深基坑支护施工专项方案.doc

目 录第一章 工程慨况3第一节 基坑部分工程概况3第二节 地质慨况3 第三节 基坑支护设计 5第二章 施工准备计划及交通疏解措施32第一节 施工准备32第二节 交通疏解措施35第三章 工程重点及难点35第一节 重点及难点分析35第二节 重点及难点施工措施36第四章 施工区和施工阶段的划分37第一节 施工区的划分37第二节 施工阶段的划分37第四章 施工进度控制网络计划及资源计划37第一节 编制依据及原则37第二节 施工进度总控制计划38第三节 工期保证措施38第四节 工期奖罚措施40第五章 施工准备工作41第一节 施工准备41第二节 人员准备41第三节 技术准备41第四节 材料、设备的准备42第五节 施工现场准备42第六章 施工部署43第一节 施工指导思想43第二节 组织管理机构43第三节 机械设备进场计划47第七章 施工节约措施48第八章 成品保护措施49第九章 施工协调与配合50第一节 与设计单位的工作协调50第二节 与甲方及监理工程师的工作协调50第三节 与质量监督部门的协调50第四节 与社会有关部门的协调51第五节 与施工环境的协调51第六节 与分供方、材料设备供应商的协调51第七节 工程各项目施工配合的程序51第八章 主要分项工程的施工方法52第一节 综合机械化施工方案52第二节 测量控制53第十一章 原有管线保护措施62第一节 原有管线保护方案及措施62第十二章 基础工程施工作业安全防护措施62第二节 基坑(槽)安全技术措施62第十二章、安全用电要求63第一节、施工现场安全用电要求63第二节、施工机具64第十三章 应急措施64第一节 项目部应急响应程序及应急救援措施64 第二节 创伤应急救护66第三节 火灾应急与响应69第四节 强风暴雨应急71第五节 高温中暑应急救援72第六节 传染病应急预案72第七节 土方坍塌应急预案72第八节 高处作业伤害、机械伤害应急73第九节 倒塌事故应急预案74第十节 爆炸事故应急预案74第十一节 触电急救预案75第十二节 食物中毒及其有毒气体中毒的应急救援77第十三节 项目危险源标识与施工控制措施责任一览表78第十四节 应急救援物资储备保管一览表79第一章 工程慨况第一节 基坑部分工程概况本工程位于深圳市福田区彩田路西侧、彩云路东侧、翡翠名园9层(距离20.73米)的南侧(没有地下室)、彩云阁(17层)有一层地下室约6米深及中南科技大学深圳福田产学研基地办公楼(10层)的北侧(距离13.5米)。本工程主要建筑物为2栋住宅楼，高度分别为14层及20层，有一层半地下室，开挖深度为0以下6.68.6m。基坑支护安全等级：本基坑深度为6.68.6m，为深基坑,除基坑东侧外,其它各侧紧靠道路及民房，根据深圳地区建筑深基坑支护技术规范SJG05-96，基坑东侧为二级,其它各侧为一级。支护结构为：土钉墙及加强型复合土钉墙支护结构。第二节 地质慨况一.场地工程地质条件(一)、地层岩性根据钻探揭露，场地内的地层有：人工填土（Qml）、第四系坡洪积层（Qdl+pl）、第四系残积层（Qel），场地下伏基岩为震旦系片麻岩（Z），现将各地层主要岩性特征自上而下分述如下：1、人工填土（Qml）素填土：褐黄、褐红、灰等色，主要成分为粘性土，局部混杂碎砖块、石块等建筑垃圾，结构主要呈松散状态，局部稍密。场地各钻孔均见此层，层厚0.607.20m。现场标准贯入试验3次，校正后标准贯入试验击数78击，平均7击。2、第四系坡洪积层（Qdl+pl）（1）粉质粘土：棕黄、褐红、浅黄等杂色，可见网纹条带状结构，稍湿，可塑硬塑状态。场地除4、23号钻孔外，其它各钻孔均见此层。层厚1.707.00m，层顶面埋深0.606.70m，层顶标高11.8419.13m。现场标准贯入试验22次，校正后标准贯入试验击数1017击，平均12击。（2）细砂：灰白色、浅黄等色，砂为石英质，次圆状，分选性较差，不均匀含粘性土20%左右，局部混杂粉砂、中砂等，饱和，稍密状态。仅见于18、19、22、2428号钻孔。层厚0.602.60m，层顶面埋深5.507.50m，层顶标高10.8713.12m。现场标准贯入试验3次，实测击数1416击，校正后标准贯入试验击数1213击，平均12击。3、第四系残积层（Qel）粉质粘土：褐黄、褐红、褐灰色，由片麻岩风化残积而成，原岩结构可辩，很湿，可塑硬塑状态。场地中各钻孔均见此层，层厚5.2015.30m，层顶面埋深3.0012.10m，层顶标高6.5616.83m。现场标准贯入试验53次，校正后标准贯入试验击数828击，平均18击。在15号钻孔该层顶部含较多强风化岩块，厚度为0.80m，较坚硬。4、场地基岩场地下伏基岩为震旦系片麻岩（Z），根据钻探揭露和岩石的风化程度分为全、强、中、微风化四个带，与支护有关的风化带的特征描述如下：1）全风化片麻岩（）：褐黄、褐灰等色，岩石结构已基本破坏，但尚可辨认，具残余结构强度。除石英外，其它矿物已风化成土，岩芯呈土柱状，湿，坚硬状态，合金钻进易。场地中各钻孔均见此层。层厚2.5013.0m，层顶面埋深12.0024.00m，层顶标高-4.996.88m。现场标准贯入试验43次，校正后标准贯入试验击数3048击，平均36击。(二)、 岩土技术参数地 层 岩 性承载力特征值fak(kPa)压缩模量Es(MPa)变形模量E0(MPa)凝聚力C（kPa）内摩擦 角（度）天然重度（KN/m3）人工填土（Qml）803.04.081018.0粉质粘土（Qdl+pl）2208.021.0201819.0细砂（Qdl+pl）2208.525.02519.5粉质粘土（Qel）2409.027.0252019.0根据勘察报告，岩土参数指标建议值如下：(三)、 场地地下水条件场地内地下水根据其赋存介质和埋藏条件不同可分为两类：（1）存在于第四系坡洪积细砂层中的孔隙水，其含水量较丰富、透水性较好，属强含（透）水层，但该含水层体主要分布于场地南侧。（2）存在于基岩强、中风化层中的裂隙水，其含水量及透水性主要受地层裂隙发育程度控制，总体上看为弱含水、弱透水层，埋藏较深，具微承压性。场地内地下水主要接受大气降水补给，地下水迳流方向受到场地地形影响，由西北向东南流。钻探期间测得钻孔综合水位埋深5.107.30m，标高11.6014.73m。第三节 基坑支护设计一、基坑支护设计基坑支护设计原则：在确保支护结构的安全、保证基坑周围道路及地下管线的安全的前提下，做到经济、合理，满足国家建设工程的有关法规和规范要求，施工可行、方便，尽量缩短工期，满足土方开挖、工程桩及地下室施工的技术要求。基坑开挖深度范围内存在强透水地层。从经济及技术上综合考虑，采用加强型复合土钉墙支护，单排搅拌桩防渗帷幕止水。1、地下水控制根据勘察报告，本场地内地下水主要为第四系坡洪积细砂层中的的孔隙性潜水和强、中风化花岗岩的基岩裂隙水。根据现场实际情况和工程经验，在基坑南、北、西侧设置单排水泥搅拌桩止水帷幕，搅拌桩直径550mm，间距400mm。场地东侧由于不存在强透水层，且有放坡空间，坡顶没有重要建筑物，故本设计东侧不设止水帷幕。此外，坡顶设置一圈排水沟（300300）和一定数量（每隔约50m）的集水井（800800深1000），在基坑开挖阶段拟采用坑内集水坑抽水和坡顶排水沟明排；在基坑开挖完成后，在坡脚设置一圈排水沟（300300）和一定数量（每隔约50m）的集水井（800800深1000），以便在工程桩施工期间抽除坑内积水到坡顶排水沟，通过沉砂池（长宽深=300015001000）排到市政污水雨水管道。2、支护结构（1）南侧（AB段）本坡段基坑深度7.07.3m,坑壁直立采用悬臂桩支护，支护桩采用D=1200mm钻孔灌注桩，有效桩长12m，桩底嵌入坑底7.0m; 桩间距1500mm，桩间布设D=600mm的单管旋喷桩与钻孔灌注咬合在一起，起到止水及挡桩间土的作用。（2）东侧（BCDE段坡道）本坡段基坑深度6.66.9m,坑壁直立，设一排300微型桩，微型桩间距1300mm，共布设5排土钉，土钉采用25钢筋（或483.5钢花管）13001300，长度6m12m；坡面挂钢筋网6200200，喷射砼C20厚100。第三排和土钉交叉布设一排375，20m长的锚索，锚索张拉锁定在腰梁上，详见剖面3-3。（3）北侧（EF段）本坡段基坑深度6.66.9m,坑壁直立，设一排300微型桩，微型桩间距1300mm，共布设5排土钉，土钉采用25钢筋（或483.5钢花管）13001300，长度6m12m；坡面挂钢筋网6200200，喷射砼C20厚100。第三排和土钉交叉布设一排375，20m长的锚索，锚索张拉锁定在腰梁上，详见剖面3-3。（4）北侧（FG、GH段）本坡段基坑深度7.37.7m及7.38.6m, 坑壁直立，设一排300微型桩，微型桩间距1300mm，共布设56排土钉，土钉采用25钢筋（或483.5钢花管）13001300，长度6m12m；坡面挂钢筋网6200200，喷射砼C20厚100。第二、第四排分别和土钉交叉布设一排375，20m长的锚索，锚索张拉锁定在腰梁上，详见剖面4-4、5-5。（5）西侧（HA段）本坡段基坑深度7.38.6m,坑壁直立，设一排300微型桩，微型桩间距1300mm，共布设56排土钉，土钉采用25钢筋（或483.5钢花管）13001300，长度6m12m；坡面挂钢筋网6200200，喷射砼C20厚100。第二、第四排分别和土钉交叉布设一排375，20m长的锚索，锚索张拉锁定在腰梁上，详见剖面6-6。 二、分项说明1、搅拌桩止水帷幕桩径为550mm，桩间距为400mm。水泥搅拌桩帷幕采用“四喷四搅”工艺施工。水泥浆水灰比约为0.550.6，用灰量为605Kg/m, 注浆速度保持常量, 浆液在注浆口的压力保持0.5-0.6mpa,提升速度不大于0.8m/min。水泥浆液应先过筛，连续泵送，最后一次提管速度宜慢速；施工中如因故停浆，宜将搅拌机下沉到停浆点下0.5米左右，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过2小时，宜先拆除输浆管道清洗。由于搅拌桩施工机械故障或交班间隔施工时间超过24小时，紧邻搅拌桩接头外应加补一条桩，然后按原帷幕线位置施工。2、喷锚支护（1）土钉采用25钢筋制作；填土及砂层人工成孔困难时采用压浆型钢花管土钉，杆体为48钢花管。土钉外露不小于80mm。土钉头部用2根横向加强钢筋20压紧焊牢。网筋采用6钢筋，网度为200200，加强筋16。（2）土钉孔位和孔深允许偏差均为50mm，成孔直径80100mm；土钉注浆材料为水泥浆，水灰比0.450.55，水泥浆应随拌随用；灌浆为压力注浆，注浆压力0.51.0MPa；注浆必须密实饱满，注浆管应插至距孔底300mm处。（3）喷射砼原材料宜采用新鲜的32.5复合硅酸盐水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，土钉墙面层砼强度等级为C20，配合比约为水泥:砂:石子1:2:2.5，喷料应搅拌均匀，随拌随用，水灰比为0.40.45。3、预应力锚索（1）预应力锚索设计拉力为300kN，材料为1860MPa高强钢绞线，采用375钢绞线。（2）孔位允许偏差：水平方向100mm，垂直方向50mm，预应力锚索钻孔倾角20，倾斜度允许偏差为3%，孔深应超过设计长度0.5m，终孔后应认真清孔，直至孔口流出清水为止。（3）预应力锚索下料长度允许误差为50mm，安装前应认真清除锚索表面的油污和铁锈。（4）水泥浆采用新鲜的32.5R复合硅酸盐水泥拌制，水灰比为0.50.6；注浆为两次注浆，第一次为常压注浆，第二次为高压注浆，注浆压力14MPa。（5）锚固体强度达到设计强度70%后方可进行张拉锁定。每根锚索均应按设计拉力的1.1倍进行预张拉，然后卸荷至锁定荷载进行锁定。4、微型桩(1)微型桩径300mm，桩中心距除剖面1-1为1200mm外,其余为1300mm，嵌固深度2.2m。(2)微型桩顶设冠梁300mm250mm,冠梁砼等级采用C25。(3)微型桩主筋为616，按圆截面均匀配筋。主筋伸入冠梁长度0.2m，框筋6200。(4)冠梁主筋416，通长等强焊接。冠梁施工时可分段浇筑，但不留施工缝。(6)微型桩采用1020mm碎石，注浆水泥浆水灰比0.50.6。(7) 微型桩孔位偏差不大于50mm，垂直度偏差小于1%。5、排桩加桩间旋喷桩止水施工场地南面根据修改图纸围护结构方案采用排桩加桩间止水旋喷桩施工，主体围护结构采用直径1200mm的钻孔灌注桩，桩心间距1500mm沿侧墙外侧密排布置，钻孔灌注桩轴线长度为80.215m，深度最大约14.3m，最小深度约14m，平均深度约14.15m，共有55根钻孔灌注桩。砼标号C25。钻孔灌注桩施工方法与技术措施5.1、钻孔桩施工工艺流程为减少造孔废浆对施工场地的影响，避免废浆外溢污染环境，方便施工，以及加快工程施工进度，拟沿围护排桩轴线方向建造钢筋砼导墙代替护筒埋设。因此本工程钻孔桩的主要工序包括：场地平整桩位放样导墙施工护壁泥浆拌制桩机就位、孔位校正造孔清孔钢筋笼制安水下砼灌注泥浆（余渣）外运等，其钻孔桩施工流程如图3-1。泥浆拌制 沉淀池泥浆回收再处理测量放样修筑导墙余泥外运弃渣场造孔机械就位、孔位校正泥浆储备造孔清孔沉渣池废渣外运钢筋笼制作钢筋笼安装废水排放灌注水下砼砼运输商品砼生产图3-1 钻孔桩施工工艺流程示意图5.2、施工放样根据监理工程师提供的测量控制网（点），采用全站仪放出车站主体和附属结构的控制点，并据此进行导墙施工放样。当钢筋砼导墙分段施工完成后，即在导墙顶面上标出桩中心“十字”控制点，测定“十字”控制点高程。根据以往的施工经验，为了保证内衬设计厚度，钻孔桩放线时桩中心线应向基坑外侧外放50mm。5.3、护壁泥浆的拌制泥浆的主要作用是维护孔壁稳定，防止塌孔；悬浮造孔余渣；冷却和润滑钻头。护壁泥浆选用塑性指数IP20，含砂率5%的优质粘土制备，泥浆的配合比通过试验确定，泥浆的性能指标拟按表3-1标准控制。 表3-1 制备泥浆的性能指标q 项次q 项目q 性能指标q 检验方法q 1q 比重q 1.11.3q 泥浆比重计q 2q 粘度q 1822sq 500ml/700ml漏斗法q 3q 含砂率q 8%q 含砂量计q 4q 胶体率q 90%q 量杯法在施工过程中，经常对泥浆的性能进行测定，发现问题及时纠正。5.4、钻（冲）孔（1）钻（冲）孔机具根据工程地质情况，车站主体钻孔桩大部分需进入强风化岩层，局部进入中风化岩层。为加快工程施工进度，造孔机具拟采用R-312钻机+冲击钻或冲击钻独立成孔。 R-312钻机成孔速度快，质量好，对施工场地污染少。钻头选用镶焊硬质合金的笼式钻头，钻头选用“十字”钻头及带有12个“齿”的改进型“十字”钻头。 为保证钻（冲）孔时不对相邻桩孔或成桩时间较短的桩造成影响，钻（冲）孔时采用跳钻法（“钻一跳三”），以防止灌注水下砼时，砼挤穿相邻孔间地层流入未完成之桩孔内和防止冲孔影响相邻刚浇注不久的砼。钻机就位平正、准确，钻（冲）孔前以导墙顶面标定的桩中心“十字”控制点校正钻孔孔位。钻（冲）孔时，由于所采用机械的不同，其施工方法分述如下： R-312钻机+冲击钻成孔在土层和强风化层采用R-312钻机钻1200桩孔，钻到中风化岩层时 改用冲击钻800-1000钻头进行分级冲孔至设计标高后，将冲击钻冲孔钻头换成1200的扩孔钻头进行扩孔。 R-312钻机R-312钻机就位、孔位校正后，检验钻杆的垂直度准备后安排技术人员指挥开钻，造孔过程中钻出的渣土直接装于钻头空腔取出，护壁泥浆则由孔口补给，并保持泥浆液面的稳定性。根据不同地层选用相应的钻进速度：在淤泥或淤泥质土层中的钻进速度控制在6m/h；在砂层中的钻进速度控制在3m/h；在硬土或风化岩的钻进速度以钻机不发生跳动、电机不超荷为准。为保证造孔质量符合要求（孔位允许偏差按沿平行线路方向50mm，垂直线路方向30mm控制，垂直度偏差1/150），每钻进45m或更换钻头后，对孔位、垂直度进行检查，发现偏差超标立即停止钻进并及时采取措施进行纠偏。a）孔位偏差超标，校正钻机并采取防止钻机位移的措施后，继续钻进。b）垂直度偏差超标，上、下往复扫孔修正，如扫孔后仍无法纠正，则在孔内回填粘土（或粘土与风化岩碎块混合）至偏孔处上部0.51.0m，再重新钻孔。C）在钻孔过程中，如遇塌孔，立即停钻并回填粘土，待孔壁稳定后再重钻孔。 冲击钻单独成孔用冲击钻进行造孔，先用800-1000的冲孔钻头钻到设计标高，然后换成1200的扩孔钻头扩孔到设计孔径。为保证导墙下孔壁土体稳定，开钻前于导墙坑内回填0.5m深左右的粘土后再行开孔，低锤密击，使钻孔周边地层冲击挤压密实。整个造孔过程中，应注意始终保持孔内泥浆液面比地下水位高,保持孔壁稳定。在造孔过程中，根据不同地层采取不同的钻进方法，其施工要点如表3-2。表3-2 不同地层冲击成孔施工要点q 项次q 地层q 施工要点q 备注q 1q 导墙脚以下2m以内q 泥浆比重1.21.5，软弱层投入粘土块夹小片石。q 土层不好时提高泥浆比重或加粘土块q 2q 软弱土层（淤泥或淤泥质土层）或塌孔回填重钻q 小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。qq 3q 粉砂或中粗砂层q 泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。qq 4q 粘土或粉质粘土层q 泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。q 必要时投小片石，防粘钻q 5q 基岩q 泥浆比重1.3左右，勤掏渣q 留意打斜孔或梅花孔为提高造孔工效，在钻进过程中勤抽掏造孔产生的余渣，一般每钻进0.51.0m使用抽渣筒抽渣一次，在抽渣过程中及时补充泥浆，维持孔内浆面稳定在导墙顶面以下0.4m左右，防止塌孔。终孔深度的确定当钻（冲）孔深度达到设计高程时，根据取得的岩样，由项目部汇同设计、监理工程师根据入岩要求确定。由于本工程钻孔桩为围护桩，若设计没有特别要求，孔底岩样拟按每隔10根桩取样一个。5.5、清孔钻（冲）孔深度符合设计要求，经驻地监理工程师对成孔质量检验合格后，即进行清孔，清孔方式视钻孔机械不同而有别。冲击钻及R312钻机成孔的清孔方法，采用抽渣筒换浆的清孔方法，将抽渣筒放入孔底抽掏孔底余渣，新鲜泥浆由孔口不断补给，并保持孔内浆面稳定在距导墙顶0.4m左右。清孔后距孔底0.21.0m处的泥浆性能指标控制如表3-5；孔底沉渣的厚度50mm。q 孔底沉渣厚度在灌注水下砼前重新复测，若沉渣厚度50mm，则重新清孔，合格后方灌注水下砼q 表3-3 钻（冲）孔桩清孔后距孔底0.21.0m处泥浆性能指标q 项目q 比重q 粘度q 含砂率q 备注q 指标q 1.151.25q 28sq 10%q5.6、钢筋笼的制作与安装（1）钢筋笼的制作钻孔桩的钢筋笼在现场制作，钢筋笼按设计要求（包括钢筋笼直径、长度、各种钢筋规格及配置方式等）加工，钢筋笼钢筋的连接方式采用搭接单面焊缝焊接10d，接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50204-92有关规定执行，钢筋笼制作完成（含预埋件安装，如果有预埋件的话）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋笼制作的偏差按表3-4进行控制。表3-4 桩钢筋笼制作允许偏差q 序号q 项目q 允许偏差（mm）q 1q 主筋间距q 10q 2q 箍筋间距或螺旋筋的螺距q 20q 3q 加强箍间距q 50q 4q 笼直径q 10q 5q 笼长度q 100（2）钢筋笼的安装钢筋笼安装时，先由2台50t吊机同时将底段钢筋笼吊离地面，空中翻转垂直后由1台50t吊机将钢筋笼移至桩孔，对准孔位，扶稳后缓慢下沉，钢筋笼入孔后用槽钢横穿钢筋笼吊筋（该吊筋长度已根据钢筋笼顶标高与孔口标高确定）支承于孔口导墙顶面。校核钢筋笼水平方向（确保预埋件位置准确），并将其固定，防止移动。为保证钢筋笼的保护层厚度(60mm)符合要求（允许偏差20mm），在钢筋笼外侧面焊上足够数量的定位钢筋。钢筋笼安装完毕，自检合格后，会同监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下砼，其间歇时间不超过4h。灌注水下砼前重新复测孔底沉渣厚度，若孔底沉渣厚度超过50mm，则重新清孔，经检验合格后方可灌注水下砼。5.7、水下砼的灌注（1）砼的质量要求钻孔桩水下砼采用商品砼，商品砼由业主指定的供应商供应。钻孔桩设计采用C30水下砼，砼配合比由砼供应商通过试配确定，报经监理审核，业主批准后实施。为确保砼的质量符合设计要求及满足施工工艺要求的需要，砼采用双掺技术，掺入适量的磨细粉煤灰及外加剂（缓凝减水剂），提高砼的和易性，要求砼的坍落度（孔口检验值）控制在160220mm，初凝时间4h，水灰比0.55，水泥用量360kg/m3，砂率控制在45%左右。拌制的原材料要求如下：砂、石料砂选用级配良好的中粗砂；石选用dmax40mm的碎石。水泥水泥选用产品质量稳定的32.5#或42.5#普通硅配盐水泥。水泥进仓要有出厂合格证或检验报告，并按规定抽样检验合格后方可使用。水拌和砼用水采用生活饮用自来水，满足砼的质量要求。粉煤灰和外加剂粉煤灰和外加剂的质量必须符合国家现行标准的规定，其掺量通过多次试配，效果稳定后确定。砼生产及运输过程的质量控制由砼供应商负责。砼到达现场后核对砼供应商出具的“收货单”，并检测砼坍落度，符合要求方能卸料灌注。（2）水下砼的灌注水下砼的灌注是钻（冲）孔灌注桩施工过程中的最后一道关键性工序。为保证水下砼的灌注能顺利进行，灌注砼前先行拟定灌注方案，主要机械设备应有备用，灌注砼前进行试运转。灌注水下砼的机械选用爬升式砼灌注机（或视场地实际采用砼搅拌车直接卸料入料斗，搅拌车无法到达处采用地泵泵送。采用直升导管法灌注水下砼，导管提升采用吊车辅助。罐注水下砼的导管选用壁厚3mm、直径200mm的无缝钢管制作而成的带有双螺纹接头的导管；隔水栓则采用预制砼隔水栓。为保证水下砼的灌注质量，灌注水下砼时，按下列规定执行： 导管接驳完毕后，将砼隔水栓吊放在临近泥浆面的位置，导管底端到孔底的距离控制在0.4m左右，以便能顺利排出砼隔水栓。 开始灌注砼前，储料斗内储备的砼量1.0m3，以便当砼隔水栓被挤出导管后能将导管底端一次性埋入水下砼中的深度0.8m。 加强与砼供应商的联系，确定砼的供应强度，确保砼灌注的上升速度2m/h，并且使每根桩的灌注砼时间2h。 指定专责技术人员，经常测量导管埋深，适时提升或拆卸导管，确保导管底端埋入砼面以下26m，并填写水下混凝土灌注记录表。 提升导管时避免碰挂钢筋笼。当砼面接近钢筋笼底时，严格控制导管的埋管深度不要过深，当砼面上升到钢筋笼内34m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。 水下砼的灌注连续进行，不得中断。一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞或进水等事故时，立即采取有效措施进行处理，以便尽快恢复灌注砼，同时作好记录备查。 控制最后一次砼的灌注量，使桩顶既不超高又不偏低过多。如设计无特别要求，则砼面控制在设计桩顶标高以上0.50.8m。 在灌注水下砼的过程中，派专责试验员对砼的质量进行控制，检测砼坍落度，不合格的砼不得灌注入桩孔。按规定取样制作砼抗压试件，如无特别要求，每根桩做砼抗压试件1组，并按要求进行抗渗试件制作。5.8、施工质量检验（1）所有原材料（如钢筋、水泥、砂、碎石等）均必须按规定取样检验，合格后方可使用。（2）钻孔桩施工过程中的各工序均需通过检验合格后才能进行下道工序的施工，其中造孔、扩孔、终孔、清孔、钢筋笼制作与安装等需会同驻地监理等有关单位检验合格或进行隐蔽验收后才能进行下一道工序的施工。（3）钻孔桩成桩后，按要求采用低应变动测法检测桩芯砼的完整性，检测桩数为总桩数的15%，且不少于5根，合格后才可进行基坑开挖。（4）钻孔桩施工允许偏差见表3-5。表3-5 钻孔桩施工允许偏差q 桩 径q 允许偏差q 垂 直 度q 允许偏差q 桩位允许偏差q 桩底沉渣q 允许厚度q 垂直线路方向q 沿线路方向q -30mmq 0.5%q 30mmq 50mmq 50mmq 注：桩径允许偏差的负值是指个别断面。5.9、桩间止水旋喷桩5.9.1施工组织及施工程序旋喷止水桩位于主体围护结构钻孔桩桩间外侧，其主要作用是作为钻孔桩桩间止水。设计要求如钻孔桩桩间未达到不透水层时，需在钻孔桩外侧作旋喷桩止水，到不透水层，防止基坑管涌。根据该工程的地质资料所示，本车站的淤泥层十多米厚，故设旋喷桩止水帷幕，其底深入淤泥下界面的不透水层不小于1.0m。旋喷止水桩在钻孔桩完成、桩芯砼到达一定强度后进行施工。5.9.2 施工方法与施工技术5.9.2.1 施工流程 旋喷桩的施工采用单管式喷射机具设备进行施工，即先用钻机钻孔，然后插入喷管进行灌注水泥浆的方法来完成，其施工工序主要包括孔位放样钻孔喷管安装浆液配制旋喷注浆。旋喷桩的施工工艺流程如图3-3所示。图3-3旋喷桩的施工工艺流程如图5.9.2.2 孔位放样旋喷桩布置在钻孔桩外侧桩间，在钻孔桩完成、桩芯砼到达一定强度后进行施工。为此，旋喷桩注浆孔位可根据已完成的钻孔桩的桩位按设计要求确定。旋喷桩注浆孔位如图3-4所示。图3-4：旋喷桩注浆孔位示意图5.9.2.3 钻孔采用地质钻机XU-100型、XY-300型或XY-2B型钻机钻注浆 孔，钻孔孔径为110mm。钻机就位安装：场地平整后，勘定孔位，孔位误差小于3cm。钻机安装平稳，孔位点、立轴和天车（滑轮）三点一线。用水平尺量平钻机底座，校正立轴，使之垂直，垂直度偏差1%，以确保喷管能顺利导入孔底。根据旋喷桩施工具体地质条件，在淤泥层或砂层等软弱地层中钻孔时，采用泥浆护壁，同时利用泥浆循环置换孔底沉渣，以保证喷管能顺利导入孔底，确保孔深符合设计要求。泥浆的主要性能指标控制为：比重1.21.3；粘度2530s；含砂率5%；稳定性30g/mm3。终孔深度按设计要求，其底深入到淤泥下界面分不透水层层不小于1.0m。 5.9.2.4 浆液制备按设计水灰比用搅拌机械配制均匀,测定密度,当密度达到要求时,使用时要用过筛去除粗颗粒。5.9.2.5 下管旋喷注浆（1）将旋喷管下至孔底。（2）浆压力和流量、设计要求后，按要求提升喷管。（3）水泥浆搅拌均匀，随拌随用。（4）根据不同地层采取不同的提升速度。（5）旋喷作业连续进行。（6）喷灌至设计高程后，及时进行静压注浆，直至终喷高程浆液不下降为止。（7）旋喷注浆施工时，由于喷出的浆液压力很大，可能引起周围粘土性土体内的孔隙水压力升高，引起附近地表微升，发现变化，可放慢施工进度，控制地层压力变化。因此，派专人控制，观测和记录。对施工工艺参数和施工过程作好原始记录。 (8)旋喷过程如中途发生故障，立即停上捉升喷管，待检查排涂故障后及早恢复喷灌。续喷时，应搭接2Ocm以上。 (9)若中断喷灌时间超过24h，则会同监理、设计单位起研究处理方法。 (10)漏尖孔段的处理：喷射灌浆前，先作静压灌浆，待漏浆停止后才进行正常旋喷作业。 (11)旋喷桩钻孔过程所产生的废浆经沉淀处理后，废水排入下水道，余渣堆至临时渣场：旋喷灌浆产生的废浆，则排个废浆池硬化后及时运走。 (12)喷灌结束后，将所有设备、机具清洗干净。5.9.3主要工艺技术参数与检测主要工艺技术参数与检测见表3-6。表3-6主要工艺技术参数与检测q 项 目q 技术参数指标q 检测仪表q 钻 头q 108qq 灌浆q 流量（L/min）q 6070q 流量表q 压力（MPa）q 1825q 压力表q 提升速度（cm/min）q 粉土层q 1525q 多级电动调速卷扬控制q 砂土层q 1530q 淤泥层q 1525q 浆液比重（g/cm3）q 1.51.6q 泥浆比重计5.9.4 施工质量控制 1)、严格按施工顺序、施工参数进行施工，正式施工前，进行一次试喷。根据试喷情况，调整施工参数，确保喷射半径和喷浆质量达设计要求，才能正式生产。 2)、必须保证旋喷钻孔孔位正确， 施工前必须经测量钻孔桩桩位，放线定出旋喷钻孔位置。如有必要可开挖出桩头，以定孔位。 3)、施工中定时测定浆液密度（比重）、泵压力、排量、旋转和提升速度，旋喷钻孔深要准确。针对不同的地层，旋转速度及旋喷速度应有所区别，对砂层孔段应减慢提升速度，以保证止水质量。 4)、对比旋喷、注浆量与返出浆量，及时掌握旋喷质量，观察和记录孔口冒浆情况(冒浆量、性质、密度)，如返浆量人于注浆量30时要采取措施减少返浆量，如不返浆则应在原深度“驻喷”，直至返浆为止。 5)、在旋喷、注浆过程中管线不得串漏，如有串漏要立即停机处理后再施工。并在管线串漏深度进行复喷。6)、在专用施工表中详细记录各项施工情况和参数如：钻孔深度、旋喷深度、浆液密度、压力、排量、旋转和提升速度、返浆情况等。7)、每孔注浆结束后，要及时回填灌浆至地面，如浆液面下降要及时补浆。6、土方开挖基坑土方的开挖必须配合支护结构分层分段施工。土钉墙挖一层，土钉施工一层。每层开挖底面位于各层土锚下300mm；土方开挖后须及时支护，不许暴露时间太久，所有土方应分段开挖，每段长度为20m。开挖过程中，挖斗严禁碰撞支护结构（搅拌桩、预应力锚索头和土钉头），开挖到位严禁超挖。必须待锚索张拉锁定后才允许往下开挖。7、基坑监测(1)按基坑支护规范规定应进行基坑、周围建筑物、周围道路管线的沉降位移监测。在基坑四周设水平位移兼沉降监测点25个。具体布置详见基坑监测平面布置图。（2）监测项目报警值根据深圳地区建筑深基坑支护技术规范SJG05-96，基坑坑顶最大水平位移、沉降允许值为：基坑东侧30mm，其它各侧25mm; 报警值基坑东侧25mm，其它各侧20mm。另外、基坑周边地面沉降不得影响相邻各类管线的正常使用或差异沉降允许值。(3)基坑开挖过程中，每2天观测一次，基坑开挖结束后每5天观测一次，基坑开挖结束一个月后观测间隔为十天，变形已趋稳定相应延长间隔时间。地下构筑物完工后即可结束观测。雨天相应增加观测频率。(4)以上监测内容的工作由专业人员进行。对监测结果及时进行反馈，发现异常情况及时通知设计人员，以便研究对策。基坑的设计和施工是一个信息化的过程，而基坑相关的监测是信息化的基础。此项工程应由有丰富经验的专业人员承担，并据设计和有关的规范要求制定详细的监测方案，协同设计、施工人员对监测结果进行有效的评价和反馈，进一步指导下一步的施工。三、质量检验除常规材料检验外，施工质量检验尚应按以下要求进行：1、预应力钢绞线锚索验收试验数量为总数的5。2、预应力钢绞线锚索浆体强度检验每30根锚索为一组，每组试块数量水泥净浆为6块。土钉验收抗拔力试验数量为土钉总数的1，填土层不做。粉质粘土，细砂及残积土抗拔力设计值8kN/m。3、喷射砼强度试验，试块数量为每500m2取一组，每组3个试块。5、验收试验的锚索、土钉应具代表性，具体位置由监理、设计、施工、甲方在现场确定; 锚索的试验荷载按设计拉力的1.2倍进行。四、基坑支护应急预案经验表明，地下工程包含着众多不确定的因素，为了预防万一，确保本支护工程的绝对安全。本设计列举了一些应急情况及其预案：（1）坡顶位移达到警戒值，立即停止开挖，必要时基坑回填，进行加固处理；（2）基坑出现涌水、涌砂，立即停止开挖，进行帷幕堵漏加固处理；（3）施工前，进一步查明地下管网，严禁破坏管网；（4）如搅拌桩出现断桩、漏水等情况，应立即回填土方并进行注浆加固，加固完成后方可开挖土方；（5）地下水影响坡面及土方开挖施工，则每次开挖本层土坡后要求在基坑距边坡一定距离的部位超前开挖一深坑，深约1.52m，下泵抽水；（6）坡面局部渗水影响喷射砼，如普通排水管效果欠佳时，在坡面土层中设置长1m的钢花管或软胶管排水，然后进行喷砼施工，待喷砼面凝固后封闭该排水管；（7）土坡开挖后如果发现局部土坡自稳能力不足，表面土很易坍塌，则可向土层打入1-3m长竖直或水平48钢管或22钢筋、密布木条、堆置砂袋等，再在坡面焊接钢筋网，临时稳定坡体。（8）所有预应力锚索头部张拉施工段锚索保留，当基坑位移变化超过允许值时对其进行补张拉（锚固体凝固28天后）（9）防停电措施：施工搅拌桩及注浆、基坑抽水等工序进行时如突然停电，则机械设备将陷入土中，时间超过2小时后水泥浆液凝固，则钻杆、注浆设备及管道将堵塞，造成极大损失。为此现场准备一台功率不小于75KW的发电机，以备急需。（10）防雨措施：现场准备足够的雨蓬布，下雨时水泥、砂石及刚施工的面层进行及时覆盖，保护成品。现场准备一定数量的速凝剂，坡面渗水或遇下雨时在喷砼内加入。（11）保护管线措施：对照管线资料，在现场认真符合管位置，一切以现场查实位置为准。施工土钉及锚杆时严格控制施工角度，避免损坏管线。对经过该基坑边的供水管道的阀门位置了解清楚，一旦发生险情，及时关闭阀门，然后通知相关部门进行处理。在地质情况与地质报告不符合的情况下，以上应急措施起不到作用时，需进行设计变更采取相应措施确保基坑的绝对安全。五、其它（1）