德信诚TPM零故障与设备效率改善PPT课件.ppt

惠州德信惠州德信诚培培训中心中心 TEL:[phone] 18923606035 TEL:[phone] 18923606035 杨小姐小姐惠州培惠州培训网网 http:/http:/ E-MAIL E-MAIL：德信德信诚全全员生生产维护TPM零故障与零故障与设备效率改善效率改善课堂要求欢迎迎阁下下参参加加本本次次惠惠州州德德信信诚培培训中中心心课程程，本本课程程将将为您您打打下下一个良好的基一个良好的基础，提高您的能力和水平。，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：注意以下的几点：1、手机、手机请将您的手机开将您的手机开为振振动或关或关闭。2、吸烟、吸烟在在课堂内堂内请不要吸烟。不要吸烟。3、其它、其它课期期间请不要大声喧不要大声喧哗,举手提手提问；不要随意走不要随意走动。1、故障的基本概念、故障的基本概念1）定定义:设备、机器等、机器等规定的机能定的机能丧失的情况失的情况 (Equipment losses its specified functions)语源源:人人为的的 故故 意的意的 障障 碍引碍引发故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2、故障的种、故障的种类n 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向F设备的故障是人为引起的F改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷3、故障原因分析、故障原因分析故障：故障：“人故意使人故意使设备发生障碍生障碍”。70%-80%的故障是由于人的故障是由于人为因素造成（操作不当、因素造成（操作不当、维护不当等）。不当等）。1.大缺陷大缺陷:使使设备的运的运转成成为不可能的机能停止型故障不可能的机能停止型故障(单独原因独原因)2.中缺陷中缺陷:运运转可能但是机能低下的故障可能但是机能低下的故障(复数原因复数原因)3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有但缺陷但缺陷还在成在成长(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷的的顺序序)大缺陷大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能把潜在的缺陷控制在把潜在的缺陷控制在现状状态,防止故障的防止故障的扩散散!1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重4、设备故障的故障的发生生发展展规律律5、加速、加速设备劣化的主要原因劣化的主要原因 1润滑不良；滑不良；2灰灰尘沾沾污；3螺栓松弛；螺栓松弛；4受受热；5潮湿；潮湿；6保温不良。保温不良。（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。附附 1：机械：机械设备的劣化部位的劣化部位附、附、设备容易劣化的部位容易劣化的部位6、设备劣化劣化对策策 1）、）、预防劣化：防劣化：正确使用、精心正确使用、精心维护、合理、合理润滑和改善滑和改善维修修 （1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。点点检检查、故障、故障诊断断 。3）、消除劣化的措施：）、消除劣化的措施：-适适适适时时修理、技修理、技修理、技修理、技术术改造、更新改造、更新改造、更新改造、更新设备设备（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改善 。2）、）、测定劣化方法：定劣化方法：7、劣化、劣化倾向管理向管理 设备的劣化的劣化设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低,都称为设备的劣化。任何设备都会发生劣化,无论在设计上、制造上及操作使用上,要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的,但通过对设备进行科学管理和精心维护,可以延延缓劣化速度劣化速度,延延长设备使用寿命。使用寿命。因此,点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势,以便及时采取对策,防止劣化发展成为故障,避免过剩维修。1）、劣化）、劣化倾向管理的定向管理的定义 为了把握点了把握点检设备的劣化的劣化倾向程度和减向程度和减损量的量的变化化趋势，必必须对其故障参数其故障参数进行行观察，察，实行定期的行定期的劣化量劣化量测定定，对设备劣化的定量数据劣化的定量数据进行管理，并行管理，并对劣化的原因、部位劣化的原因、部位进行分行分析，以控制析，以控制对象象设备的劣化的劣化倾向，从而向，从而预知其使用寿命，最知其使用寿命，最经济地地进行行维修。修。在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以,设备修理后零部件的更换必须在劣化极限劣化极限值附近附近进行。为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值,这就是劣化倾向管理的意义所在。2）、劣化）、劣化倾向管理的向管理的实施步施步骤 （1）确定项目即选定倾向管理的对象设备和管理项目；（2）制定计划 设计编制倾向管理图表；（3）实施与记录对测得的数据进行记录，并画出倾向管 理曲线图表；（4）分析与对策进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2.严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3.使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4.改进设计上的缺点5.提高技能8、实现“0故障故障”五大五大对策策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计划划保保修修改善改善设计上的弱点上的弱点.提高技能提高技能.个个别改改善善自自主主保保修修使设备恢复正常.教教育育训练设备初初期期管管理理1.2.3.4.5.9、零故障的、零故障的5对策与策与TPM5支柱关系支柱关系OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。10、设备综合效率合效率设 备工工 作作 时 间负 荷荷 时 间计划划损失失开开动时间停停止止损失失实 际开开动时间性性能能损失失价价值开开动时间不不良良损失失6 6大大损失失 停工、故障停工、故障 换装装、调整整 启启 动 稳定定 空空转、瞬停、瞬停 速速 度度 降低降低 废品品、返工、返工0-10-1 计 划划 停停 机机0-20-2 教育、教育、早会早会1 1、设备综合效率的定合效率的定义时间开开动率：率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开性能开动率：率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；11、三个效率指、三个效率指针：时间开开动率，性能开率，性能开动率，合格品率率，合格品率 速度加动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.时间加加动率率:设备效率的概念一向都是体效率的概念一向都是体现设备的的时间性的活用度性的活用度.时间加动率=100=100(%)负荷时间停止时间负荷时间加动时间负荷时间速度加动率=100(%)理论CycleTime实际CycleTime纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率=100(%)生产数量实际CycleTime加动时间性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率=速度加动率纯加动率=100(%)理论C/T生产数量加动时间良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)良品率=100=100(%)良品数量投入数量投入数量不良数量投入数量设备综合效率合效率设备综合效率合效率设备管理指标作业时间分负荷时间(A)A分A分加动时间(B)B分B分纯加动时间C分c价值加动时间(D)D分d故障分准备调整分工程瞬间停止(B-C-4)分速度(实际CT-理论CT)*个数分工程不良分初期收率-时间加动率100性能加动率100良品率100设备综合效率=XYZ100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分12、设备综合效率的合效率的计算算1212、设备综合效率的合效率的计算算(1)单独独设备设备INPUTOUTPUT2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:作业时间:580分实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间驱动率=100=100=88.0%-性能驱动率=100=100=90.9%理论C/T生产数量驱动时间2分200个440分-良品率=100=100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间驱动率性能驱动率良品率=0.880.9090.95100=75.9%(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分时间驱动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止性能驱动率:Neck工程理论C/T基准良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月4日作业日报NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:作业时间:580分实际时间:520分驱动时间:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间加动率=100=100=84.6%-性能加动率=100=100=90.9%理论C/T生产数量加动时间2分200个440分-良品率=100=100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间加动率性能加动率良品率=0.846%0.9090.95100=73.1%为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”故障损耗*功能停止型、功能下降型准备调整损耗刀具调换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗（速度下降损耗）废品、修整损耗不良LOSS不良/再作业大分类中分类计划LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全公司认可的损失影响OEE的损失 1313、设备效率效率损失（失（LossLoss）的分）的分类3.3.空空转和瞬和瞬间停机的停机的损失失 由于小由于小问题引起的短引起的短暂中断。其原因有中断。其原因有:零件卡在滑道里零件卡在滑道里 清除碎屑清除碎屑 感感应器不工作器不工作 软件程序出件程序出错附：影响附：影响OEE的六大的六大损失失1.1.停工和故障的停工和故障的损失失 设备失效需要失效需要执行行维护操作。其原因有操作。其原因有:机器机器过载 螺螺钉和螺帽松开和螺帽松开 过渡磨渡磨损 缺少缺少润滑油滑油 污染物染物 4.4.降低速度的降低速度的损失失 设备在低于其在低于其标准准设计速度运行速度运行导致的致的损失。其原因有失。其原因有:机器磨机器磨损 人人为干干扰 工具磨工具磨损 机器机器过载2.2.换装和装和调试的的损失失 从一种从一种产品到另一种品到另一种产品品换产的的时间损失，或运行失，或运行时对设置的改置的改动。其原因有。其原因有:移交工具移交工具 寻找工具找工具 安装新工具安装新工具 调节新新设置置5.5.生生产次品的次品的损失失 由于由于报废、返工或管理次品所、返工或管理次品所导致的致的时间损失。其原因有失。其原因有:人工人工错误 劣劣质材料材料 工具破工具破损 软件程序缺陷件程序缺陷6.6.启启动稳定的定的损失失 设备从启从启动到正常工作所需要的到正常工作所需要的时间。其原因有其原因有:设备要平要平缓加速到加速到标准速度准速度 烤箱需升温到烤箱需升温到设定温度定温度 去除多余的材料去除多余的材料 处理相关原料的短缺理相关原料的短缺 第一种、第一种、检查表（表（Checklist)第二种、因果第二种、因果图（鱼刺刺图）第三种、第三种、PM分析法分析法第四种、第四种、排列排列图（柏拉图）第五种、第五种、现场5WHY分析法分析法 14、设备综合效率的分析方法：合效率的分析方法：第一种、第一种、检查表（表（Check list)Check list)1 1、定、定义 检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。n检查表收集、整理资料2007点点检用用查检 表：表：操作者操作者不良不良种种类月月日日月月日日A尺寸尺寸缺缺点点材料材料其他其他B尺寸尺寸缺缺点点材料材料其他其他记录用点用点检表表第二种：利用因果第二种：利用因果图分析分析目的：目的：为何基板何基板焊接不良率偏高接不良率偏高制程：制造三制程：制造三课日期：日期：2010.7.152010.7.15制作者：制作者：吕荣昌、金育仁，石燕参、王振卿、李振声荣昌、金育仁，石燕参、王振卿、李振声人员材料为何基何基板板焊接接不良率不良率偏高偏高P.C.B锡道过密印刷孔偏尺寸不当线材铆合不良足氧化零作特性不佳先进未先出防潮不当库存设备方法温度过低角度不当锡纯度不足表格未填管理散热机未装设涂布不均助焊液溶剂不纯比重不当尺寸大小容器摆放零乱一次浸焊焊接测定器不稳定图表不足工程安排不流幅指导责任不明不知道重点不明长脚作业手配错误未先加工聊天不专心听音乐熟练度教育不足生手士气情绪低落干部指责疏忽人员异动经验第三种：第三种：PM分析法分析法PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。P指的是：指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。M指的是：指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、Machine(设备)、Material（材料）。PM分析法分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。第一步：明确故障第一步：明确故障现象象第二步：第二步：对故障故障现象的物理分析、原理分析象的物理分析、原理分析第三步：故障第三步：故障现象成立的条件象成立的条件第四步：第四步：对故障原因故障原因进行多角度探行多角度探讨第五步：确定主要原因第五步：确定主要原因第六步：提出改第六步：提出改进方案方案PM分析的步分析的步骤进一步，我一步，我们还可以利用可以利用PM分析，分析，向更深向更深层搜搜寻，找，找出影响出影响OEE的深的深层次原因，例：如果次原因，例：如果时间开开动率不高率不高（用方框框出部分）（用方框框出部分），意味着可能的因，意味着可能的因素是素是设备故障。工故障。工模具更模具更换或或调整停整停机机时间过长，经检验发现是故障停机是故障停机时间过长。再向下。再向下分析，分析，发现既不是既不是轴承，又不是推承，又不是推进器的原因，而是密器的原因，而是密封泄漏。封泄漏。为什么会什么会发生密封泄漏呢？生密封泄漏呢？检查结果果发现是旋是旋流器流器损坏影响所致。坏影响所致。PM分析的步分析的步骤第四种、第四种、排列排列图（柏拉（柏拉图）项目目不良数不良数累累计不良数不良数不良率不良率%累累计不良率不良率%材材质不良不良393937.937.9尺寸不合尺寸不合33723269.9电测不良不良219320.490.3破破损3962.993.2其他其他71036.8100.0为为什么机器停止了运什么机器停止了运什么机器停止了运什么机器停止了运转转？机器超机器超机器超机器超负负荷或保荷或保荷或保荷或保险险断了断了断了断了 为为什么会超什么会超什么会超什么会超负负荷？荷？荷？荷？轴轴承承承承润润滑不滑不滑不滑不够够 为为什么什么什么什么轴轴承承承承润润滑不滑不滑不滑不够够 润润滑油机工作不充分滑油机工作不充分滑油机工作不充分滑油机工作不充分 为为什么它工作不充分？什么它工作不充分？什么它工作不充分？什么它工作不充分？润润滑油机的滑油机的滑油机的滑油机的轴轴磨坏了磨坏了磨坏了磨坏了 在在在在咔哒咔哒咔哒咔哒响响响响 为为什么什么什么什么轴轴磨坏了磨坏了磨坏了磨坏了 没有没有没有没有过滤过滤器，碎金属器，碎金属器，碎金属器，碎金属进进来了来了来了来了1 12 23 34 45如果不如果不问五次五次为什什么，保么，保险或或轴承可能被承可能被换。如果不如果不装上装上过滤器器问题将再次将再次出出现。第五种、第五种、现场5WHY分析法分析法惠州德信惠州德信诚培培训中心中心 TEL:[phone] 18923606035 TEL:[phone] 18923606035 杨小姐小姐惠州培惠州培训网网 http:/ E-MAIL E-MAIL：