工程师的认可。预缺点混凝土构件也可采用其他养护方法。
b.混凝土结构各部分构件，不论采用什么养护方法，在拆模以前均应边疆保持湿润。同样构件尽可能在同一条件下养护。
c.当新浇结构物易与流动水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d之内不受水的冲刷。对于流溅区以下的新浇混凝土，应保证混凝土在养护期内以及其强度达到设计等级值的70%以前，不受海水与流花的侵袭。
d.养护期间，混凝土强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受人员、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
（2）洒水养生
a.洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。提供的覆盖材料应事先取得监理工程师的同意。养护用水符合本规范要求。
b.洒水养护根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养护期内保持表面湿润。气温低于+5℃时，应覆盖保温，不得洒水养护。
（3）防水纸、塑料布和蒸汽养生
a.养护用塑料布和防水纸应尽可能采用大幅宽的产品。相邻布（纸）应至少重叠150mm，并用胶带、玛蒂脂、胶水或其他批准的方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完成防水覆盖。应采取措施防止布（纸）被风吹而移动。养护期内任何布（纸）破碎或损坏时，应立即修补该部分。
b.预制混凝土构件采用蒸汽养护，应事先经试验确认蒸汽养护确无有害影响，并取得监理工程师的批准，否则不能进行蒸汽养护。
c.模板拆除及蒸汽养护的方法均应加以选择，以免混凝土开裂。经蒸汽养护的构件，不得再洒水养护。
e.混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养护。预应力混凝土的养护期应延长至施加预应力完成为止。现浇混凝土的养护时间应不低于表410-11的要求。预制构件蒸汽养护的最高温度应不超过60℃。
混凝土最短养护期限
表410-11
大气湿度（50%<RH<75%），
无风，无阳光直射
大气湿度干燥（RH<50%），
有风，或阳光直射
日平均气温/℃
湿养护期限/d
日平均气温/℃
湿养护期限/d
≥5，<10
≥10，<20
≥20
14
10
7
≥5，<10
≥10，<20
≥20
21
14
7
注：一般应实测混凝土表面温度数据时，此时表中气温用实测表面温度代替。
1.12表面缺陷处理
（1）所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修理表面。修补的混凝土耐久性指标不得低于本体混凝土的耐久性要求。
（2）缺陷修补的技术方案必须由监理工程师批准，监理工程师还可以要求将全部有缺陷的混凝土清除重新浇筑。
（3）表410-12规定了各种混凝土表面修整等级及标准，并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接测量测定。由模板的凸出或其他原因引起的不平整称为渐变不平整，由2㎝直尺测定之。
凝土表面等级及标准
表410-12
等级
修 整 类 别
修 整 标 准
F1
模板成形的表面，埋置结构
突变不平整，不超过30㎜
F2
模板成形的表面，一般修整
突变不平整，不超过6㎜；渐变不平整，不超过10㎜
F3
模板成形的表面，高标准修整
突变不平整，不超过3㎜；渐变不平整，不超过5㎜
U1
不用模板成形的表面，埋置结构，用刮板修整
突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过12㎜
U2
不用模板成形的表面，一般修整
突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过6㎜
注：①F1及F2类的表面修整，在拆模后除了对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴外，无须再处理。仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。
②对于F3类，拆模后应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面这类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。在模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金钢砂及水磨平。
（4）除非监理工程师批准，用模板成形的混凝土表面不允许粉刷。
（5）对墩台帽、路缘石及护墙的不用模板成形的外露面，应用木镘刀修理。当湿润薄膜消失以及混凝土已相当凝固，且无浮于表面时，应用钢镘刀在加压下镘平，以形成密实、平整、均匀且无镘刀抹痕的表面。
（6）除了监理工程师另有批准外，表面修理按表410-13要求进行。
（7）补修混凝土所用材料，应符合本规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养护和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。
（8）当混凝土因某种原因产生宽度大于或等于0.1mm的裂缝时，承包人应在监理工程师指示下，采用监理工程师同意的工艺修补这些裂缝。
不同部位表面修理要求
预制混凝土构件
浇筑混凝土结构
部 位
等 级
部 位
等 级
用于起组合作用的顶面
U2
模板成形的护栏表面
F3
直接铺沥青混凝土的顶面
U2
用硬刷刷毛
模板成形的外露面
F2
模板成形的外露面
F2
不用模板成形的外露面
U2
模板成形的非外露面
F1
不用模板成形的埋露面
U1
模板成形的内部空心
F1

1.13特殊防腐蚀施工
（1）当混凝土结构表面采用涂层保护时，混凝土的龄期不应少于28d，并应通过合格验收。
（2）涂料品质与涂层性能应满足下列要求：
a.防腐蚀涂料应具有良好的耐碱性、附着性和耐蚀性，底层涂料尚应具有良好的渗透能力；表层涂料尚应具有耐老化性；
b.非大气区防腐蚀涂料应具有湿固化、耐磨损、耐冲击和耐老化等性能；
c.混凝土表面涂层的性能应满足表410-14的要求。涂层与混凝土表面的粘结强度不得小于1.5Mpa。
涂层性能要求
表410-14
项 目
试验条件
标 准
涂层名称
涂 层 外 观
耐老化试验1000h后
不粉化、不起泡、不龟裂、不剥落
底层+中间层+面层的复合涂层
耐碱试验30d后
不起泡、不龟裂、不剥落
标准养护后
均匀，无流挂、无斑点、不起泡、不龟裂、不剥落等
抗氯离子渗透性
活动涂层片抗氯离子渗透试验30d后
氯离子穿过涂层片的渗透量在5.0×10-3mg/cm2d以下
底层+中间层+面层的复合涂层
注：①涂层的耐老化性采用涂装过的尺寸为70×70×20的砂浆试件，按现行国家标准《色漆和清漆—人工气候老化和人工辐射暴露》（GB/T1865-1997）测定：
②涂层的耐碱性，涂层抗氯离子渗透性、涂层与混凝土表面的粘结力按《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）附录C测定。
③涂装前应进行混凝土表面处理，用水泥砂浆或与涂层涂料相容的填充料修补蜂窝、露石等明显的缺陷，用钢铲刀清除表面碎屑及不牢的附着物；用汽油等适当溶剂抹除油污；最后用饮用水冲洗。处理后的混凝土表面应无露石、蜂窝、碎屑、油污、灰尘及不牢附着物等。
d.不得随意变更设计确定的涂料品种和牌号，当特殊情况需要变更时，应由设计单位重新设计及相应的涂料品种。
e.涂料及稀释剂必须有产品出厂检验合格证书，且应有在效期内使用。各种涂料的使用应按产品说明书的方法进行。
f.对各种进场涂料应取样检验及保存样品，并应按现行国家标准《涂料使用量测定法》（GB/T1758-1979）和《涂料固体含量测定法》（GB/T1725-79）的有关规定测定涂料的比重、固体会计师和湿膜与干膜厚度的关系。
g.涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件、涂装要求和被涂结构的情况进行选择。本工程宜采用高压无气喷涂。
h.涂状前应在大气区、非大气区各选10㎡面积的试验区，表面处理后按涂层系统设计的配套涂料的要求进行涂装试验。涂装试验应测定各层涂料耗用量（L/㎡）和湿膜的厚度，涂层经7d自然养护后用显微镜式测厚仪测定其平均干膜厚度和随机选三处用涂层粘结力测试仪定其涂层的粘结强度。各种测定值应详细记录并归档。
i.当涂装试验的涂层粘结强度不能达到1.5Mpa时，应另找20㎡的试验区重做涂装试验。如果仍不合格，应重新做涂层配套设计和试验。
j.涂装应在无雨的天气进行。涂装过程中应做好施工记录。
k.混凝土表面涂层施工过程中应注意以下内容：
应对每一道工序进行认真检查；上道涂层检查合格才能进行下道涂装施工；应按设计要求的涂装道数和涂膜度进行施工，随时有湿膜度规检查检查湿膜厚度，以控制涂层的最终厚度及其均匀性；涂层施工过程中应随时注意涂层湿膜的表面状况，当发现漏涂、流挂等情况时，应及时进行处理。
l.涂层系统应由底层、中间层和面层或底层和面层的配套涂料涂膜组成。选用的配套涂料之间应具有相容性。
m.设计无要求时，配套涂料及涂层最小平均厚度应满足表410-15要求。
混凝土表面涂层最小平均厚度
表410-15
项次
配套涂料名称
涂层干膜最小平均厚度（Чm）
非大气区
大气区
1
底层
环氧树脂封闭漆
无厚度要求
无厚度要求
中间层
环氧树脂漆
300
250
面层
1
丙烯酸树脂漆或氧化橡胶漆
200
200
2
聚氨酯磁漆
90
90
3
乙烯树脂漆
200
200
2
底层
丙烯酸树脂封团漆
15
15
面层
丙烯酸树脂漆或氯化橡胶漆
500
450
3
底层
环氧树脂封闭漆
无厚度要求
无厚度要求
面层
环氧树脂或聚氨酯煤焦油沥青漆
500
500
n.涂装后应进行涂层外观目视检查。涂层表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷。
o.用于混凝土结构表面浸渍的硅烷优先采用异丁烯三氧基硅烷单体作为硅烷浸渍材料，其它硅烷浸渍材料经论证也可采用。异丁烯三乙氧基硅质量应满足下列要求：
异丁烯三乙氧硅烷含量不应小于98.9%；硅氧烷含量不应大于0.3%；可水解的氯化物含量不应大于1/10000；密度应为0.88g/cm3；活性应为100%，不得以溶剂或其它液体稀释。
p.浸渍硅烷前应进行喷涂试验。试验区面积应为1~5㎡。完成试验区的喷涂工作后，应按附录H规定的方法，在试验区随机钻取六个芯样，并各取两个芯样分别进行吸水率、硅烷浸渍深度和氯化物吸收量的降低效果测试。当测试结果符合下一条规定的合格判定标准时，方可在结构上浸渍硅烷。
q.浸渍材料应原罐密封，储存于阴凉干燥处，并设立警告牌。
r.硅烷喷涂设备应为不断循环的泵送系统，该系统提供的喷嘴压强应为60~70kpa，水不得进入该系统的任何部分。
s.浸渍硅烷前应对混凝土进行下列表面处理：
用水泥浆修补蜂窝、露石等明显缺陷；用钢铲刀清除表面碎屑及不牢固的附着物；清除不利于硅烷浸渍的灰尘、油污等有害物与污染物；当混凝土采用脱膜剂或养护剂时，通过喷涂试验确定脱膜或养护剂对硅烷浸渍的影响，否则在硅烷浸渍前，应充分清除。
t.喷涂硅烷的混凝土表面应为面干状态。使用饮用水冲洗后，则应在冲洗后自然干燥72h。在水位变动区，应在海水落到最低潮位，混凝土表面看不到水时喷涂硅烷，以尽量延长喷涂前的自然干燥期。
u.下雨或有强风或强烈阳光直射时不得喷涂硅烷。
v.浸渍硅烷施工应符合下列规定：
涂硅烷的混凝土龄期应不少于28d，或混凝土修补后应不少于14d；混凝土表面温度应在5~40℃之间；浸渍所需的全部硅烷用料在施工现场应一次备足，使用前方可启封，并应于启封后72h内用完，否则应予废弃；施工现场附近应无明火，操作人员应使用必要的安全保护设施；浸渍夺烷工作，应在硅烷制造厂家的技术要求下，由经验丰富的操作人员实施；应注意避免硅烷和氯丁橡胶、沥青质密封材料等其它可能腐蚀的材料接触