体育馆钢结构施工组织设计.doc

第一章一、 编制依据：1、 XXXX学院钢结构工程施工招标文件；2、 XXXX学院钢结构工程招标专用设计图；3、 国务院建设工程质量管理条理；4、 低合金高强度钢标准（GB/T159194）；5、 钢结构设计规范（GBJ1788）；6、 网架结构设计与施工菱规程（JGJ791）；7、 建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）；8、 建筑钢结构施工及验收规范（GB5020595）；9、 钢结构工程质量检验评定标准（GB5022195）；10、钢网架焊接球节点（JGJ5.291）；11、钢桁架T、K、Y管接头焊接超声波探伤方法及质量分级（冶金部建研总院97.7）二、本项目的目标1、质量目标 单位工程一次验收合格率达100%，工程质量达到优良。2、工期目标 工程制作安排60个日历天 1）确保开工后的10天交会第一批加工图，30天交付全部加工图； 2）确保6月10日交付第一批构件，6月30日交付最后一批构件； 3）确保现场安装（钢桁架与屋面系统）从7月1日开始安装。3、安全目标 1）重伤及死亡事故为零； 2）月千人负伤率控制在0.3%以下三、项目简介： XXX学院风雨操场屋顶结构工程整个屋顶呈椭圆形，挑蓬屋盖最高点高度为25.662m，风雨操场主体结构采用钢筋混凝土结构，屋面采用空间管桁架钢结构体系。整个钢屋盖由主桁架、纵向桁架及屋盖挑梁组成，其中主桁架截面为空间三角形，下屋与屋盖挑梁相连，上屋突出在屋面之上，主桁架高2.5米，宽2.4米，通过拉索和球支座支撑在混凝土柱上，主桁架彩拱形体系，跨度为56米，上弦杆D519*41，D102*6，下弦杆采用D203*14，斜腹杆采用D114*7、D95*6。边桁架采用空间三角形截面。钢桁架节点基本上采用钢管直接交汇节点，支管与弦杆采用焊缝连接，支座节点采用焊接空心球节点。本工程钢结构表面应进行喷丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，喷丸后立即涂防腐底漆，防腐底漆采用LW1型水性无机富锌漆，涂膜总厚度：室外为150m、室内为125m。该工程建设单位为淮海工学院基建处，由江苏省建筑设计研究院设计，本工程钢结构总重为180吨左右。四、钢结构的工程特点：1、体育场罩棚设计构思新颖，结构形式独特 风雨操场屋顶结构采用悬索、大跨度、钢管桁架结构体系作承重结构。屋盖呈曲线复杂变化，主钢桁架跨度最大达56m，最高为22m，结构安装难度大。2、运输 本工程钢结构构件超长超大，需要在工厂加工成散杆，运到现场拼装。3、工期保证及组织协调 根据本工程钢结构特点，钢结构安装难度特别大，所以工期的保证，施工组织协调、配合是本工程的又一难点。第二章 制作工艺方案一、加工准备为了保证该项目合同期和制作质量，作好以下制作加工前的各项准备工作。1、项目管理组织准备 我公司将由一位副经理担任项目经理，由骨干人员（生产管理和技术人员）组成高效、精干的项目部；由各施工车间、成品库、运输班组成作业层，精心组织，严格按照合同要求按期、优质、高效、安全顺利地完成全部钢结构制作工程。并与业主、监理、监造单位设计院和安装单位精诚合作，恪守合同、信守承诺、苛求质量、竭诚为业主提供全过程服务。2、项目组织机构图项目经理项目总工程师项目副经理项目会计师质控部焊研室技术部营业部生产部企划部管理部资材部财务部一车间二车间三车间成品库运输班3、各项目管理职能部门主要负责 项目经理 是企业法定代表人在该项目上的代理人，受企业法定代表人委托，对该项目生产全过程全方位负责，拥有人、财、物的决策权力，在该项目上贯彻执行总公司的质量方针，全面履行合同。 项目副经理 项目副经理发行项目经理对该项目的决策，严格对生产产品全过程的质量、工期进行控制，保证质量体系的有效运行。 项目总工程师 对该项目施工技术组织设计、对加工图与产品质量拥有决策能力；审定施工技术组织设计；组织用户回访和售后服务。 质量控制部 严格执行该项目所用材料的检验和试验；制作过程的检验和试验、最终产品的检验和试验；对顾客提供的产品进行检验；即使为业主和安装单位竭诚服务，执行用户回访和售后服务职责。 技术部 严格按照钢结构设计图、相应规范、规程及合同要求绘制加工图；负责加工前及安装前的图纸技术交底。对制作和安装的全过程提供技术服务。 资材部 对该项目各种材料检验、储存和发放进行管理；保证生产需要及时迅速上报材料检尺单和检验验收资料，及时进行发料，严格执行钢材的标记及移植工作；做好各种材料储存的质量记录。 生产部 负责编制和执行该项目生产计划，每天召开生产计划调度会，协调生产；负责编制该项目加工工艺文件计划，监督检查加工工艺文件的执行情况，负责加工工艺文件、技术图纸和材料质量的控制管理。制定该项目的产品标识和可追溯性；对作业层进行技术交底，对生产全过程的加工工艺进行管理。4 技术准备 组织加工图设计人员与设计院进行配合，熟悉设计图纸，领会设计意图，并为设计交底及加工图设计作好准备 生产部编制加工工艺方案及作业指导书；编制材料预算；组织该项目技术人员进行图纸自审、会审；做好技术交底；下达焊接工艺试验委托书。5 材料准备 按招标文件及同类产品的生产经验，资材部作好办理入库检验手续，并应符合业主及有关规程规范的要求，必要时进行复验。严防钢材缺陷。保证钢材免遭损失。对有限钢材，作好索赔工作。 对材料按招标文件和合同的要求签定供货合同，保证该项目按时开工。6 加工设备配备 设备科确保每台加工设备处于完好状态，每月下达设备保养维修计划，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备的三定制度（定人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。本公司钢结构加工设备见下表。7 起重运输设备序号设备名称技术参数数量（台）1桥式起重机50/10t*25m22桥式起重机20/5t*22.5 m83桥式起重机10t*28.5 m84桥式电磁起重机16t*28.5 m25半龙门起重机5t*12.5 m16仓库内起重机5t47移动台车载重量：30t28叉车载重量：15t19叉车载重量：3.5t48 详图转化设备序号设备名称型号数量投入日期1工作合成图AutoCad102详图软件Xsteel13自动绘画仪A0尺寸14数控管子切割机编程机HID90015数控管子切割机编程机HID600EH19 机械加工设备序号设备名称数量主要技术性能投入日期1火焰切割机2轨距：5.5m1999.22NC火焰切割机2轨距：5.5m1999.33可搬式火焰切割机121999.34等离子切割机1轨距：5.5m1999.35仿型切割机1最大部材宽：1500mm1999.36SCOM钻床1最大部材宽：2000mm1999.47摇臂钻床6最大孔径：60mm1999.28立式钻床1最大孔径：60mm1999.29导轨式龙门钻床2轨距：5.5m1999.510H型钢NC多轴钻床1最大部材尺寸：600*1000mm1999.211带锯1最大部材尺寸：600*1000mm1999.212带锯1最大部材尺寸：600*650mm1999.313800T油压机1加工部材宽：6000mm2001.514400T油压机1加工部材宽：3500mm1996.615三辊卷板机2加工部材尺寸：厚40*3300*900mm（min）2000.416三维数控相贯线管子切割机11998.317五维数控相贯线管子切割机1最大加工管径：900mm1999.618剪板机112mm厚*2500mm宽1997.319BOX组装机11200*1200mm2000.820端面铣床2加工范围：2500*3700mm1996.810 除锈、涂装设备序号设备名称型号数量技术性能投入日期1牵引式手工抛打专机PBS100PHR13.5*3.5m1999.62自动抛丸机QSNC25RA412.5*2.8m1999.43真空涂漆机WQP33101999.74涂装间11999.811 拼装焊接设备（见下表）序号设备名称数量主要技术性能投入日期1BUH拼装机1H60012001999.32BUH翻身机2最大BUH尺寸：600*1200mm1999.33BUH整形机1最大BUH尺寸：600*1200mm1999.34埋弧焊机41500A1992.35埋弧焊机101000A1992.36CO2半自动焊接机50500A1994.37CO2半自动焊接机20350A1994.38普通焊接机120400A1993.39碳弧气刨10800A1993.310BUH焊接生产线11000A1999.411焊接中心1000A1999.612电渣焊机1000A2001.512 探伤装备序号设备名称型号数量技术性能投入日期1X射线探伤装置XXY251531993.62超声波探伤装置CTS2361992.43磁粉探装置31992.413 劳动力设备 对该项目制作，安排具有相应操作证的特殊工种（装配工、电焊工、检测、检验等）持证上岗，满足该项目制作需要。劳动力计划参见下表工种按该项目施工阶段投入劳动情况（人）公司生产管理人员23车间管理人员23装配工712电焊工1015气割工12超重工23抛丸、除锈工36油漆工38包装，发运工46设计人员22其它辅助人员24总计3964二、 制作工艺及流程1、 主桁架制作工艺流程主桁架根据现场吊装方案和运输条件与能力合理确定桁架的分段分体方式，在纵向将桁架按每12米左右分段，各段又分别加工成运输单元，各运输单元在工厂内制作完成，经预组装合格后运至现场进行大拼装后起吊并安装就位。 上下弦杆的制作： 主桁架的上下主弦管为弧拱形，主桁架上弦杆采用D159*10、D102*6下弦杆采用D203*14，工厂内分段长度一般控制在1415个节间范围内（约12米）。利用原尺寸放样资料编制切割程序，输入HID600EH或HID900MTS数控管线切割机进行数控切割并开设剖口确保切割面能平滑及准确，使用等离子切割。然后采用胎夹具利用千斤顶煨弯或用油压机压制加工，胎具的弧度将由试验根据钢管的弹性回复量进行确定，一般要略大于实际弧度，以保证弯管的曲率精度。 腹杆的制作 主桁架的下弦斜腹杆采用D114*7、D95*6，腹杆与上下弦主管采用相贯焊接的连接方式，腹杆切割全部采用HID600EH数控管线切割机进行切割和坡口开设切割的精度和尺寸误差可通过原尺寸的精确放样来保证。 主桁架的组装 主桁架的上下弦主管和腹杆加工完成后，即可开始进行桁架的单元组装和焊接。因主桁架为空间弧形立体构件，在地面直接组装不易保证精度。为此，对拼装位置进行精确控制。各管件间点焊固定好后，用气体保护焊进行焊接，焊接时编制合理的施焊程序以减少因此而引起的变形，以控制构件的精度。2外挑钢桁架的制作工艺流程 纵向桁架截面规格为平面桁架体系，外挑钢桁架根据运输条件每12m进行分段，合全部在工厂分段整体制作完成，直接运至现场，具体的制作工艺流程同3.1主桁架制作流程。3空心球的制作工艺流程 空心球采用全封闭焊接空心球。空心球由两个分别用油压机压制成形的半球对焊而成。4预组装 主桁架和纵桁架制作完成后，将根据设计与安装的需要进行厂内预组装，以暴露、检查制作误差隐患。预组装亦采用分段形式，搭设专用组装平台胎架，构件单元间采用点焊固定，发现问题及时修正校补，经重新组装并由监理确认无误后方可解体。然后进行喷丸除锈和涂装，逐个编号并标识然后发运现场。三、 关键部位制造工艺及加工设备1 材料管理 一般规定使用业主注明、认可的，以及设计图明示的钢材。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。为防止不同种类的钢材混淆，使用记号或涂色区分钢材的方法。专料专用，严禁私自代用。钢材入库前进行100%的外观检查。钢材、焊材的质量证明书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用。焊条的焙烘严格执行焙烘技术要求。严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝。涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求，涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在040度之间，并编号分类。 材料使用流程技术科编制材料预算预排版订购各种材料仓库排版、放样生产科制作、涂装余料管理 资材部 原寸科 资材科2、构件详图转化 采用先进的软件XSteel以及AUTOCAD制作桁架、工作图、其中难点为外挑钢桁架工作图制作，制作时按设计图制成三维空桁架，并利用计算机求出各分断各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。3、放样作业 小型平面不规则构件采用N/C数控切割机或制作成半透明模板，用光电仿形切割加工。 连接板则做成SCOM资料，适用于数控钻孔机。 相贯杆件的切割则采用日本进口的HID600EH数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。因此对相贯管件的切割来说，切割程度的编制极为重要。使用一整套钢结构放样与材料管理集成软件并结合EXCEL和AUTOCAD程序可实现这一目标。具体的编制过程如下：在EXECL中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AUTOCAD中调用自行开发的的AUTOLISP程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。这是整个放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此放样人员将对其进行反复检查。线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D设计软件中，使之在对空间结构的分析与计算上具有独特的优势。经过WIN3D计算所行的杆件角度、长度等参数输入PIPECOAST软件的“切割数据单”同时参照“制作要领书”，选择正确的加工设备、切割速度、坡口角等各工艺元素。并由专人负责对“切割数据单”做镇密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。PIPECOAST接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加工。为减少材料的损耗，同时进行材料的套料工作。套料先前根据设计图将各不部件的长度、数量和重量输入ABOX系统，由ABOX系统生成的工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。NESCUT系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上，其材料利用率可达95%以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达98%。根据NESCUT的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成“复合切割指令”，即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。由于切割下料后的管件难以在其上标记用于安装的“象限点”，故在使用WIN3D计算时，还将同时进行相贯线的展开，展开时利用WIN3D软件实现，而后将展开的相贯线用型板机制成薄膜，薄膜上标注有“天、地、左、右”的字样指示管件的象限点。薄膜的外形一致，故可用于相贯线的初期检验。上图为一根单根管件的相贯线展开图（管径159，相贯管为325和159，交角分别为55o 、61o）下图为根据展开相贯线制成的型板，供检验与安装时用：用WIN3D进行三维结构的分析，腹杆上的黑线指示偏心量用WIN3D进行相贯分析用WIN3D求出相贯线生成的相贯线（有两层，分别为内径和外径）4、通过实验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量。输入程序。依据数控数据，用HID600EH相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。管件的检验方法为：原尺寸用塑料薄膜按1：1作成检验形板，型板上标上管件的标号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。5、弯曲加工主桁架上下弦杆为弧形，组装前须进行弯管加工。考虑到拱的曲率大、管径教小，拟用400吨油压机进行弯制成或用固定胎具千斤顶顶弯的加工方法。6、胎具的制作首先根据每根弦管的曲率制作成型板实样，然后进行胎具的制作，参见下图。7、首先在直管上作好有关标实，在a 处将钢管固定，将千斤顶置于b处操作，钢管被顶到为以后，用卡具在b点将钢管固定，然后将千斤顶置于c处，依次操作。拆除卡具后，钢管的回弹率将由确定上图中的R值。胎具同时加工多套，这样可以大大加快生产进度。8、钻孔零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，定位采用划线定位和配钻定位。对精度要求较高的孔使用日本进口的SCOM数控钻孔机钻孔。孔的毛口用打磨机磨平。孔径按图精确制作。9、组装管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。支管相贯接头的两端，均应用洋冲在0o、90 o、180 o、270o的位置作标志。主管用洋冲在0o、90 o、180 o、270o的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。在主管的外管壁上，做出支管的角度位置。装配时按照主管图纸尺寸位置组装，并点固好主管，支管0o至180 o轴线应与主管上的支管位置点在同一直线上。10、焊接根据设计要求，所有的焊缝按二级焊缝标准进行检查。钢管以不同的角度相贯，等强悍接，焊缝质量等级要求较高，因此相贯线端部坡口的加工尤为重要。焊接采用手工电弧焊。钢管对接焊本工程对钢管均为等管壁，对接节点见图，焊接时先用小直径焊条打底焊，然后用常规焊条焊透。钢管相贯焊相贯节点见图。其中A、B区域焊透，C区角焊缝。焊缝时先用小直径焊条打底焊，然后用气体保护焊条施焊。焊接前必须对组装品进行检验，按照不同材料，根据焊接工艺方案的要先用对应的焊材。组装焊接是时，实施多人对称焊接，最大限度减少焊接变形。焊材应按规定烘烤、领放和使用。焊工必须持有效证件上岗，施焊前应进行响应的培训。设备采用CO2气体保护焊机，最大限度减少变形的发生。11、空心球加工空心球加工工艺流程见（4.3节） 控制焊接空心球的加工精度1） 焊接空心球的加工精度与半球料片或肋板的下料精度直接有关，因此应首先控制半球片或肋板的下料精度，在计算半球料片或肋板的下料尺寸时，应计入半球沿机械切削坡口的加工余量和预留的焊接收缩量。2） 半球料片或肋板的下料采用仿形的切割方式，应把下料直径尺寸偏差控制在-0.5mm至+1.5mm范围内。3） 半球料片以加热并热冲压成型为半球壳时，半球壳表面凹凸及波纹最大高度不得超过1mm。料片减薄量当焊接空心球直径D不大于500mm时，不得超过10%（为半球料片的设计厚度）。4） 成型后的半球壳高度半球沿机械切削坡口角度以及钝边尺寸应符合工艺规程。5） 两半球壳拼装焊接组合为一个整的直径尺寸偏差直径D大于300mm时，控制在1.5mm以内；当球直径D大于300mm时，控制在2.5mm以内。整球的圆度当球直径D大于300mm时，控制在15mm以内；当球直径D大于300mm时，控制在2.5mm以内。6） 两个半球对口错边量控制在1mm以内。7） 检验a 由专职人员按各种规格成品球随机抽查5%，且每种不少于5件，用弧形套模和钢尺寸目测检查焊接空心球外观，表面凸凹及波纹不大于1mm。b 由专职人员按各种规格成品球随机抽查5%，且每种不少于5件，用超声波测厚仪检测焊接空心球壁厚减薄量。c 由专职人员用钳及游标卡尺检查成品球的直径尺寸偏差值，每个球量测各向三个数值。d 由专职人员用钳及游标卡尺检查成品球的圆度，每个球三对，每对互成90o,以三对直径差的平均值为该球的圆度偏差值。e 由专职人员用套模及游标卡尺检查成品球两个半球对口错边量，每球取最大错边处的一点。 控制焊接空心球半球组合拼接焊缝质量。 焊接空心球两个半球组合拼接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到GB5020595中规定的二级质量标准。保证两个半球组合拼接焊缝质量的具体措施是：A 半球壳边沿机械切削坡口角度以及钝边尺寸严格按照实际要求控制。B 焊缝采用CO2气体保护焊机KR500施焊。在正式施焊作业前，焊工必须即使调整焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。C 施焊作业时，焊工必须使用实现已经烘焙的合格焊条，必须遵守规定的焊接规程，执行实现确定的焊接工艺，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。焊工必须是四级以上持证焊工。D 检验a 由专检人员按5%比例随即抽检，用焊缝量规沿焊缝周长等分取8个点检查焊缝高度与球外表面平齐的程度，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹，焊缝高度与外球表面平齐的偏差值控制在0.5mm以内。b 由专业人员以同规格成品球每300只为一批（不足300只按一批计），每批随机抽取3只，根据标准值JGT3034.296，对焊接空心球的焊缝进行超声波无损探伤，并做记录及报告。c 有专检人员取受力最不利的球节点以600只为一批（不足600只仍按一批计），每批取3只焊缝接空心球与设计采用的钢管焊接成试件，进行单向轴心受拉和受压的承载力试验，并出具试验报告。12校正构件装焊完毕后，焊接变形采用400T油压即或火焰加热法进行校正。加热温度控制在900度以下，加热后应缓慢冷却，不得强制急令。 13预组装 目的：检查钢管端部形状加工的精确性；腹管长度的精确度；上下弦杆的曲率为现场安装提供数据与保障。 在上下弦上，将各节点的位置用样冲加以标识。 组装胎架的制作：支架每隔1.5米设置一个，设置的原则为：不妨碍腹管预装；其中一个下弦钢管放置在上面时，支架有足够的强度，不发生超标的弹性变形14涂装 涂料的采购与质量控制1） 用于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的产品。2） 使用涂料质量，组合国家或国外相应涂料标准，不和格或过期涂料不使用。3） 涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。4） 对采用金属涂装的涂料成分符合国家有关规定。采用任何一种涂料都具备以下资料并包监理工程师审察。产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数包括：闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理、涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平等综合因素。 涂装施工的质量控制1） 涂装施工人员资质条件质检应有国家有关部门颁发的资质证书。采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗。操作人员的培训及考试在坚理工程师的监督下进行。预备有一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报坚理工程师确认备案，其数量应尽量满足涂装施工的要求。2） 涂装工艺根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。金属表面喷丸除锈经检查合格后，在48小时之内进行涂装。各层涂料装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。3） 界面划分产品制造时，除按设计要求进行涂装外，在现场拼焊区左、右各50mm，只涂装一道2030m不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护。总装后现场涂装膜厚m。进行运输吊装过程中的图层碰损修补。涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范SL105的规定要求。涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能查、针孔检查等。 表面预处理几防腐蚀 预处理前，对构件表面进行修整，并将进行金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等处理干净。表面预处理采用喷射或抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。构件表面除锈等级以符合GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。除锈后，表面粗糙度数值达4070m，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。 表面涂装1） 除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。2） 使用涂装的涂料遵守涂装规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。3） 构件拼装后如不立即焊接，在焊缝处各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机装涂料，达到规定膜厚度。4） 构件出厂前涂刷底漆，面漆在安装完成，至于安装焊缝两侧50100mm范围内涂装也要安装后再涂装。5） 在下述现场环境下不进行涂装。空气相对湿度超过85%。施工现场环境温度低于0。钢材表面温度未高于大气露点3以上。15 标识与验收 涂装完成后，严格按构件编号原则进行构件的标识，用喷漆在构件 的两段按统一格式书写。 构件完成上述工序后，交由品质部门进行完整性验收，并出具验收报告。16 关键设备性能介绍 本工程拟投入的最大管件加工设备是HID600EH高精度数控管切割机。它可加工60MM600MM管径的各种管材，并能自动实现多重相贯线的切割和坡口的开设。该设备采用CNC控制系统，培植等离子切割机，具有很高的自动化程度和切割精度，能适应几乎所有材质和各种厚度的管材。四 制作进度计划及工期保证措施 1制作进度计划 本工程从合同授予、取得正式结构施工图之日起计，图纸转化、材料进场，累计工期60个日历天。在开工后的10天交付第一批加工图，30天内交付全部加工图；在2002年6月10日交付第一批构件，6月30日交付最后一批构件。确保现场安装（钢桁架与屋面系统）从7月1日开始安装。 2. 工期保证措施 我公司为生产钢结构的专业型单位，多年来累积了丰富的钢结构的生产经验，拥有强有力的领导班子和技术力量，配有足够的专业设备和后勤支持，确保满足工程进度。 推行项目管理制、组织有利的指挥系统，进行合理施工部署，统筹施工流程，编制确实可行的施工方案、制作工艺、技术措施，通过网络计划进行同步有序优化施工、控制、协调各种生长要素。 运用网络计划管理技术，实行周计划，月计划和与甲方定期协调的例会制度，并用前峰法检验工程进度，及时处理和协调生产中出现的矛盾，提高网络节点正点率。 来料检尺、检验取样工作及时进行，以利于配料工作的正常快速开展，一般不超过12小时。 根据来头料情况，进行合理配料，为使原材料最大限度的提前投入生产，保证配料、发料、领料工作不超过36小时。 根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，交叉作业。 合理安排施工，最大限度的减少窝工现象。 为加快施工进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下（如主焊缝焊接和二次装配），采取二班或三班作业。 充分利用数控切割机，型钢矫正机，自动焊机等设备，提高机械化作业水平，加快施工进度，保证各环节进度扣网。 根据网络计划，提前作好车辆安排工作保证构件的及时发运。对现场急需的构件，我公司将保证按时运抵安装工地。 运用奖惩制度，奖励那些提前保质保量完工的单位。 充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动制作人员的积极性，确保工期按时完成。五、 包装与运输1 产品运输产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。 钢结构包装必须待油漆完全干燥并检查验收后才能进行包装。 包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，作到包装紧凑、防护周密、安全可靠。 包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路方面的有关规定。 钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式 。 包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较清、易散失的构件、如连接件、螺栓或标准件等。 包装箱材质有金属型材焊制或木制包装两种。 裸装：适用于支撑类钢结构，每捆重量不宜大于2吨。 框架包装：采用型钢制成的框架用螺栓（M20为宜）紧固将构件固定在其中，这种包装形式适用于檩条、钢柱等。 包装要求 包装依据安装顺序、分单元配套进行包装。 装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，乙方在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。2 钢结构运输 运输方式的选择：靠路到距淮海的路程，决定采用汽动运输方式运至工地，全程所需时间12天。 运输过程中的质量保证措施 在运输过程中，由专人负责汽车装运，并派员押车到淮海工地。对装卸的质量做全面的负责与见空，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。 钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。 钢结构装载方法 钢结构运输应按安装进行配套发运。 汽车装载不准超过行驶中核定的载重量。 装载须均衡平稳、捆扎牢固。运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面不准超过4m，宽度不准超过出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超过车身2m。钢结构长度未超出车厢后样板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。钢结构的体积超过规定是，须有关部门批准后才能装车。封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。 加固 通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括钢才制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等。 加固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。 六、 质量保证体系及质量控制 本工程加工图、制造、检查各种工序中的质量保证适用本公司已取得人证的ISO9002相对应的质量保证体系。1 质量保证体系和组织机构本公司的质量保证体系适用于公司各体系部门和各工序的质量控制，在实施质量保证活动中坚持“提供优质产品，满足可户需要，取得社会信任”，由全体参加和合作来继续推进质量体系的改善，按照体系流程达到“100%受控率+100%合格率”，以人为核心，牢固树立全员质量意识，确保体系对每一件产品在生产过程中的受控率达到100%，积极落实事先预控、事终检验、事后改善的质量保证措施，建立健全完善售后服务网络，确保出厂产品合格率100%的质量目标。另外，如果发现制造过程中质量产生异常情况是，在适当处理的同时按照质量管理体制开展防止在发生的质量保证管理活动。2 检查体制为了确保 本工程的质量达到客户和实际的要求，根据本公司的质量保证体系，建立以下的专职检查系统。各检查人员有熟悉本岗位的技术文件、设计图纸和有关工艺标准的人员组成，并把技术要求、质量要求传达到班组，明确各专业技术岗位的质量目标和工作职责。通过每一系统的质量活动，从而达到对整个工程的质量控制。3 产品制作过程中的质量控制 产品制作过程的质量控制的特性（图略） 质量控制程序 为了强化质量管理体制和达到预期的效果，制造过程中的检查分为“工序检查”及“成品检查”，按QC工序图实施。另外，“工序检查”按相关章节所述的实施，“检查部门检查”按本章2、3节所述的实施。 1）工序检查 工序检查是明确生产工艺中质量管理的项目，使各工序在管理工艺流程图的基础上，根据必要的检验要求及检查记录检验检验各自质量，以防不良品流入下一道工序。另外，实施的工序检查中也包含客户的质量要求。 工序检查主要由车间工作人员执行，实施自检和互检。经检验合格以后贴上自检合格标签方可流入下一道工序。为了眼控制工序加工质量，检查科专职检验人员还要对贴有合格标签的零部件进行全检或抽检。抽检比例20%-100%不等，见下图。组装焊接划线