悬浇施工方案.doc

六潜高速公路建设项目

徐冲大桥主桥上部刚构梁

施

工

方

案

安徽省交通建设有限责任公司
六潜高速公路YQ-08标项目部

目 录
第一章 工程概况及编制依据
一、工程概况
二、编制依据
第二章 总体施工方案
一、概述
二、主要机械配置
三、砼施工方案
四、钢筋工程
五、预应力张拉、压浆
第三章 具体施工工艺
一、0#、1#块施工
（一）、施工总体方案
（二）、托架与模板
（三）、预应力管道、预应力钢筋
（四）、 混凝土浇注
二、箱梁悬浇段施工
（一）、施工顺序
（二）、挂篮结构形成
（三）模板标高的确定
（四）悬臂灌注梁段的混凝土施工
（五）悬浇中应注意的问题
三、边跨现浇段的施工
四、合拢段施工
第四章 施工安全技术方案
一、安全组织机构
二、悬臂浇筑法施工安全控制要点
三、各专业施工安全规定
附件一 0#、1#块托架设计图
附件二 挂篮设计资料
一、挂篮设计方案
二、挂篮结构验算
三、挂篮设计图纸
附件三 施工监控方案
第一章 工程概况及编制依据
一、 工程概况
徐冲大桥为跨越徐冲凹地的一座桥梁，起点桩号为K96+K995.90，终点桩号K97+524.10,全长528.2m。跨径组合为4×30＋（45＋2×80＋45）＋5×30m。主桥为主跨为80m的预应力砼变截面刚构梁，引桥为30 m装配式预应力砼连续箱梁。主桥下部结构为空心薄壁墩，最大墩高60m，群桩基础，引桥为矩形墩或柱式墩，桩基础。
桥梁平面位于半径R1=750m，R2=800 m的右偏圆曲线和A=1249，LS=130的缓和曲线上，纵面位于R1=90000 m，R2=50000m的曲线和i=－2.5﹪的纵坡上。横断面超高为i1=5﹪，i2=4﹪，超高缓和段起点位于K97+326.418,渐变段长度20m。主桥部分以路线设计线布置标准跨径。
主桥上部分为45＋2×80＋45m三跨预应力砼连续刚构，桥宽2×11.8m,由上、下行分离的两个单箱单室箱形截面组成。根据设计图纸将各单“T”箱梁除0、1号块外分为8对梁段，箱梁纵向分段长度为4×4m＋4×5 m，0、1号块总长6.0 m，中跨,边跨合拢段长度为2.0 m，边跨现浇段长度为3.92 m 。箱梁根部粱高4.6 m，高跨比为1/17.4。跨中梁高2.0 m,高跨比为1/40箱梁顶宽11.8 m，底板宽6.5 m，缘板长度2.65 m。箱梁高度从距中心2 m处到跨中合拢段处按1.5次抛物线变化,除墩顶0号块设两个厚100㎝的横隔板及边跨端部设厚120㎝的横隔板外，其余部位均不设横隔板。
刚构梁0块两侧跨中心3.0 m范围内顶、底板厚度分别为0.40和0.80m；距中墩中心2.0m处至跨中箱梁顶板均为0.25m等厚度，底板厚度从0.5m至0.3m，按1.5次抛物线变化。腹板厚度0#块为0.9m，1~4号块为0.7 m，5号块由0.7 m直线变为0.5m，其余节段为0.5m。
箱梁为C55砼，采用三向预应力体系。纵向预应力采用19φS15.24，15φS15.24，14φS15.24钢束，0VM锚固体系，纵向预应力设为顶板束，顶板下弯束和底板束。顶板横向采用3φS15.24钢束，以50㎝等间距布置，竖向采用¢32精扎螺纹钢筋以50㎝等间距布置，按双肢配置。
主桥箱梁的主要材料包括C55砼5095m³，钢纹线338T，精扎螺纹钢筋86.9T，钢筋1201T。
箱梁采用挂篮法悬臂现浇。
二、 编制依据
1、 两阶段施工图设计及补充设计
2、 招、投标文件
3、 《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000
4、 《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004
5、 《公路钢筋混凝土及预应力桥涵设计规范》JTG D62-2004
6、 《六潜08标实施阶段施工组织设计》
7、 公司质量体系文件
三、 编制范围
本施工方案针对徐冲大桥主跨刚构箱梁编制，编制的范围包括挂篮的设计方案及托架设计，施工安全技术方案和质量控制方案等。

第二章 总体施工方案
一、总体方案概述
1、梁体分段：
悬臂浇筑施工时，将梁体分成四大部分，如下图所示。A为墩顶梁段（0#、1#段），B为0#、1#段两侧对称分段悬臂浇筑部分，C为边孔在支架上浇筑部分；D为主梁在跨中及边跨浇筑合拢部分。主梁各部分的长度如下图所示。
2、施工顺序
①在墩顶托架上浇筑0#、1#段。
②在0#、1#、段上安装悬臂挂篮，向两侧依次对称地分段浇筑主梁至合龙前段。
③在临时支架上支模浇筑现浇边跨现浇梁段。
④浇筑边跨合拢段。
⑤浇筑中跨合拢段。
3、施工方案的选择
主墩0#块1#块长6m，总重28.09t。我们0#、1#块采用托架现浇，托架通过预埋构件与贝雷式钢架组拼成，内、外模采用竹胶板
每侧悬臂各分8个节段，最大节段为2#块，重为121.6T。2~9#块采用挂篮现浇，根据工期要求和现场的情况，我们配备3套6幅挂蓝分别由5、6、7号墩同时悬浇。挂篮采用自重较轻的三角式挂篮， 挂蓝由专业厂家按照工程的具体尺寸进行加工，具体的尺寸及形式见后附挂蓝图纸及说明。挂篮在0#块1#块专业上拼装，挂篮主纵梁长度12.8米，两侧挂篮相交部分，采取一侧按标准设计宽度，另一侧宽度加宽，安装主横梁及底模平台，现浇2#节段。待2#段砼强度达到90%张拉压浆后挂篮分家，调整两侧主纵梁宽至7.5米，悬浇3#～9#节段，，平衡移动上横梁及底模平台。
两边墩边跨现浇段（3.92m现浇段）再边跨9#节段施工的同时在临时托架上同步施工，临时托架采取搭设在边跨主墩和临时墩上。合拢顺序为先合拢边跨，待浇注合拢段砼强度达到90%时张拉压浆，解除边孔临时刚性固结、撤除支架，形成单悬臂体系，然后合拢中跨，待强度达到90%时张拉压浆，然后开始桥面系施工。
二、主要施工机械配置
主要施工机械配置情况见下表
序号
机械设备名称
功率型号
单位
数量
备注
1
砼拌和机
JS1000
台
1
徐冲大桥
2
砼拌和机
HZ1000
台
1
斯桥服务区
3
砼输送泵
HB60
台
1
电动机为动力
4
砼输送泵
HBT80
台
1
柴油机为动力
5
砼运输车
6方
台
4

6
塔吊
4209
台
1
6#墩
7
吊车
25t
台

8
吊车
18t
台

9
钢筋加工机械

套
2
包括直螺纹滚丝机、电焊机、钢筋切断机、弯曲机等
10
挂蓝
三角式
副
6

11
预应力张拉设备

套

包括千斤顶、真空压浆设备
12
发电机
150KW
台
1

三、砼施工方案
刚构梁砼设计标号为C55，共计方量为5095方，最大节段为2#节段，方量为46.77方。混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。为了保证砼浇注的连续性，在浇注前作好拌和、运输、泵送、浇注过程的各项准备和应急方案，检查各种设备的完好率，并准备好备用设备。
根据悬灌梁段混凝土的数量，结合输送泵的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为10小时左右，将坍落度控制在16~18cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-26.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.052.5R级别的普通硅酸盐水泥。梁体C55级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C50号左右，3天弹性模量3.3×104Mpa以上，7天强度C55号左右，7天弹性模量3.8x104MPa以上；28天强度达到C60号左右，28天弹性模量4.0×104Mpa以上。
砼施工前应根据施工的要求对砼的配合比进行试配和报批，在施工前对配合比根据施工时各种材料的含水量和施工要求进行调整，确定施工配合比。各种原材料在施工前应进行检验，保证各种指标都合格的情况下才能施工。并根据每次浇注的砼方量作好各种材料的贮备，特别是水泥，以保证施工的需要。
混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm振。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板上，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；  当梁段高度小于4m时，可不预留“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实。
等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛，拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。
四、钢筋工程
对照图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋连接采用电弧搭接焊结合直螺纹连接，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。
①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别绑扎成网片后用塔吊整体吊入模板内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取直螺纹连接方案。
②、采取就地绑扎方案，具体步聚如下：
1）、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。
2）、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。
3）、绑扎底腹板斜插筋。
4）、安装底腹板锚具。
5）、放置垫块，安装内模板，加固。
6）、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。
7）、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。
8）、安装顶板锚具。
③、当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→绑扎腹板钢筋→整体吊装内模→整体吊装顶板钢
顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0、1号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。
五、预应力张拉、压浆
（一）纵向预应力张拉
本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉步骤为：
1、张拉前的准备。
检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%σK。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度） 张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。
2、张拉施工应注意的事项
张拉作业按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：
1）、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。
2）、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。
3）、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。
4）、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。
5）、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。
6）、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。
7）、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R和3天龄期。
8）、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。
9）、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。
10）、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。
11）、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。
12）、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。
3、具体张拉操作顺序为：
A、初张拉力，
检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心与轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25％。
B、控制张拉力张拉
钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：
①：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
②：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。
C、锚固钢绞线
持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，前一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。
D、封锚、压浆
如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头，
4、滑丝和断丝的处理
1）、滑丝和断丝的判断
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，  目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
2）、滑丝处理：
在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：
a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％；
b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉，并顶压楔紧夹片。  退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺纹，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线回缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。
（二）、纵向预应力筋管道压浆
由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对预应力孔道压浆采取；真空辅助压浆方案；
采用真空辅助压浆施工工艺为：
①、准备，所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。
③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。
在压浆方案中，孔道压浆有如下主要工作：
(1)、孔道压浆前的准备工作
①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：
a、水灰比0.35~0.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。
b、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。
c、水泥浆的28天强度不低于C40级。
d、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整
e、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。
施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。
②、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于5cm。
③、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵.
④、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。
(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为：
①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。
②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。
③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。
④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。萑浆；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。
⑤、压浆泵回压至零。
⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。
⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。
⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。
（3）、压浆注意事项
①在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。
②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。
③、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净处理好后，再重新压浆。
④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3—5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。
(4)、封端
对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：
①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。
②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。
（三）、竖向预应力张拉
竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为 ，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。
     注意事项为:
1、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。
2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。
3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。
4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。
5伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准
6、 张拉时每段梁的横向应保持对称
7、 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。
8、 在拧紧螺帽时要停止开动油泵。
9、 联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。
10、 工具锚一定要用双螺帽。

第三章 具体的施工工艺
一、0、1号块施工
（一）、施工总体方案
T构桥0#、1#块位置管道密集，预埋件及预留孔多，结构和受力情况复杂。本桥T构0#、1#块长度为6m，高度为4.6m。为了施工方便，为确保施工安全，同时保证混凝土的施工质量，托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。大桥墩柱高在38~60m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0、1#块施工中予以抛高消除。
施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模、端头模板固定→安装内模→加固模板→浇筑底、腹板混凝土→养生→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。
0#、1#块拟按照高度两次施工，具体拟采取如下措施：
1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。
3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。
4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。
5、为减少0、1#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。
6、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0、1#块的质量。
（二）、托架与模板
1、托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0、1#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点，要求预埋件位置准确无误，以利托架拼装时连接。预埋件与贝雷刚架相连，加工精度图纸要求。具体托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧4片，贝雷片放置钢架，钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置4片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。
根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为12m×10.5m，附着墩身高度为1.5m（墩正面）与1.5m（墩侧面），为桁架式托架。每边悬出段由4片（墩正面）+4片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，预压荷载采取0#、1#块箱梁自重的110%并按砼分区重量对应布置，堆载顺序先中间后两边对称布置，堆载程序按5%→30%→50%→ 80%→110%分级堆载，每级堆载对应贝雷节点测量节点竖向位移作为底模调整标高的依据。
2、底侧模支架设计：
模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。1#块底模支架的设计荷载按照（悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据1#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。
3、模板设计：
模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计
①、底模。0#段箱梁底模，采用竹木组合模板，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。
②、外模，采用竹木组合模板，通过钢管立柱落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用木组骨架框架贴竹胶模板拼，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用木模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用10cm×10cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48mm钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
④端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。
4、托架、支架、模板的安装、拆除：
1）、利用塔吊或吊车就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
2）、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
3）、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4）、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留洞进人和振捣器。
5）、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。
（三）、预应力管道、预应力钢筋
1、预应力管道
在0、1#块中预应力管道密集，预应力管道采用波纹管成孔，为了保证管道的通畅在管内套稍小直径的塑料管。顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置；竖向预应力筋采用Φ30精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50波纹管成型预埋；.纵向预应力管道根据图纸具体要求选用波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当