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焊接检验规范

1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。机械加工余量按表8规定。
表7 ㎜

基 本 尺 寸
允 许 偏 差（±）
外 形 尺 寸
各 部 分 间
≤100
2
1
＞100~250
3
1.5
＞250~650
3.5
2
＞650~1000
4
2.5
＞1000~1600
5
3
＞1600~2500
6
3.5
2500~4000
7
4
4000~6500
8
5
6500~10000
9
6
10000~16000
11
7
16000~25000
13
8
25000~40000
15
9

表8 ㎜
基 本 尺 寸
余 量
≤250
3~4
＞250~800
4~6
＞800~2000
6~8
＞2000~4000
8~12
4000~7000
12~16
7000~10000
16~20
10000~12000
20~22
12000~25000
22~26
1.2 焊接结构零件在装配前必须经检查合格。装配焊接结构零件时，必须保持图样上所注明的尺寸。对于不合格的零件，禁止强力组装。
1.3 装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定：
1.3.1 装配对接接头时，允许偏差按表9规定。

表9 ㎜
简 图
钢板厚度δ
1~4
5~12
13~18
＞18

δ e
a

e
δ
a

两边上下偏差的允许值
e

＜0.5

＜1.0

＜1.5

＜2.0

1.3.2 装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜。（图2）
b △b
δ
a
图2
1.3.3 装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定。

表10 ㎜

型 钢 号 数
偏差
△h
△s
≤10
不大于1.5~2.0
不大于0.01s
＞10~24
不大于1.0~1.5

且不大于5
＞24
不大于0.8~1.0
1.3.4 装配各式管路时，管壁间错移量（图4）允许在管壁厚度的10﹪以内，但
不得超过1.5㎜。
e

图4
1.4 组装时的定位焊，应是以后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应符合下列条件：
1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级。
1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。

表11 ㎜
焊 件 厚 度
定位焊缝高度
焊 缝 长 度
间 距
≤4
＜4
5~10
50~100
＞4—12
3~6
10~20
100~200
＞12
~6
15~30
100~300
1.4.3 对于主要的焊接结构件，在可能的条件下，应在背面定位焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。
1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊。
1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满。
1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊。
1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。
1.7 焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。
1.8 在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接。
1.9 在0℃以下焊接时，应遵照下列条件：
a. 保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;
b. 不准用重锤打击所焊结构;
c. 焊前进行预热。对于普通低合金钢要求的预热温度按表12规定。
表12
板 厚 ㎜
预 热 措 施
δ≤
－10℃以下预热 100~150℃
δ＞
－5℃以下预热 100~150℃
δ＞
0℃以下预热 100~150℃
δ＞
均预热 100~150℃
1.10 双面对焊应清除焊根。
1.11 焊缝应满足下列规定：
a. 焊缝的形状、尺寸应符合图样、工艺文件和相关标准的要求;
b. 焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面，并在全长上保持一致。
c. 焊缝缺陷的规定（表13）
表13
序
号

缺 陷 名 称

缺 陷 尺 寸 及 允 许 偏 差
1
咬肉
咬肉的长度不超过焊缝长度的15﹪，其深度不超过：
δ≤10㎜，△δ=0.5㎜
δ＞10㎜，△δ=1㎜
δ＞40㎜，△δ=1.5㎜
2
烧穿
不允许
3
裂纹
不允许
4
焊缝间断
不允许
5
露出弧坑状的缺陷
不允许
6
鳞状波纹高低不一或太高，波纹形成不均匀
不允许
7
焊缝高度不正确(凸出太高或高度不够)
对接焊缝：△h=±1㎜
角焊缝：当K＜6㎜时，△h=0.5㎜
当K=6~12㎜时，△h=1.0㎜
当K＞12㎜时，△h=1.5㎜
超过焊缝高度偏差的局部偏差，不应大于焊缝总长的10﹪。偏差长度在15㎜以下，应计算为局部偏差。
8
焊缝尺寸不正确
K＜6㎜，△K=+1.0㎜
－0.5㎜
K≤14㎜，△K=+1.5㎜
－1.0㎜
K＞14㎜，△K=+2㎜
－1.0㎜
9
气孔
不允许
10
焊缝宽度不均匀
B＜20㎜，△B=1㎜
B≥20~30㎜，△B=1.5㎜
B＞30㎜，△B=2㎜
11
未焊透
不允许
d. 焊接后，必须将焊缝上的飞溅、熔渣等清除干净。
1.12 焊接变形的矫正，可以用人工、火焰或在机械上进行。在热状态下的矫正，不准在温度300~500℃时进行。
1.13 用火焰加热矫正时，加热温度可在700~850℃之间。一般不宜超过900℃。
1.14 重要部位焊接的要求：
1.14.1 不允许采用十字焊缝。筒节的纵缝和筒节与封头的拼接焊缝、相邻两筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长应大于筒体厚度的3倍，且不小于100㎜。
1.14.1 临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并且确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
1.14.2对焊焊缝高度3㎜。同一条焊缝，焊缝高度偏差不大于1㎜，焊缝宽度偏差不大于1.5㎜。对接焊缝直线度不大于1.5㎜。
1.14.3 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和图样的规定，外形应圆滑过渡。
1.14.4 咬边不超过板厚的10﹪，最大不超过0.5㎜，连续长度不超过100㎜，且总长度不超过焊缝长度的10﹪。
1.14.5 焊缝均匀，与母材应圆滑过渡，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
1.14.6 焊缝返修应经责任工程师批准后实施。同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经责任工程师批准，并应将返修的次数、部位、返修后的检验结果和技术负责人的批准签字记入检验记录中。返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊材牌号及规格、焊接位置和施焊者。
1.14.7 焊缝上的熔渣和两側的飞溅物必须清除。
1.14.8 所有焊缝都必须进行外部检查，以判断有无本规范4.11所不允许的缺陷。外部检查应在渗漏试验之前进行。
1.14.11 图样规定有焊缝机械性能要求的，必须进行机械性能试验。焊缝的机械性能试验按GB/2649《焊接接头机械性能试验取样法》，GB/2650《焊接接头冲击试验法》，GB/2651《焊接接头拉伸试验法》，GB/2652《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验法》，GB/2653《焊接接头弯曲及压角试验法》的规定，检查。
1.15 焊缝检查方法。
a. 用肉眼或放大镜检查外部;
b. 用尺和样板检查尺寸;
c. 用手锤（重0.5~1kg，柄长300㎜）敲击焊缝，从声音上判别焊缝是否与母体金属相同;