八斗丘车行天桥专项施工方案(旋挖桩、现浇箱梁).doc

沿江高速南沱互通连接线工程八斗丘车行天桥施工方案核工业华东建设工程集团公司2014年9月6日第一章 编制说明由于南沱互通连接线与原有彭家岩至平安村公路在K0+734.34处平交，路基需下挖13米左右，将导致原有乡道路隔断。为了方便周边居民出行，在K0+734.34平交处修建一座一跨45米*9.5米的车行天桥。1.1编制依据 公路工程技术标准 JTG B01-2003建筑地基基础设计规范 GB50007-2002建筑桩基技术规程 JGJ94-2008公路桥涵施工技术规范 JTG T F50-2011沿江高速南沱互通连接线工程八斗丘车行天桥变更设计文件第二章 工程概况2.1桥梁概述桥梁中心桩号为LK0+071.234，起点桩号LK0+044.703，终点桩号LK0+097.783，全长53.08m，桥面标准宽度为净7.0m（车行道）+21.25m（人行道）。本桥上部结构采用1-45m现浇预应力混凝土简支箱梁，桥台采用桩柱式轻型桥台，桩基础采用钻孔灌注桩基础，设计荷载：公路-II级；人群：3.0KN/m2。本桥平面位于直线段上，桥面横坡为双向-2%，纵断面位于1.4%下坡段内；且桥台均按法向布置。全桥共一联，在两桥桥台台口处设SSFB-CD-80型伸缩缝和GPZ（II）7.0盆式橡胶支座。桩基础按嵌岩桩设计，基础持力层为中风化砂岩。桩基嵌入中风化层深度不小于6.0米，且桩底岩石单轴天然抗压强度不得小于8.0MPa。桥台搭板设置长度为5m。2.2工程地质条件场地地形地貌特征属中等复杂，未见与自然滑坡、断层、泥石流及地震成因相关的地貌特征。场地属亚热带湿润气候，盛夏炎热，冬季严寒，雨量充沛；多年平均降雨量1100mm，雨季集中在5-10月份，占75%，多年平均径流量517.5mm，丰水期4-9月份，枯水期11月-次年2月份，最大日降雨量超过100mm。场内无大的地表水体发育，周围分布的人工鱼塘已经疏干。场区地下水类型由土层松散孔隙水和下伏岩溶裂隙水组成，无承压水，上下相通属同一水文地质单元，水质及补给来源属同一含水岩组，场地处于斜坡地带，利于地表水和地下水的排泄。属随补随排，据调查场内无井泉分布，场区土层主要由素填土组成，填土属墙透水层，砂岩属中透水岩层，而砂质泥岩属相对隔水层。钻探深度内地下水贫乏，水文地质条件简单，但雨季在土层较厚地段可能存在上层滞水。第三章 施工工序及施工准备3.1施工总体顺序及准备3.1.1总体施工思路施工总体流程是指导整个施工的关键线路，其贯穿于整个施工过程中，与之相关的包含有施工进度计划、物资设备投入等关键因素。根据本工程的特点本工程。总体工序如下：桩基 盖梁 箱梁 桥面、搭板 栏杆 支架搭设 支架拆除3.1.2施工准备施工准备工作即是工程开工的条件，也是施工中的一向重要内容，开工前必须为开工创造条件，开工后必须为作业创造条件，因此它贯穿于施工全过程的始终。本工程工期紧凑，做好充分的前期准备是顺利展开施工的前提条件，因此需要从以下方面做好施工准备工作。3.1.2.1施工人员准备在操作工人的选择上，我单位将本着“择优汰劣”的原则，优先遴选具有同类型工程施工经验、技术力量雄厚、业绩优良的工人，对安全管理人员、特种作业人员等均严格要求持证上岗。项目管理班子在工程两天内进驻施工现场，并立即组织搭设临建，为开工作好前期准备，为后续人员进入现场创造条件。附表一：人员配置表人员配置表序号姓名职务职责1贾琦飞项目经理负责项目全面工作2石国中项目副经理负责规划及日常管理工作3张振义技术总工负责方案编制、技术交底、质量工作4吴昌洪施工员负责现场测量工作5薛云施工员负责现场技术指导及质量监督6况明荣质检员负责现场负责全面质量控制工作7江珍安全员负责现场安全管理8湛巨才材料员负责工程各种物资的计划及购买9秦亭洪班组负责人负责现场施工指挥，人工、机械调度3.1.2.2施工技术准备 1熟悉和审查施工图纸：由项目总工程师组织项目部有关技术人员尽快熟悉图纸，提出图纸问题及在施工中所要解决的问题和合理化建议等，进行图纸会审。2修改和完善施工组织设计：按设计图纸要求，根据工程特点结合地质构造、现场环境和工程具体情况，进一步修改和完善已编制好的施工方案，确保工程快速、优质、安全地完成。3进行施工技术交底：工程开工前由项目总工组织施工人员、质安人员对班组长进行交底，针对施工的关键部位、施工难点、质量和安全要求、操作要点及注意事项等进行全面的交底，各个班组长接受交底后组织操作工人认真学习，并要求落实在各个施工环节之上。4资料准备：施工中严格按国家和行业现行工程规范、技术规程和质量验收标准进行施工和检查，且遵照质量监督站有关规定，开工前准备好各种资料样表，施工中及时填写整理，分册保管，待工程竣工后装订成册。3.1.2.3物资材料准备本工程所需材料主要有钢筋、混凝土、钢管、模板等，导管根据实际用量充足配置。施工中，提前编制材料需用计划及采购计划，项目经理部材料员负责组织物资进场并负责做好物资进场的验收、入库及保管工作；并制定应急措施，对材料可能不能按时到场的情况事先确定应急方案。材料进场后由项目经理部材料员会同业主、监理组织验收，并做好材料复检工作。3.1.2.5施工机具准备附表二：施工机具一览表施工机具一览表序号机械设备名称数量规格型号容量（m3）或吨位（t）1旋挖钻机1三一SR2502千斤顶2台YDCJ500500吨4电焊机4台BX1-50035KW5发电机2台260KW6钢筋弯曲机2台GW6-402.2KW7钢筋切断机2台GQ401.2KW8钢筋调直机2台GT4-149平板振动机4台10砂浆搅拌机1台JQ35011振动棒4根2.2KW12直螺纹滚压机1台HGS-40附表三：测量试验仪器配置表测量试验仪器配置表序号名 称规 格数量备注1全站仪ZTS-362R1台全新2水准仪DSZ321台3五米直尺标准2个4激光接受靶2个5皮尺50m1把6钢尺30m1把75M塔尺2把85M钢卷尺5把9测绳30m第四章 施工方案4.1桩基4.1.1成孔方式选择根据现场土质状况和工程特点，钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔。与传统钻机相比，旋挖钻存在着施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高、适用性强及在特殊地层下工作等诸多优势，为了保证工程的工期、质量和安全文明施工的要求，本工程选择旋挖钻成孔的方法。旋挖钻的主要优点有：1、成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。2、环保特点突出：与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。3、行走移位方便：旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。4、桩孔对位方便准确：这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态。旋挖钻孔工艺特点：静态泥浆护壁、旋挖式钻孔工艺是在吸收各种成孔工艺优势的基础上发展起来的一种新型的灌注桩成孔工艺。该工艺由于采用非水介质取土成孔，钻孔出土由钻具直接带出，不依靠泥浆输送，大大减少了泥浆的使用，因而成孔泥皮薄、孔径规矩、桩承载力稳定。同时，钻机的安装比较简单，钻头拆卸方便，机械化程度高，成孔速度快。该工艺污染小、噪音低、振动小，非常适于在市区施工，是灌注桩成孔工艺的发展方向。4.1.2 施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程详见钻孔灌注桩施工工艺流程图。吊放钢筋笼提 导 管现场清理成桩保护钻机就位桩位复测处理泥浆是否合格?砌钢筋笼制作台钢筋笼制作试块制作水中养护抗压试验否测量放线定桩位钻进成孔水下砼灌注施工准备设备材料进场设置护壁出渣清孔二次清孔孔是否满足要求？放测绳测量孔深P1.15钢筋笼存放是否合格？是否是否否是钻孔灌注桩施工工艺流程图4.1.3施工测量工程测量的精确是保证施工成果符合设计意图，确保工程质量的基本条件，必须高度重视，并予以反复复测核实，以确保全工程的空间几何位置在严密控制下进行。首先应根据设计和业主提供的坐标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报业主和监理，以便确定这些基桩的可靠性，如需调正应将调正值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。根据闭合测量正确无误的临时水准点和定位点（应予编号并注明标号），运用全站仪、水准仪对对高程和平面定位进行施工测量，控制桩的高程和位置。在施工时应严格保护临时水准及定位点和永久水准及定位点，并定期巡视和复核，确保正确无误。1、在桩基础施工过程中，在施工前须先定位出桩的位置，待钻机就位后须再次测量以防止桩位偏移。2、每一根桩的测量工作完成后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表报监理验收合格后，方能进行下一步施工。4.1.4钢筋笼的制作钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。1、钢筋骨架绑扎顺序主筋调直，在调直平台上进行； 骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等间距将主筋布置好，用电弧焊将主筋与架立筋固定； 将骨架抬至外箍筋滚动焊接器上，按规定的间距缠绕箍筋，并用电弧焊将箍筋与主筋固定。 2、主筋接长主筋直径16mm的钢筋连接采用等强度直螺纹机械连接，连接等级达到I级标准。3、声测管声测管与加劲钢筋连接在一起，其接头可采用焊接方法。声测管接头及底部须密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，并注意保持钢管竖直。4、钢筋笼保护层为确保桩混凝土保护层厚度，应在主筋外侧设钢筋定位钢筋，同一断面上定位4处，按90布置，沿桩长的间距为2m。5、钢筋笼的堆放钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过二层。4.1.5设置护壁钻进初始段位于地表层，土质比较松散，在钻机挖掘过程中由于钻机振动容易造成表层塌孔，故在孔初始段1.5m范围内设置护壁。，孔口应高出地面200mm以减少钻机对土层的扰动，防止孔口坍塌。 4.1.6钻机就位首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2mm。4.1.7钻机成孔1、成孔方法采用旋挖钻成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零；钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，钻速先慢后快。不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工： 细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限，出渣时换用筒式钻头。当钻杆充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位11.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆配方和比重。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。2、清孔第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。第二次清孔：钢筋笼安装后砼浇筑前，应清除孔底松渣、泥、沉淀物等，使孔底露出新鲜基岩，若孔壁未进行全护壁，应在钢筋笼安装后，人员附着于钢筋笼上，系好安全带，清除孔壁上风化较为严重的风化石以及成孔过程中因扰动而松动的岩石。在清孔过程中需采用鼓风机等通风设备对孔内进行通风，防止作业人员在清孔过程中出现缺氧或中毒等情况。4.1.9钢筋笼吊放1、起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。2、钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。3、吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。4、放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。5、成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。6、按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称施焊，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢板，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。7、钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。8、钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。4.1.8混凝土的浇筑桩混凝土设计强度等级为C30，其中C30砼应符合耐久性设计的要求：控制水灰比（0.5以上），最小水泥用量（300kg/m3），最大氯离子含量（0.15%），最大碱含量（1.8kg/m3）；本工程选用商品砼。桩基砼的浇筑方式有干浇法及导管法灌注水下砼两种方式，本工程浇筑方法根据现场实际情况确定。若成孔后地下水位较高，渗水较大时采用灌注水下砼的方式，反之则采用干浇的方法，具体施工方法如下：1、干浇法浇筑方法砼采用泵车输送至桩基处，输送管接到孔口的桩基采用梭槽、料斗和串筒直接把砼送入孔中。、浇筑注意事项a、自孔底及孔壁上渗入的地下水，其上升速度较小（参考值6mm/min）时，可以不采用水下灌注混凝土桩的方法。根据现场地质及现场挖孔实际情况，本桥桩基砼采用干浇法浇筑。b、砼浇筑前应报监理工程师批准，并提前对个工序及现场原材料等进行报验及质量检测。c、钢筋笼安装后砼浇筑前，应清除孔底松渣、泥、沉淀物等，使孔底露出新鲜基岩，若孔壁未进行全护壁，应在钢筋笼安装后，人员附着于钢筋笼上，系好安全带，清除孔壁上风化较为严重的风化石以及成孔过程中因扰动而松动的岩石。d、砼的输送工作需保证输送泵能连续工作；输送前需对输送泵进行检测试机，并应用水泥砂浆润滑输送管内壁；同时，水泥砂浆强度极低，严禁将水泥砂浆打入桩基内。e、砼出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼。在泵送过程中，输送泵受料斗内必须保证足够的砼，以防止输送泵送料过程中吸入空气产生阻塞。f、砼输送到孔口后进入特制漏斗中，再通过串筒落入孔内。串筒的中心应在孔桩的中心；随着孔内砼顶面的升高，应逐节拆除串筒。g、串筒出口离开砼顶面的高度不得大于2m，砼顶面堆积体的高度不得大于1m。h、砼顶面离孔口高度2m左右时，拆除串筒，清除砼表面浮渣等松散物，直接将砼倾入孔内。i、为保证桩基砼的密实度，桩基砼采用70型插入式振动棒进行振捣。每层砼的厚度不得超过30cm，振动棒振捣时应插入下层砼10cm左右进行振捣；在抽取振动棒时应缓慢，振动棒的平移距离不可超过振动棒的作用半径，严防漏振。等砼不再下沉，不再产生气泡时，方表示振捣密实。j、为防止钢筋笼上浮，在砼浇筑高度达1m前，应放缓浇筑速度，同时于孔口附近固定钢筋笼。k、混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，以免出现断桩。若中途必须停工，停工时间不得超过混凝土初凝时间，且恢复施工后必须对停工前后浇筑混凝土的交界面进行密振，振捣时振动棒应插入老砼内，以保证停工前后新老混凝土结合良好。l、若因机械或塌孔等原因造成施工接缝时，按施工接缝处理。在老砼内应插入钢筋，钢筋长70d（d为钢筋直径），埋入老砼内35d，钢筋数量以设计主筋数量10%做为配筋率。砼新浇前应对原老砼顶面做凿毛处理。2、导管法、导管法灌注砼的基本原理所谓导管法是将密封连接的钢管（或强度较高的硬质非金属管）作为水下砼的灌注通道，其底部以适当的深度埋在灌入的砼拌和物内，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的砼桩身。、水下混凝土灌注水下混凝土采用商砼，混凝土按水下砼配置。灌注前准备工作a.根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号。b.导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300500mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。c.将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。施工顺序a.滑阀（隔水塞）式导管法灌入水下砼的施工顺序：放钢筋笼安设导管使滑阀（或隔水塞）与导管内水面紧贴灌注首批砼连续不断灌注直至桩顶拔出护筒b.灌注首批砼在灌首批砼之前最好先配制0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m以上。c.连续灌注砼首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。d.导管埋深在水下灌注砼时，应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。最大埋深不宜超过最下端一节导管的长度。灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度应严格有关规定执行。e.砼灌注时间砼灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性时间。必要时可掺入适量缓凝剂。f.桩顶的灌注标高及桩顶处理桩顶的灌注标高按照设计要求，且应高于设计标高1.0m以上，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，长用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的砼面。3、施工注意事项1)桥墩钻孔桩轴线偏差应控制在容许范围（5cm）内，墩柱轴线应与桩轴线一致，以减小挖孔桩偏心弯矩。2)导管法施工时注意事项a.灌注砼必须连续进行，不得中断。否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从导管中流出，造成断桩。b.从开始搅拌砼后，在1.5h之内应尽量灌注完毕。c.随孔内砼的上升，需逐步快速拆除导管，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。d.在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌注漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。3)为防止钢筋笼上浮，应采的措施a.在孔口固定钢筋笼上端。b.灌注砼的时间应尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时，流动性过小。d.当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管较深，放慢灌注速度。 e.当孔内砼面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。4)在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而使管外的泥浆及所含渣土稠度和比重增大。如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。5)依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于1.2m3,且保证一次埋管深度不小于1000mm 。6)水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管，最大埋管深度不大于8m，最小埋管深度不小于1.5m 。桩顶超灌高度控制在8001000mm ,既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。7)其他注意事项：a.在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆设。b.在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。c.导管在使用后，应立即冲洗干净。d.在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水、漏气等现象。e.如桩基施工场地布置影响到混凝土的灌注，可在场地外设置12台汽车泵输送至桩的灌注位置。4.2桥台4.2.1桥台基础施工前应按照有关规定对基坑进行检查和处理，符合设计要求再对桥台基础施工。施工前需对结构尺寸标注、坐标及标高进行复核并确认无误后方可施工。4.2.2台帽、支座垫石应一起浇筑，混凝土入模温度为5300。4.2.3上部结构为现浇结构，桥台背墙应在上部结构施工完成后进行浇筑。4.2.4对于埋置式桥台及重力式桥台台背回填，应采用小型机械和人工压实的方法达到压实要求。4.2.5桥台背墙按纵坡做成倾斜和桥台端上部构造的封锚段在预制时考虑桥台纵坡的影响做成就位后与基准水平面垂直的斜面，以保证端梁与背墙间隙宽度上下一致，使伸缩缝的安装尺寸及伸缩缝的预留尺寸满足设计要求。4.3箱梁4.3.1施工方案概述箱梁施工流程为：搭设落地支架 支架预压 立模板 绑扎普通和预应力钢筋 浇筑砼 张拉（砼强度达到设计的95%且龄期13d） 二次浇筑端横梁并封锚 拆除支架（砼强度达到设计的80%） 浇筑防撞栏杆 桥面铺装 伸缩缝。4.3.2支架4.3.2.1支架基础对施工的桥位进行清理、整平、碾压，若遇软基地段需采用合格填料换填填并碾压密实，再其顶面铺设510cm厚的碎石调平作为基础。4.3.2.2支架搭设 在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置铺上枕木，再在枕木上每根竖向钢管的处垫80mmX80mm的钢垫板，竖向钢管平面纵横间距为100cmX70cm，肋板处纵横间距为120cmX35cm，桥台处纵横间距加密为120cmX35cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为125cm，支架顶部用顶托来调整顶面高程。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置钢管剪刀撑，每跨横向设立剪刀撑。搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞的厚度和顶托的高度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用割刀切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。为了施工方便和安全，分别在0号和1号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.5m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。4.3.3施工预拱度的确定与设置 在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置3.5cm的预拱度。 纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用路缘石预制块进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。4.3. 4模板制作与安装 箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。 底模安装：在钢管支架的顶托上安装纵向10cmX12cm的木条，在其之上横向架5cmX15cmX2.5cm木板。木板接头相互交错布置，木板间距为20cm。底模竹胶板铺钉在木板上，竹胶板拼缝处且45斜面拼接，拼缝下加设木板，使拼缝刚好位于木板中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石蜡或玻璃胶密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度和刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置16圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板的肋条间距为40cm，顶板设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，在底板砼达到一定的强度后，置顶板模板。在安装模板时特别注意以下问题：1、在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。2、在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。3、所有外露面模板接缝采用涂石蜡新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。4、在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。5、所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。4.3. 5支架预压 预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇筑混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的120%考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.3倍，即全桥预压总荷载为1335.1T。 预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重130%约1335.1吨的路缘石预制块对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。4.3. 6钢筋加工与绑扎1、钢筋检验 钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。 在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。2、钢筋制作、绑扎 箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。 为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置橡胶垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。3、预应力管道及预埋件的安装 预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“#”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。 浇筑前要仔细核对图纸（包括通用图纸），注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。4、穿束预应力钢绞线制备：按设计长度进行下料，在切割位置两端用细铁丝绑扎好后用高速切割机切割，然后按设计根数进行编束，每隔1米用细铁丝绑扎一道，并在每根钢绞线两端对应编号，挂牌堆放。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，若锚垫脚石板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。然后将下好料的钢绞线穿入孔道中。4.3. 7砼浇筑箱梁砼浇筑前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。箱梁混凝土浇筑分两次浇筑。第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板及翼缘部分。浇筑底板时纵向从0号台端开始向1号台方向浇筑，横向从两边开始向中间浇筑，底板混凝土超前腹板1020m或23h，即底板混凝土刚初凝就开始浇筑腹板混凝土，浇筑时纵向斜向、分层进行，分层厚度为3050cm，横向按箱梁轴线两边对称浇筑；顶板砼浇筑顺序和底板相同。浇筑时必须注意，下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离。振捣时插入下层混凝土510cm，每一处振完后应提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。浇筑顶板混凝土时需注意在每跨的1/4处留出1.2m（横向）X0.6m（纵向）的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。混凝土采用商品混凝土，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护时间为13天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。4.3. 8箱梁预应力施加张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的95%以上，同时养护13天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉是两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0初应力（10%con）103%con（持荷5分钟）回油锚固（con=0.72fpk=1339.2MPa）。张拉前的准备工作：a、千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。b、锚具按规定逐个检查，合格者使用。c、预应力筋已按要求穿入孔道。d、清除梁体孔道内的杂物。e、砼强度已达到设计要求的可张拉的强度。f、计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶的位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%con时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力（103%con）时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差在6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： （a）可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。 （b）钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物。 （c）锚固效率系数小于规范要求值。 （d）钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。 （e）初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。 （f）切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。 （g）长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。 （h）塞片、锚具的硬度不够。张拉过程中断丝现象一般有以下原因： （a）钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。 （b）钢绞线本身质量有问题。 （c）油顶未经标定，张拉力不准确。钢束张拉如发现伸长量不足