质量考核办法.docx

上海硕润机械配件有限公司
质量奖惩规范
（LCQ KH-001-A）
1、目的
为维护公司质量管理体系的有效运行，发动全员参与质量管理，将质量缺陷控制在过程的每一道工序，建议一种量化的质量控制机制，保证公司奖惩制度化、规范化、透明化，有利于长期坚持过程控制，防止不合格品流入市场，提高隆鑫品牌价值，制定本规范。
2、适用范围
本办法适用于隆鑫汽油机科技有限公司所有员工在质量及各项管理工作中发生的考核。
3、术语
3.1关重零部件：曲轴、箱体、左右盖、启动轴、换档臂、主副轴、离合器、缸头、缸体、磁电机、启动电机、摇臂、凸轮轴、正时主从动齿、正时主从链轮、、活塞、活塞环、气门、进气管、变速鼓。
3.2重大批量质量问题：由于产品质量或工作质量问题，造成市场或用户一次性退货或索赔100台及以上发动机；单批不合格100台以上、不合格率50％以上；给公司造成的经济损失达50000元以上的质量问题。
3.3一般批量质量问题：由于产品质量或工作质量问题，造成市场或用户一次性退货10-100台发动机；退回、索赔100件以上零部件；单批不合格10-100台、不合格率20-50％；给公司造成的经济损失达10000元以上，50000元以下的质量问题。
4、职责：
4.1生产、物资、配套、技术、涂装、品保等各部门负责对发现的产品不合格、管理缺陷提出书面信息或报告。
4.2企管部负责对合理化建议、QC活动的执行情况组织相关人员进行效果论证并实施奖励；对质量问题的奖惩进行金额确定、月度汇总并落实到位。
4.3品保部负责对生产现场的部合格品进行确认。
4.4总工程师负责产品质量类奖罚报告的汇总审批、总经理负责奖罚通报的批准。
5、内容
5.1质量奖惩
5.1.1奖惩原则：以事实为依据、以记录为载体、以制度为标准、公平、公开、及时。
5.1.2奖惩流程
5.1.2.1一般单件质量问题及工作质量问题，由相关部门填写《内部质量信息卡》按照流转办法进行传相关部门确认，或将经公司领导批示的书面报告传给企管部，企管部进行核实，并进行分类统计。
5.1.2.2品保部负责对生产现场反映的不合格零部件、产品质量等信息进行确认，明确是否是属于配件本身不合格还是工序损坏、状态问题等造成，并可根据已经明确责任的质量问题，按奖惩金额直接开具《质量奖罚通知单》，将奖罚单在半个工作日内传企管部。
5.1.2.3对重大产品质量和严重工作质量问题，相关部门提交书面报告，交分管公司领导审批，再交企管部负责编制《通报》，由总经理批准（总经理不在时由其代理人批准）后发布生效。《通报》由企管部向全公司分发，并统一张贴在《质量专题栏》，以供员工查看、监督。
5.1.2.4企管部负责对已经明确的信息按照奖惩标准进行金额确定，将已经落实的奖惩情况在1个工作日内通报相关发现和责任部门。
5.1.2.5接受奖励和罚款的部门必须在接到企管部的汇总后1个工作日内将奖罚情况在部门质量看板上通报。
5.1.2.6次月5日前，企管部将奖罚项目进行统计汇总，填写《内部质量奖罚汇总表》，经部门负责人审核、总工程师批准后交人力室在当月工资中兑现。
5.1.3质量奖罚流程图
发现部门

填写信息、报告

确认

N

Y
责任部门奖罚通报
企管奖罚金额确定

奖罚落实

5.1.4批量、重大质量问题奖惩
序号
考核项目
责任人罚款
发现人奖励
直接责任
直接管理责任
间接管理责任
1
重大批量质量问题
200－1000元/次
50-500元/次
50-300元/次
100~200
2
一般批量质量问题
100－500元/次
50－300元/次
50－200元/次
50~100
3
因工作质量、产品质量造成集团考核
按集团考核分×2，每次扣分不低于0.5分

5.1.5供方零部件质量奖罚
序号
缺陷内容
缺陷类别
考核
奖励
积分
1
关重零部件存在裂纹、焊接不牢、漏气、装配部位缺料
A
100
10
3
2
箱体、盖类机加孔堵塞时不按规定使用密封胶
A
50
5
3
3
零部件状态批量错
A
500以上/次
5
3
4
零部件材质不合格、关重工序漏
A
500以上/次
10
3
5
零部件规格或材料未经我司同意变更
A
500以上/次
10
3
6
关重零部件因尺寸不合格导致卡死
A
100
5
3
7
供方提供虚假的质量证明
A
200
10
3
8
为达到某种利益违规向我司工作人员送礼
A
200/次
20
3
9
供方未按时送货导致我司生产等受到影响
A
5元/分钟
10
3
10
非关重零部件裂纹、装配部位缺料
B
50
5
2
11
关重零部件变形、装配尺寸不合格、加工或装配不到位
B
50
2
2
12
零部件螺纹损坏导致装配困难、装配到位
B
20
2
2
13
箱体、左右盖色差、清洁度差不合格
B
30
2
2
14
外观烤漆件漏烤漆、爆漆、漆层脱落
B
20
2
2
15
箱体、盖类等外观件外观打磨变形、凹坑、麻点、颗粒
B
20
2
2
16
外观件件表面碰划伤，影响外观或使用性能
B
20
2
2
17
零部件螺孔、型腔铝屑、铁屑堵塞、生锈、粘附清洗液
B
20
2
2
18
组合零部件内部的分件装配不到位、分件错漏装
B
20
2
2
19
螺栓、油封、气门盖、线夹、装饰盖等尺寸不合格导致装配困难、装配不起
B
5
2
2
20
线夹、螺栓、定位板等镀铬、镀锌、镀锡件脱铬、漏镀
B
10
2
2
21
零部件标识错刻、错打、漏打、错贴
B
20
2
2
22
供方报送单错写，造成损失
B
50
5
2
23
散件零部件差缺
B
100/件
5
2
24
散件包装规格、标识不符合要求
B
50/箱
5
2
25
零部件报送状态与实物状态不符
B
200/批
10
2
26
线束、插接片、磁电机线盒不合格，导致装配困难
B
20
2
2
27
零部来料混装
C
20
2
1
28
供方待检单错写，未造成损失
C
20
2
1
29
零部件外包装不符合要求、导致歧义
C
20/箱
2
1
30
零部件来料中存在差缺
C
20
2
1
31
零部件盛具中有积水、杂物
C
10
2
1
32
零部件未按要求包装
C
20/箱
2
1
33
供方未按照规定摆放物资
C
20
5
1
34
供方违规进入检验、生产等禁止入内的场所
C
50
5
1
35
供方未按时参加我司组织的各项会议
C
50
2
1
36
供方不按时回复我司要求的各类整改、计划等
C
100
5
1
37
供方不按正常的申诉程序进行申诉、纠缠、吵闹
C
100
2
1
5.1.2.1对于当批不合格率超过5%的供方零部件质量问题，按我司与供方签定的《技术质量协议》规定考核。
5.1.3内部产品质量奖罚
类别
序号
考核项目
奖罚金额（元）
直接责任
直接管 理责任
间接管 理责任
奖励

生产过程
质量

生产过程质量
1
现场重大批量性质量问题未及时上报、错报
50
20

5
2
工艺不完善、差缺，导致作业员无作业标准
50
20

10
序号
考核项目
直接 责 任
直接管 理责任
间接管 理责任
奖励
3
未严格按照状态要求装配作业，状态错装
30
5
索赔另计
5
4
漏工序作业或性能不合格漏检
50
5

5
5
零部件多装、错装、漏装
10

5
6
多台错漏装，尚未达到批量质量问题
30
10

10
7
成熟产品工艺存在明显错误、同一工艺标准矛盾
50
20
20
10
8
指定件错装
30

索赔另计
5
9
测试漏检
30

5
10
条码张贴位置、方向错误、张贴明显歪斜
20

2
11
成品发动纸箱破损、规格使用错误
20

2
12
附件错放、漏放、
30

5
13
合格发动机未按时入库
10

2
14
入库手续不全、入库项目错、漏
20

2
15
各类流转卡、遗失、未按规定填写
10

2
16
发动机返修未按照正常的装配工艺进行
30
10

10
17
工作疏忽导致发动机损坏
30
10
索赔另计
5
18
未按照规定对散件样机的质量进行跟踪、确认
50
30

10
19
零部件错领
20

索赔另计
5
20
零部件混放、混堆且无标志区分
20

2
21
齿轮类零部件未按照包装要求进行保护摆放
20
5
索赔另计
2
22
不合格品和合格品混放
20

2
23
不合格品未按规定放在不合格区域或盛具中
10

2
24
故意碰撞、损坏零部件
100
30

20
25
因工作不细致导致零部件掉进发动机中
20

5
26
机号错打、漏打、未打到规定位置内
20

5
27
漏检发动机外观差
10

2
28
工作不细致导致发动机外观不合格
10

2
29
零部件装配不到位、初次野蛮操作，未造成损失
10

2
30
未按工艺进行作业，导致装配扭力不合格
30
10

5
31
未按工艺进行气门调节，间隙调整不合格
20

2
32
未按要求及时对需返工的发动机、部件进行处理
100
50
20
30
33
野蛮作业，导致零部件或工具损坏
20
5

2
34
样机未按规定进行跟踪落实
20

5
35
实物与标识不符
10

2
36
烤漆件碰划伤
5

1
37
坯件中混有工、料废件
10

2
38
漏填字、状态填错
10

2
39
换色时喷枪未清洗干净，造成烤漆件不合格
20/次

5
40
烤漆件漏喷、流挂、露底、爆漆、颗粒等不合格
5

2
41
坯件主视面漏打磨
5

2
序号
考核项目
直接责任
直接管 理责任
间接管 理责任
奖励
42
返修件漏打磨，漏磨面
5

2
43
油漆未过滤或未测粘度
10

2
44
工件掉入水槽中未及时捡出
5

2
45
前处理槽液未维护好
20/次

2
46
外观问题漏检
5

2
47
打磨产品清洁度差
5

2
48
产品未按要求堆码
10

2
49
漏隐蔽或隐蔽不到位
5

2
50
烤漆件状态混装
10

2
51
对有明显缺陷的零部件未发现
10

2
52
未及时发现流经本工序存在明显质量问题的部件
10

2
53
为达到奖励目的故意对质量问题不及时上报
30

5
技术管理
1
技术通知调研不仔细，所发技术文件无法执行
30
30

5
2
物料编码错误、未一 一对应
30
10

10
3
技术通知下发时间滞后、内容模糊无法执行
30
10

5
4
技术通知、状态内容错误
50
30
索赔另计
10
5
技术通知内容已更改但没有下发更改通知
30

5
6
技术人员未及时处理质量问题、三包机判定失误
30
10

5
7
技术通知没有发放到相关部门
20

2
8
定型产品图纸错误，造成返工损失
100
50
索赔另计
10
9
样机状态确认错
100
30
索赔另计
10
10
3C管理工作失误、工作未按时完成
30

5
检验控制
1
重大、批量性质量问题漏检
50～100
30
索赔另计
10
2
错漏检，未造成损失
20

5
3
使用超期的检测器具、检具未及时校验
20

5
4
检验记录不全、遗失
20

5
5
样机保管不善，导致损坏、遗失
30

5
6
检验中存在弄虚作假行为
100
50
30
10
7
未按时完成检验计划
20

损失另计
5
8
检基编制错误、疏漏导致错漏检
50

损失另计
10
9
未按检基要求对零件项目进行抽样、检验、记录
20

5
10
未按时完成对配套厂家的质量整改
20

5
11
技术、质量审签意见错误
20

索赔另计
5

整改计划会议
及
综合管理

整改计划会议
及
综合管理
1
未按时完成质量、综合管理工作，且未及时报告
50
20

5
2
对各项工作计划完成马虎、应付、未达实际效果
30
10

5
3
未请假缺席各类会议
50

2
4
各类会议迟到
30

2
5
各类会议准备不充分、效果差、未及时维护看板
20

2
6
对合理的工作协作不配合、未及时处理现场问题
20

2
序号
考核项目
直接责任
直接管 理责任
间接管 理责任
奖励
7
未按时处理各类投诉申诉、问题调查疏漏不仔细
20

2
8
恶意更改记录或提供虚假报告
100
50
30
10
9
质量整改未落实到位
30

5
10
工作中言语粗暴、故意刁难、不按程序申诉纠缠
50

5
11
越权审签各类报告、信息
20

索赔另计
5
12
拒收各类合理信息、故意毁坏信息
50

5
13
未按时购买回各类资料、表单、拖延上交表单
20

5
14
信息或表单填写不全、未审核
5

2
15
未按时传递各类报告、报告未传递到指定部门
30

2
16
故意提供虚假信息，误导问题的调查处理
30

5
17
违反公司行政管理规定
20~100

5
销售状态
1
状态错、状态漏，造成返工
50
20
索赔另计
10
2
状态错，但未造成损失
20

5
3
未及时在状态表中明确技术通知要求或文号
20

5
4
新状态没有按要规定交客户确认，造成返工损失
100
30
索赔另计
10
5
状态录入滞后、状态未及时更改或完善
20

索赔另计
5
6
未及时、未按要求组织相关部门进行状态评审
30

索赔另计
5
物资控制
1
物资错、漏发、混发
30

索赔另计
10
2
未按规定填写、保存物资收发记录
20

5
3
物资摆放混乱
10

2
4
零部件发出后没有标识
20

索赔另计
5
5
未有效监控运输公司的装车、发货情况
20

5
6
未按时发放物资
20

索赔另计
5
7
私自拿零部件或其它设备或工具
100

10
8
未按时完成物资出入库打单
20

索赔另计
5
9
散件发放确认手续不齐
50

索赔另计
10
采购控制
1
未按规定比例采购零配件
20

5
2
采购计划漏下、误下、滞后
30

索赔另计
5
3
未及时处理配套厂家提出的各类申诉、报告
20

2
计划控制
1
生产计划组织生产失误，造成计划未完成
20

索赔另计
5
2
未及时对未完成生产计划的情况进行调查、考核
10

2
其他
1
财务数据错、漏
20

2
2
未及时完成电脑维护，造成部门工作受到影响
20

2
3
信息数据录入滞后、错误
30

索赔另计
2
4
其他未严格执行公司管理规定的情况
10~100

索赔另计
2
5
未及时对设备维护、修理，使工作受影响
50

索赔另计算
5
6
技术状态、销售状态改进效果明显，连续2个月内没有出现状态错漏情况。

50~100
7
生产、技术、品保、物资等部门散件工作组织认真仔细，连续2个月内未出现批量问题

100~200
8
及时举报、纠正或制止其他员工的违纪违规行为

20~100
9
维护公司利益、声誉有突出事迹
可书面报告经批准后在目标责任制上加0.5～1分
50~1000
10
工作积极、对公司生产和质量管理、设备管理有突出事迹
100~500
11
技术资料及检基完善编制工作突出
50~200
5.1.4、关于考核解释：
5.1.4.1以上考核原则上只针对单次质量问题，单次问题中存在多件质量问题尚达不到批量性问题的，考核按正常的1.5倍进行；一般质量问题的单次最高奖励不超过30元。如同一件事同时违反以上条款两条以上，可就重不重复考核；情节严重的，累加加倍。同一零部件存在多种质量问题的，属于一个员工作业，则只考核一次；属于多个员工作业造成的，则分别考核多个员工。
5.1.4.2对于公司当期重点工作有单独奖惩办法的按当时规定的办法执行；对总经理有特批的奖惩根据批示的考核为准。
5.1.4.3同类型质量事故第一次发生，原则上考核操作者；第二次发生时，对同一操作者考核加倍，同时按考核操作者第一次的金额考核直接领导；第三次再发生时，对同一操作者再加倍考核，对直接领导在第二次发生的基础上加倍考核，同时按考核直接领导第一次的金额考核间接领导；依此类推；当同一操作者对同一质量问题出现第四次时，除经济考核外，予以开除处理（注：生产部间接领导考核放宽一次）。
5.1.4.4专职检验人员和专项计划检查着发现的一般问题或不合格不予奖励；专职人员或专项检查者发现的重大、批量性质量问题可按标准的50％进行奖励。
5.1.4.5对已经出现的质量问题，如果责任人能在后工序未上报的情况下及时进行处理，则考核减半。
5.1.4.6对外部发现质量问题的奖励积分，生产部门（生产部、涂装部、物资部）根据积分标准，由相关部门对发现人员进行积分统计，作为员工年度先进评选的一个项目指标。
5.1.4.7本办法与《索赔管理办法》同时执行。
5.1.4.8未列出的其他考核，由企管部负责根据同类情况提出考核。
5.2合理化建议奖励
5.2.1合理化建议奖励流程
按照公司《合理化建议管理办法》执行。
5.2.2合理化建议建立金额
序号
产生经济效益金额
计提奖励标准
1
1～10万元以内
1%
2
10～50万元
9‰（不低于1000元）
3
50～100万元
7‰（不低于4500元）
4
100万元以上
6‰（不低于7000元）
5.2.3对提供合理化建议成效较突出的员工，公司除按以上标准进行奖励外，还视其情况给予通报表扬、提薪、晋升等奖励。
5.2.4对获得奖励的员工所在部门，年终评比考核按0.1分/人·次加分，并优先评选先进集体。
5.3 QC活动奖励
5.3.1参加上级发表的成果：
序号
级别
奖励标准
1
市级
2000-4000元
2
省级
3000-6000元
3
国家级
6000元以上
5.3.2公司内发表的成果，奖励分四级：
序号
级别
项目内容
奖励标准
1
一级
在质量、技术、管理等方面有重大突破，处于国内同行业领先水平，降低成本、增加效益，价值在20万以上
2000-4000元
2
二级
在质量、技术、管理等方面有显著改进，在省内同行业处于领先水平，降低成本、增加效益，价值在10—20万
1500-2000元
3
三级
在质量、技术、管理等方面有一定改进，降低成本、增加效益，价值在5—10万
1000-1500元
4
四级
在质量、技术、管理等方面有一定改进，降低成本、增加效益，价值在5万以下的
800-1000元
5

对无法计算价值的，由评审会根据作用大小，难易程度，参加人员数量等因素进行评奖
待定
5.3.3对参加上级发表和获公司一、二级的成果，除发给奖金外，还给予精神奖励，如颁发优秀QC小组奖状，奖章等；对其QC小组组长和QC骨干，将其事迹记入个人档案，可优先考虑外出学习及提升的机会，营造一种激励机制；
5.3.4荣获优秀QC小组的组长、骨干，可推荐参加国家、省、市举办的QC知识培训班培训；
5.3.5 获得国家级、部级、省级优秀QC小组，QC小组活动优秀推进者和优秀领导者，可给予优先参加质量管理方面的学习和深造机会，并可在晋级、晋升工资等方面给予优先考虑。
5.3.6 QC成果奖励，以获得最高级别奖励为准，不重复计奖；采取层层评选、分别奖励的方式，奖励金额由评选单位给予奖励。
6、接口文件
6.1《质量基金管理办法》
6.2《合理化建议管理办法》
6.3《QC活动管理办法》
7、本办法从二OO五年 月 日开始实施。