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二衬混凝土施工方案
一、 概况
暗涵起点桩号中8+900.000（坐标X=308247.685，Y=492930.092），终点桩号中10+750.000（坐标X=310089.218，Y=493047.263），总长度1850.000m，其中包括竖井2座，检修井1对，通气孔3对。暗涵为双线，涵身为圆形，开挖尺寸5.2m，初衬为30cm厚喷射混凝土，二衬为30cm厚模筑混凝土，衬砌后直径4.0m。二衬混凝土施工主要包括涵身二衬模筑混凝土、底拱混凝土保护层及竖井廊道、检修井、通气孔的回填混凝土和10#竖井及廊道二衬模筑混凝土等。浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土预制构件在市场购置。混凝土施工结束后进行回填灌浆和结构缝处理，回填灌浆需分区分序进行。
左洞结构分块为：转弯段上游长489.0m，分49块，其中48块长10.0m，1块长9.0m，上游转弯段长13.0m，分1块，桥区段150.0m，分15块，每块10.0m，下游转弯段20.0m，分2块，每块10.0m，转弯段下游长1177.8m，分118块，其中117块长10.0m，1块长7.8m；右洞结构分块为：转弯段上游长488.0m，分49块，其中48块长10.0m，1块长8.0m，上游转弯段长15.4m，分1块，桥区段150.0m，分15块，每块10.0m，下游转弯段15.0m，分1块，转弯段下游长1182.8m，分118块，其中116块长10.0m，2块长11.4m。
主要工程量：C30模筑混凝土：15310.6m3（混凝土标号：C30W8F150），C20混凝土2883.8m3（详见表1），橡胶止水12395.8m，无纺布53442.8m2，钢筋1694.6t，ECB/EVA复合防水板安装53442.8m2，HDPE防水板保护层13364.4m2，二衬回填灌浆40082.1㎡。
表1 混凝土工程量表
序号
工程部位
项目名称
单 位
数量
备注
1
暗涵主洞
C30 模筑混凝土
m3
14987.2

2
回填C20混凝土
m3
1184.0

3
9#施工竖井廊道
回填C20混凝土
m3
672.6

4
10#施工竖井廊道
C30 模筑混凝土
m3
323.4

5
回填C20混凝土
m3
672.6

6
19#通气孔
回填C20混凝土
m3
103.1

7
20#通气孔
回填C20混凝土
m3
60.3

8
21#通气孔
回填C20混凝土
m3
95.9

9
22#通气孔
回填C20混凝土
m3
95.3

合计

18194.4

二、施工布置
2.1 施工供水
混凝土施工用水主要为混凝土养护用水、设备冷却用水和灌浆用水，自各施工竖井廊道φ50mm供水主管上接取4根φ25mm支管到施工工作面。
2.2 施工供电
利用竖井廊道现有的电缆引入暗涵供电线路开关箱，施工用电从开关箱接线。
2.3 施工排水
施工期的排水主要是施工废水，排水方法是采用在暗涵已浇部位设置临时集水坑，利用污水泵将施工废水抽至积水桶，用三轮车运到竖井底的集水井，经沉淀后抽排至地面排水系统，集水井定期清理。
2.4 辅助工厂布置
钢筋厂、木工厂、金结构加工厂均设置在大兴东院。
2.5 通讯联系
施工暗涵内与竖井地面值班室采取有线电话联系，竖井间利用手机或对讲机联系。
三、施工准备
3.1 技术准备
施工技术人员、质检人员熟知图纸、设计要求及各种规范，制定施工工艺、技术要求、各种保证措施并上报监理审批，同时对施工人员有针对性的进行技术交底，所有工种牢记操作规程和注意事项，杜绝违章操作施工。
3.2 人员准备
组建二衬施工专业队伍，每个工作面配齐钢筋工、起重工、混凝土浇筑工、泵车操作手、台车操作手、模板工、灌浆工等工种，建立岗位责任制，每道工序严把质量关。
3.2 物资设备准备
购置混凝土泵车3台、材料运输车2台及钢模台车4台、混凝土振捣器68台套、活塞式灌浆机2台套，租赁混凝土搅拌运输车3台等设备。
购置混凝土施工必须的材料：模板、脚手架钢管、钢筋、木材（板）、水泥等，同时钢筋在大兴加工厂加工成型后运抵现场安装。
四、模板方案选择
4.1 暗涵主洞
直线段及大转弯半径段原则上采用钢模台车浇筑，因台车无法自行通过转弯段或在4.6m洞径部位组装，10#暗涵下游洞线长，如果一衬施工结束再进行二衬施工，则台车闲置三个月，如果一衬和二衬交叉作业，安全隐患大，一衬施工进度将严重滞后，同时考虑台车的浇筑强度和保证施工工期，过四季青桥的转弯段、桥区段、桥区下游250.0m直线段和竖井廊道与暗涵的相交段采用组合模板分层浇筑，其中转弯段中的直线段用P2015标准模板进行拼装，转弯段中的弧线段组合模板在加工厂加工成长×宽为150cm×90cm弧形模板，采用脚手架支撑固定，脚手架支撑见图1，顶拱浇筑支撑模板采用弯弧机将钢管弯成与洞壁一样的弧形，再用卡扣与满堂红脚手架钢管固定。

4.2 10#竖井及廊道
采用组合模板浇筑。竖井和廊道侧墙、底板采用标准模板进行拼装，廊道顶拱采用P2015模板拼装成弧形，密排脚手架支撑，支撑模板采用弯弧机将钢管弯成与廊道顶拱一样的弧形，再用卡扣与扣腕式脚手架钢管固定，下部预留过车通道。竖井模板支撑结构见图2，同时按照交通梯固定要求埋设插筋，预留吊物通道，廊道模板支撑见图3。
4.3 通气孔
通气孔浇筑不需要模板，待通气钢管按要求埋设焊接完毕后直接进行混凝土浇筑，插入式振捣器振捣密实。
4.4 回填混凝土
暗涵底拱及廊道回填混凝土不需要模板，测量放样出两侧浇筑高程，插入式振捣器振捣密实至浇筑高程后人工抹面，每10.0m分缝组立低发泡聚乙烯闭孔板。
五、施工顺序
5.1 暗涵施工顺序
按照四台针梁式钢模台车组织施工，9#竖井暗涵2台钢模台车，10#竖井暗涵2台钢模台车（台车浇筑顺序详见图4）。
图4 钢模台车浇筑顺序图
1#钢模台车进场时间为2006年7月15日，在与9#竖井廊道相交的右暗涵部位进行安装（安装方案另行专项上报），安装好后空车移动到桥区上游转弯段右9+400.3桩号，向9#施工竖井方向（即上游方向）浇筑，浇至廊道部位后，进行下游已浇面的二衬回填灌浆、结构缝处理和暗涵底拱混凝土保护层回填，同时将廊道与暗涵相交一仓空出最后浇筑，台车空车移到起点右8+912.3桩号，向9#竖井方向浇筑，期间利用9#施工竖井和20#通气孔作为钢筋、混凝土等运输通道。按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，施工时间需155天，考虑台车安装调试、一衬回填灌浆、一衬验收、防水板施工及钢筋绑扎需预留40天时间，2006年9月1日开始二衬砼浇筑，转弯段上游直线段到2007年2月5日完成。浇筑结束后将台车在廊道部位拆除，拆除时间考虑20天，吊运出9#竖井，再从10#竖井廊道与暗涵左洞部位进行安装，空车移动到上游9+830.7桩号，从上游往下游方向浇筑，台车1#安装考虑20天和2#台车安装时无法进行混凝土浇筑，2007年4月05日开始浇筑，按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，2007年7月25日浇筑可完成350m（桩号9+830.7～10+180.7），台车于2007年8月5日拆除完并吊出10#竖井。
2#钢模台车进场时间为2006年7月30日，在与9#竖井廊道相交的左暗涵部位进行安装，安装好后空车移动到桥区上游转弯段左9+389.4桩号，2006年9月20日开始二衬砼浇筑，转弯段上游直线段到2007年2月25日完成，将台车拆除移到10#竖井廊道与暗涵右洞部位进行安装，空车移动到上游9+822.4桩号，从上游往下游方向浇筑，台车拆除和安装各考虑20天，2007年4月05日开始砼浇筑，按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，2007年7月25日浇筑可完成350m（桩号9+822.4～10+172.4），台车于2007年8月15日拆除完并吊出10#竖井。
左洞桩号9+389.4～9+822.4和右洞桩号9+400.3～9+830.7用组合模板各分两层浇筑，廊道与暗涵相交空出的一仓采用组合模板分层浇筑（施工时间安排详见表2）。
表2 二衬混凝土浇筑桩号及计划完成时间表
部位
编号
浇筑桩号（m）
浇筑长度（m）
相对位置
浇筑时间（年 月 日）
右洞
1#台车

9+320.3～9+400.3
80
9#下游面
2006.09.01～2006.10.05
8+912.3～9+312.3
400
9#上游面
2006.10.06～2007.02.05
9+830.7～10+180.7
350
10#上游
2007.04.05～2007.07.25
4#台车
10+193.5～10+763.5
570
10#下游
2006.11.25～2007.06.25
转弯段
9+400.3～9+415.7
15.4
9#、10#之间
2007.02.01～2007.02.10
9+567.7～9+580.7
13
9#、10#之间
2006.10.20～2006.10.31
桥区段
9+415.7～9+567.7
150
9#、10#之间
2006.11.01～2007.01.31
直线段
9+580.7～9+780.7
200
9#、10#之间
2007.02.15～2007.06.15
廊道
9+312.3～9+320.3
8
9#廊道
2007.07.10～2007.07.20
廊道
10+180.7～10+193.5
12.8
10#廊道
2007.08.20～2007.08.30
小计
1851.2

左洞
2#台车
9+309.4～9+389.4
80
9#下游面
2006.09.20～2006.10.25
8+900.4～9+300.4
400
9#上游面
2006.10.26～2007.02.25
9+822.4～10+172.4
350
10#上游
2007.04.05～2007.07.25
3#台车
10+190.2～10+750.2
560
10#下游
2006.11.25～2007.06.25
转弯段
9+389.4～9+402.4
13
9#、10#之间
2007.02.21～2007.03.01
9+552.4～9+572.4
20
9#、10#之间
2006.11.01～2006.11.20
桥区段
9+402.4～9+552.4
150
9#、10#之间
2006.11.21～2007.02.20
直线段
9+572.4～9+822.4
250
9#、10#之间
2007.03.05～2007.07.15
廊道
9+300.4～9+309.4
9
9#廊道
2007.07.22～2007.07.31
廊道
10+172.4～10+190.2
17.8
10#廊道
2007.08.11～2007.08.19
小计
1849.8

10#施工廊道
60.27

2006.11.10～2006.12.19
10#施工竖井
19.10

2006.10.15～2006.11.05

3#钢模台车进场时间为2006年10月15日，在与10#竖井廊道相交的左暗涵部位进行安装，安装好后空车移到下游面终点10+750.2桩号，从下游面向上游方向浇筑，期间利用10#竖井作为钢筋、材料、混凝土等运输通道。浇至廊道部位后拆除吊运出竖井，进行下游面的二衬回填灌浆、结构缝处理和暗涵底拱混凝土保护层回填。按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，考虑台车安装调试、一衬回填灌浆、一衬验收、防水板施工及钢筋绑扎需预留40天时间，2006年11月25日开始二衬混凝土浇筑，2007年3月因1#2#台车在10#廊道安装无法进行混凝土浇筑，截止到2007年6月25日施工结束，2007年7月20日台车拆除完并吊出10#竖井，最后将廊道与暗涵相交空出的一仓采用组合模板分层浇筑，结束时间为2007年8月30日。
4#钢模台车进场时间为2006年11月01日，在与10#竖井廊道相交的右暗涵部位进行安装，安装好后空车移到下游面终点10+763.5桩号，从下游面向上游方向浇筑，期间利用10#竖井作为钢筋、材料、混凝土等运输通道。浇至廊道部位后拆除吊运出竖井，进行下游面的二衬回填灌浆、结构缝处理和暗涵底拱混凝土保护层回填。按照第一个月70.0m进尺，以后100.0m/月进尺，考虑台车安装调试、一衬回填灌浆、一衬验收、防水板施工及钢筋绑扎需预留40天时间，2006年11月25日开始二衬砼浇筑，2007年3月因1#2#台车在10#廊道安装无法进行混凝土浇筑，截止到2007年6月25日施工结束，2007年7月10日台车拆除完并吊出10#竖井，最后将廊道与暗涵相交空出的一仓采用组合模板分层浇筑，结束时间为2007年8月19日。
5.2 10#廊道施工顺序
廊道浇筑由里往外，采用先浇筑边墙再浇筑顶拱，最后浇筑底板的施工顺序。混凝土10.0m分一个仓号，混凝土采用泵送入仓，顶拱采用附着式振捣器振捣，边墙和底板采用软轴式振捣器振捣。
5.3 10#竖井施工顺序
竖井浇筑时从底部向顶部浇筑，每次立模板高度2.0m，混凝土浇筑高度1.8m，模板与前一次浇筑混凝土搭接20.0cm。采用混凝土泵或溜筒入仓，软轴式振捣器振捣。
六、 施工方法
6.1 台车施工程序
台车施工程序见图5。
混凝土运输
基础面处理
测量放线
钢筋绑扎、预埋件（灌浆管）安装
防水板安装及验收
混凝土浇筑
拆模
养护、修整
施工准备
封头模板安装
基础验收
取样试验
钢模台车就位

图5 台车浇筑程序图
6.2 施工方法
6.2.1暗涵混凝土施工
1.暗涵混凝土浇筑10.0m分一个块号，商品混凝土运输至9#、10#竖井和20#通气孔井口，通过溜槽或溜管进入竖井廊道或暗涵，在竖井底或通气孔底安置一台混凝土泵，如仓号浇筑距离小于混凝土泵输送量程的直接用混凝土泵输送入仓，如果仓号浇筑距离大于混凝土泵输送量程时，通过混凝土泵接力入仓。为充分排除混凝土表面的气泡，增加混凝土表面的光洁度，确保薄体混凝土的施工质量，每台钢模台车上按照梅花形布置附着式振捣器（详见图6），并以C30软轴振捣器配合将混凝土振捣密实。为保证混凝土不产生骨料分离，混凝土自由下落不超过2.0m，在钢模台车腰线及顶部位置设置进料口。当混凝土浇筑至腰线以后，混凝土改由顶部进料口入仓。9#竖井廊道下游转弯段、桥区、部分直线段、廊道与暗涵相交部位采取组合模板分仓分层进行浇筑，钢筋、模板、材料从9#施工竖井运入，混凝土从20#通气孔和9#竖井进入，再通过混凝土泵入仓。10#竖井廊道与暗涵相交部位采取组合模板分层进行浇筑，钢筋、模板、材料、混凝土从10#施工竖井运入，再通过混凝土泵入仓。

2. 在衬砌工作开始前，要进行中线和水平测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，模板支撑系统是否牢靠，模板是否平顺、联结是否紧密。
3. 混凝土浇筑前，应从台车浇筑窗口将防水层表面进行除尘并洒水润湿，确保混凝土浇筑过程振捣密实，防止混凝土收缩开裂，振捣时不得损坏防水层。
4. 在浇筑靠近底部的混凝土时要严格控制入仓速度，速度要慢，并加强振捣，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。在浇筑顶部混凝土时速度要快，也要加强振捣，防止顶拱混凝土脱空。
5. 混凝土浇筑均匀上升，两侧混凝土高差控制在30～50cm，局部最大高差不得超过60cm。
6. 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
7. 浇筑前和浇筑过程中，要分批作混凝土坍落度的试验，如坍落度与原规定不符时，应及时调整配合比。
6.2.2 施工廊道及竖井衬砌混凝土施工
1. 施工廊道及竖井混凝土10.0m分一个仓号，两条暗涵间和暗涵顶部空余部位廊道混凝土采用泵送入仓，顶拱采用附着式振捣器振捣，边墙、暗涵间和底板采用软轴式振捣器振捣。
2. 竖井混凝土采用组合钢模板浇筑，采用混凝土泵或溜筒入仓，软轴式振捣器振捣。
6.2.3 回填混凝土施工
1. 廊道及通气孔回填混凝土采用分层浇筑的方法，混凝土铺料厚度30～50cm，混凝土采用泵送入仓，软轴式振捣器振捣。
2. 廊道底部回填混凝土施工跟随廊道洞身混凝土浇筑进行，每50.0m浇筑一次，10.0m分一个块号，混凝土用泵输送至浇筑部位，平板振捣器振捣密实，人工抹平压光。
3. 通气孔施工按通气孔专项方案组织实施，暗涵浇筑通过时进行管道安装，然后回填混凝土。
6.3 模板施工
暗涵直线段衬砌采用全断面针梁式钢模台车，转弯段、桥区、部分直线段、施工竖井及廊道采用组合钢模板。模板的制作（平整度、刚度）须满足施工图纸要求的建筑物结构外形， 钢模台车的安装在施工廊道进行，组件从竖井吊入，沿暗涵轴心进行安装，安装完成后空车移动到起使浇筑位置。所有模板安装按以下要求进行：
1. 按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构设置控制点，以便检查校正。
2. 模板安装过程中设置足够的临时固定设施，以防止变形和倾覆。
3. 模板在每次使用前清洗干净，钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不采用污染混凝土的油剂。
6.3.1 转弯段、桥区及下游250.0m直线段模板施工
现场按设计进行测量放线，采用专业厂家加工制作的组合钢模板现场拼装，顶板施工时提前搭设承重脚手架。
6.3.2 直线段模板施工
采用全断面针梁钢模台车，台车模板长10.2m，针梁长22.6m，能浇筑大半径（R＞1000m）的弧形段和所有直线段。
6.3.3 封头模板施工
因结构缝处设计有一道橡胶止水，模板必须与之相适应，因此结构缝模板采用钢模预制成型现场分块拼装的方式（用螺栓连接固定），施工缝模板采用木模板加工成形，均加工配套支撑架与台车固定（台车设计制作过程中已考虑固定支撑架和横肋）。
6.3.4 脱模时间
在混凝土达到40～50%设计强度后（具体时间由现场试验确定），台车进行脱模。
6.4 钢筋工程
未加工的钢筋按照不同型号，不同批次分别放置，并在两端用标示牌标明型号、数量、批次、供货日期。环向钢筋为￠18mm螺纹钢，纵向钢筋为￠14mm螺纹钢，加工完成的钢筋放置在成品仓库，分组用细铁线捆在一起挂上木牌，标明规格、型号、数量、使用部位。钢筋采用棚式存放，下垫10.0cm厚木方，以免接触地面锈蚀。加工完成的钢筋在运输时轻拿轻放，以免变形。
6.4.1 钢筋的加工
1.钢筋的表面应清洁无损伤，油漆污染和铁锈在使用前清除干净，不使用不合格的钢筋。
2.待用的钢筋首先进行调直，达到平直、无局部弯折要求，钢筋的调直遵守以下规定：
（1）采用冷拉方法时，I级钢筋的冷拉率不宜大于3%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（2）冷拔低碳钢丝在调直机调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计施工图纸的要求。
3. 钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表3的规定。
表3 钢筋加工的允许偏差

序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
板、梁、柱构件
±20
大体积混凝土
±30
4
钢筋转角的偏差
±30

6.4.2 钢筋安装
1. 钢筋在加工车间内按图纸和规范要求进行加工制作，加工好的钢筋用汽车分类运至施工现场，利用龙门架电葫芦从施工竖井将钢筋吊至施工廊道内，三轮车运输至施工工作面进行安装。人工在仓号内利用预制混凝土垫块为支撑，架立绑扎钢筋，钢筋纵横向间距200.0mm，主筋保护层厚度：迎水面40.0mm，背水面40.0mm。钢筋由廊道向暗涵运输前，两头装上橡胶套，以防戳穿防水板，橡胶套在钢筋安装和绑扎完毕后，取下重复使用。台车支腿部位钢筋铺设后收拢在一起，先不绑扎，待台车移走后再按设计间距和要求绑扎。钢筋安装位置偏差严格按照表4控制。
表4 钢筋安装的允许偏差

项次
偏差名称
允许偏差
1
钢筋长度方向的偏差
±1/2净保护层厚
2
同一排受力钢筋间距的局部偏差
（1）柱及梁中
±0.5d
（2）板及墙中
±0.1倍间距
3
同一排中分布箍筋间距的偏差
±0.1倍间距
4
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±0.1倍排距
5
梁与柱中钢筋间距的偏差
0.1倍箍筋间距
6
保护层厚度的局部偏差
±1/4净保护层厚

2. 结构钢筋采用绑扎连接技术，过缝钢筋采用绑扎或人工电焊焊接技术（焊接时需保护好下部防水板），钢筋绑扎按以下要求并按GB50204-92中有关条款和施工图纸的要求执行：
（1）同一构件内的接头相互错开，错开接头的连接区长度为35d，且不小于500.0mm。
（2）同一连接区段内的接头面积百分率不大于50%。
（3）纵向受拉钢筋采用搭接接头的搭接长度满足规定要求，且任何情况下的搭接长度不小于300.0mm。
6.5 止水安装及结构缝处理
二衬混凝土原则上环向每20.0m设置一道宽2.0cm永久变形缝，中间10.0m处设置一道施工缝，变形缝处设一道橡胶止水，施工缝处不设止水。变形缝顶拱在下一仓浇筑前采用水泥砂浆进行封闭，防止回填灌浆时浆液流动过远而达不到设计压力。
6.5.1 止水安装
橡胶止水带按内径13.6m在加工厂内制作加工成环，运输车运至现场安装。
在变形缝、施工缝的设计位置（距迎水面15.0cm）安装橡胶止水，止水安装时采取措施防止变形和撕裂，止水应做到平整、洁净、无沙眼和钉孔，搭接采用热轧焊。止水片利用模板和钢筋为支撑（加工专用固定架），加以固定和保护。
6.5.2 变形缝处理
变形缝采用2.0cm厚的低发泡聚乙烯闭孔板充填。迎水面预留宽2.0cm深3.0cm的槽，先铺一层油纸隔离层，再用双组份聚硫密封胶嵌缝。
6.5.3 施工缝处理
迎水面预留宽2.0cm深3.0cm的槽，先铺一层油纸隔离层，再用双组份聚硫密封胶嵌缝。
6.6 防水板安装
1. 铺设缓冲层
（1）铺设防水板前先铺设短纤土工布缓冲层，用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间正梅花形布设，侧墙上固定间距为0.8～1.0m，顶拱上的固定间距为0.5m，仰拱上的防水板固定间距为1.0～1.5m，基面凹处布设圆垫片固定。
（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度50mm，搭接缝可采用点粘法进行焊接。
2. 铺设防水板
（1）宜沿暗涵纵向铺设，以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量，减少手工焊接。
（2）防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接要牢固可靠。
（3）防水板固定时不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设后应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖。
（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，焊缝宽度不小于30.0mm，搭接宽度不少于100.0mm。
（5）防水板铺设后发现破损部位及时进行补焊，补丁剪成圆角，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于70.0mm，补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。
（6）对防水板验收合格后，才能进行下道工序施工。
（7）所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少400.0mm。
（8）相临两幅卷材接缝应错开，错开位置距结构转角处不小于600.0mm。
3. 保护层的施工
底板防水板铺设完毕后及时施做保护层，保护层采用厚度不小于1.5mm的HDPE膜，铺设范围为一衬拱底900。
4. 防水板保护措施
（1）台车支腿采用橡胶垫保护防水板或将支腿部位防水板空出，待台车移走后，将空出部位再用完好的防水板进行修补。
（2）电焊作业施工时，在防水板的上部铺设绝缘板接焊渣。
（3）现场所有施工人员不得穿带钉的鞋或用尖锐物碰撞防水板。
（4）钢筋向暗涵运输前，两头装上橡胶套，以防戳穿防水板。
（5）现场施工人员不得抽烟，不得使用明火。
（6）一旦发现防水板破损，立即按要求进行修补。
6.7 灌浆管埋设
二衬回填灌浆管沿拱顶2700范围按4×4m梅花形布置，距结构分缝1.0m，采用内径Ø32㎜塑料管，长度不超过30.0cm，用固定圆盘和螺栓固定在防水板内表面。注浆底座材质和防水板材质相同，采用热熔焊接法固定在防水板的内表面，固定点不得超过4处，每处的焊接面不大于10.0×10.0mm，然后用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免浇筑混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管，同时，塑料管口采用宽塑料粘带封口堵塞，台车浇筑结束通过后，及时找出灌浆管管口并将其疏通。
6.8 混凝土浇筑
1. 混凝土拌和：购买合格厂家生产的商品混凝土，严格控制混凝土拌和质量。
2. 混凝土运输：采用混凝土搅拌车运输到井口，运输途中进行搅拌。
3. 混凝土入仓：利用混凝土泵车泵送入仓。
4. 混凝土振捣：采用附着式振捣器，配以软轴振捣器人工振捣，同时，利用木锤敲击钢模模板辅助排气。在竖井、廊道周边浇筑混凝土时，使两侧混凝土均匀上升，振捣以粗骨料不再下沉，气泡不再冒出，并开始泛浆为准，振捣过程中避免欠振或过振。
（1）普通混凝土采用插入式振捣器振捣时，振捣器插入混凝土的间距不超过振捣器有效半径的1.25倍，且振捣器垂直呈梅花型插入混凝土，振捣器快插慢拔，插入下层混凝土的深度宜为5.0～10.0cm。
（2）涵身采用钢模台车衬砌的混凝土采用附着式振捣器振捣，采用软轴振捣器振捣过程中严禁直接碰撞模板、钢筋及埋件。在封头模板上设置了一大一小两个观察窗，既可观察混凝土的浇筑情况，又可作为顶拱浇筑的出浆通道，防止打塌台车。顶拱部位混凝土浇筑时，浇筑顺序由里至外，直至最上部的观察窗出浆为止。混凝土浇筑过程中，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，采取加强振捣等措施，以保证质量，同时通知拌和站调整混凝土塌落度及其和易性。
（3）混凝土浇筑过程中派专人进行仓面维护，注意观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。
（4）如表面泌水较多，及时采取减少泌水措施，严禁在模板上开孔排水，以免带走灰浆。
（5）对于埋设止水（止浆片）的周边，加强振捣，使止水处混凝土密实，与止水带结合紧密。
各部位混凝土的控制性节点工期具体安排见“混凝土施工进度计划横道图”。（图7）
5. 浇筑的间歇时间
保持混凝土浇筑的连续性，浇筑混凝土允许间歇时间按表5执行，或按SDJ207-82中有关规定执行。若超过允许间歇时间，则按工作缝处理。
表5 混凝土的允许间歇时间表
混凝土浇筑时的气温（℃）
允许间歇时间（min）
中热硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～20
135
180
5～10
195
—

6. 混凝土分层、分块
（1）结构分块：暗涵混凝土的结构分块一般按照结构要求而进行结构分块，暗涵和10#廊道二次浇筑混凝土分块长度为10.0m，因结构或施工需要进行分块时，块间按设计设置环向止水。
（2）浇筑分层：每层30～50.0cm，浇筑底部混凝土靠近模板时，每层不超过30.0cm。两侧均匀同步上升，高差不超过30.0cm。层间按设计要求设纵向止水。
7. 浇筑层施工缝面的处理
在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。
6.9 拆模
将1d、2d、3d、7d的试块在暗涵内同等条件下养护，做抗压强度试验，然后按规范或技术要求的强度进行台车拆模。
表6 钢模台车单循环浇筑时间表
项目
支模（包括就位、校模、验收等）
浇筑（包括接砼泵管、砼运输、浇筑）
待强
拆模（包括台车收模、移仓等）
合计
时间（h）
18
8
试验定
10

6.10 养护和表面保护
1. 喷雾养护
养护采用喷雾器，在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行。因暗涵采用C30粉煤灰混凝土，所以混凝土养护时间比不掺粉煤灰混凝土的养护时间要长，宜养护28天。
2. 当采用薄膜养护时，在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜。在狭窄部位施工时要加强通风，防止中毒，采用薄膜养护的部位必须报监理人批准后进行。
3. 混凝土表面保护
混凝土表面保护包括外观保护和表面防裂保护按SDJ207-82中有关规定执行。
6.11 回填灌浆
1. 回填灌浆在二衬混凝土强度达到设计强度75%后进行，从两端拱脚开始向拱顶压注。
2. 回填灌浆浆液采用微膨胀水泥浆，水泥为新鲜普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5，水灰比采用0.6：1～0.8：1。
3. 回填灌浆分两序施工，灌浆压力满足设计要求。
4. 灌浆结束标准：当灌浆压力达到设计压力或相临孔出现串浆时，即可结束该孔注浆。
5. 为保护好防水板，回填灌浆检查采用地质雷达仪检测进行。

15

图7 混凝土施工进度计划横道图

26

二衬混凝土施工主要集中2006年11月至2007年2月和2007年4月至2007年7月，具体混凝土施工强度见图8。
图8 混凝土施工强度图

15

七、资源配备
7.1 人力配置
组建混凝土综合施工队，施工队有队长1人，副队长2人，技术员4人，下分3个分队，分别承担混凝土浇筑、模板组立、钢筋制作安装等工序施工，总计184人。暗涵内和材料运输人员由项目部运渣施工组承担，人员15人。
抽调砼施工经验丰富的施工技术人员和管理人员组成砼施工项目组，全面负责砼施工的技术、质检、管理工作。项目组技术人员3人、质检人员4人，管理人员8人，共计15人。
人员工种及人数见表7（下表）。

序号
工种
单位
数量
备注
1
模板工
人
32
模板组立、封头封堵
2
钢筋工
人
53
钢筋制作、安装
3
混凝土工
人
30
包括泵车操作手6人
4
电（气）焊工
人
10
包括止水安装6人
5
台车操作手
人
8
每班2人
6
起重工
人
2
每班1人
7
架子工
人
8

8
电工
人
4
每班2人
9
灌浆
人
20
每班5人/组
10
冲洗工
人
4
每班2人
11
金结加工安装工
人
8
加工2人，安装3人/班
12
质检值班员
人
3
每班1人
13
试验员
人
2

14
司机
人
15
拉材料、涵内混凝土运输
15
其他
人
15
资料员、安全员、管理人员
合计
人
214

7.2 机械设备配置
根据施工强度和施工工期，混凝土施工主要机械配置如下表（表8）。

序号
设备名称
单位
数量
备注
1
混凝土泵
台
3
9#竖井1台，10#竖井2台
2
混凝土搅拌运输车
辆
3
租赁拌和站车辆
3
附着式振捣器
套
60
每台台车15台
4
针梁钢模台车
台
4
9#竖井10#竖井各2台
5
软轴式振捣器（￠30）
台
8
每台台车2台
6
电焊机（手提式）
台
4
每台台车配1台（点焊架立筋）
7
2.8kw排水泵
台
6
每台台车配1台，竖井各1台
8
随车吊
台
1

9
吊车
台
1
16吨吊车
10
运输车
辆
2
材料设备运输、斯太尔
11
断筋机
台
2

12
弯弧机
台
4

13
多功能木工机
台
1

14
木锤
个
16
每台台车4个

八、质量保证措施
8.1质量保证体系
质量工作目标：单元工程合格率100%，优良率90%以上，争创优质工程，争夺“鲁班”奖。
质量管理组织机构：成立质量领导小组
组 长：胡文利
副组长：刘其森、张尹耀
成 员：金良智、王长春、孙 波、程卫兵、赵玉鄂、牟远志、索超修
8.2质量保证措施
1. 模板的组立、拼装应满足建筑物结构外形，制作允许偏差不超过规范的规定，保证牢固可靠、不变形和跑模，拼缝严密、表面平整光洁。
2. 严格控制原材料质量，执行原材料入场检验制度，进场的原材料必须有出厂合格证和检验报告，原材料使用前进行抽样检验。
3. 严格按监理人批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单，设备称量应准确，现场配备试验人员及时取样检测。
4. 设备操作人员和混凝土现场施工人员必须经培训合格，持证上岗。
5. 混凝土运输采用混凝土搅拌车以避免混凝土在运输过程中产生离析现象。
6. 减少混凝土运输时间，尽快把混凝土泵送到仓内。
7. 对模板、钢筋、预埋件的质量、数量、位置逐一检查，并作好录。
8. 与混凝土直接接触的模板、基面清洗干净，模板中的缝隙和孔隙应堵设严实。
9. 混凝土的自由倾落高度超过规定时，应采用缓降措施予以控制。
10. 不合格的混凝土不准入仓，混凝土浇筑时不向混凝土内加水，不随意改变配合比。
11. 混凝土浇筑施工应连续进行，混凝土浇筑允许间歇时间应按试验确定。混凝土施工过程中，应尽量缩短间歇时间并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完成。超过允许间歇时间，则按工作缝处理。
12. 严格控制入仓厚度及振捣的密实度，不允许出现蜂窝、麻面，一旦出现经监理、设计检查后，按设计要求认真处理，不隐瞒和私自覆盖。精心处理止水附近混凝土的浇筑，防止止水移位变形。
13. 采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振捣时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止。
14. 制定温控措施，降低混凝土温度，降低混凝土水化热，使有温控要求的部位达到温控技术要求。
15. 二衬混凝土施工表面气泡采取抹布砂浆，人工进行处理（已有三峡永久船闸混凝土气泡处理成功经验）。抹布砂浆配比见下表（表9）：
表9 抹布砂浆配比表

外加剂
砂浆强度等级
灰砂比
水（kg）
水泥（kg）
砂（kg）
SP-8N（mL）
不掺外加剂
M35
1：1.75
0.51
1
1.75
0
注：（1）砂为天然河砂砂筛取0.63mm以下的颗粒；
（2）用水量、和砂用量均以风干砂为准。
九、安全保证措施
9.1安全保证体系
安全工作目标：杜绝重伤及等级以上人身伤亡，杜绝重大的机械、设备、火灾及交通事故，保证周围居民、设施的安全，杜绝因工程管理不善引发的各类事故的发生。
安全生产方针：安全第一，预防为主，关爱健康，遵