标准工时培训教材PPT课件.ppt

标准工时制订与应用2014-05-101标准工时标准工时测定技术测定技术马表测时法方法时间测定法 MTM模特法MOD综合数据法工作抽样放2弗雷德里克温斯洛泰勒（Frederick Winslow Taylor,18561915）弗兰克吉尔布雷斯（Frank Bunker Gilbreth，1868-1924）31898年，泰勒受雇于伯利恒钢铁公司期间，进行了著名的“搬运生铁块试验”和“铁锹试验”。搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一研究改进了操作方法，训练了工人，结果使生铁块的搬运量提高4倍。4铁锹试验研究各种材料能够达到标准负载的锹的形状、规格，以及各种原料装锹的最好方法的问题。此外泰勒还对每一套动作的精确时间作了研究，从而得出了一个“一流工人”每天应该完成的工作量。铁矿石很重，一铲38磅，煤矿很轻，一铲只有3.5磅。工人所用铁锹大小形状各不相同。试验结果表明，每一铲21.5磅时的日铲料量最大。效果：堆料场的劳动力从400600人减少为140人，平均每人每天的操作量从16吨提高到59吨，每吨运费从7.5美分降至3.3美分，每个工人的日工资从1.15美元提高到1.88美元。518981901年间，泰勒受雇于伯利恒钢铁公司，从1881年开始，他进行了一项“金属切削试验”，由此研究出每个金属切削工人工作日的合理工作量。经过两年的初步试验之后，给工人制定了一套工作量标准。米德瓦尔的试验是工时研究的开端。金属切削试验延续了26年，进行的各项试验超过了3万次，80万磅的钢铁被试验用的工具削成切屑，总共耗费约15万美元。试验结果发现了能大大提高金属切削机工产量的高速工具钢，并取得了各种机床适当的转速和进刀量以及切削用量标准等资料。6埃默森的12项效率原则1.组织成员要有理想，要明确组织目标。2.管理人员要不断吸收新知识，广泛征求各方面意见。3.要通过充分的协商进行决策。4.组织要纪严明律。5.待人公平。管理人员必须具有同情心、思考力和公正廉明的精神。6.有可靠的、及时的、准确的和持久的记录。7.实行工作调度。对生产进行统一安排和控制，使部门的工作服从整体的要求。8.要规定标准工作时间、工作方法和工作程序。9.工作环境标准化，以减少人力与金钱的浪费。10.作业标准化，以提高工作效率。11.用书面进行正确作业指导，以迅速有效地实现企业目标。12.对提高效率的行为，给予奖励。7 IE定义p工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.美国 工业工程师学会(AIIE)p工业工程是把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学，它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规划、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。日本工业工程协会（JIIE）p工业工程是一门工程技术与管理技术相结合的综合性学科，是将科学技术转化为生产力的特定技术体系。它以降低成本、提高质量和生产率为导向，综合利用各种专业工程技术，对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、实施和改善，使之成为更加科学、高效的综合优化系统，并对系统取得的成果进行鉴定、预测和评价，它从生产系统中产生，但可以广泛而有效地应用于多种产业部门。中国工业工程学会（CIIE）8工作研究改善工程布局以及生产服务流程方法研究作业测定程序分析pp经典经典IEIE结构图结构图工作研究工作研究操作分析动作分析作业程序分析工艺流程分析线路图分析联合作业分析人机作业分析双手作业分析影象分析动素分析动作经济原则经验判断法经验判断法历史记录法历史记录法工作测量法工作测量法间接法系统系统（PTSPTS）预定预定动作时间动作时间标准资料法标准资料法直接法秒表法秒表法工作抽样法MODMOD法法MTMMTM法法WFWF法法 密集时间抽样 分散时间研究整个生产过程分析成品/零部件的流动布局与线路分析空闲时间分析多人配合作业分析改善双手移动关系改善细微动作方法改善更细微动作人机料合理布局搭配改善作业法，提高工序中人 机 料配合效率改善人体动作效率，降低疲劳强度，时间研究生产工艺流程控制计划作业指导书SOP确定时间标准标准工时现场培训课堂培训降低成本改善质量提高效率标准作业指导书有效配置人员健全的奖励制度合理的生产计划系统灵活的劳动组织（引自：台湾交通大学陈文哲著作工作研究动作研究9 预 定 时 间 系 统（Predetermined Time System）简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术。PTS是预先依照关于动作时间的国际性标准来确定作业的标准时间，而非通过现场观测的时间分析方法。预定时间系统 PTS当所有的作业动作可以转换成某一“时间常量”时，那么，就可以预先确定该作业的标准工时。10PTS法的需求背景与应用范围p马表测时法的问题所在1.必须在生产效率达到稳定和一定水平时才可实施2.评比的困扰3.时间成本的耗费p现代制造业的处境与需求l新产品的产销售是否需要合理准确的“定价”？l新产品的前期投产/产能评估/生产计划/线平衡问题 所有这些，都期望运用“预先”的方式，而且还要接近准确的“估”出标准工时！必须找到一种新的方法，以解决先期管理问题！11PTS法的优势与局限性p PTS法的优势：不必非要到现场去观察测量，所有过程在“办公室”就可完成工程师只需要依照动作时值表就可以制定出科学合理的标准工时，同时免掉了烦恼的“评比”环节。可以及早测试工作方法是否“划算”；及早准确预测生产成本，做销售决策和预算编制之用；及早设定生产线产量的基准，以及生产绩效的基准；及早测试生产线各工作站设计的平衡性，以便更进一步的改善。12PTS法的优势与局限性p PTS法的局限性：只能用于人体作业单元；机器作业单元不适用，在人机共同作业的情况，机器部分需要采用实测方法。最好限制于相当没有技巧的作业高级产品、艺术品不适合；尽量使用工具/夹具，以“简化”作业单元动作。最好是已经标准化的作业单元仅限与周期比较短的作业单元譬如30秒以内13 动素表 吉尔布雷斯的17个动作要素14 PTS方法的种类PTS PTS 名称名称英英 文文 名名发发明明时间时间原原 创创 人人数数 据据 来来 源源动动 作作 时时间间 分分 析析（MTAMTA）Motion Motion Time Time AnalysisAnalysis19241924西格西格 segursegur电影的微动作分析、波形自动记录图工工 作作 因因素素 系系 统统（WFWF）Work Work Factor Factor systemsystem19341934奎克奎克 J.H.QuickJ.H.Quick谢安谢安 sheashea柯勒柯勒 KoehlerKoehler用频闪观测器摄影的现场作业片方方法法时时间间衡衡量量（MTMMTM）Methods Methods Time Time MeasurementMeasurement19401940梅纳德梅纳德 MaynardMaynard斯坦门斯坦门 stegemertenstegemerten斯克布斯克布 sehwabsehwab由现场作业片进行的时间分析模特法模特法(MODMOD)Modolar Modolar Arrangement Arrangement of of Predetermined Predetermined Time StandardTime Standard 19661966海特博士海特博士G.C.HeydeG.C.Heyde 澳洲澳洲MTMMTM协会协会 由现场观察作业动作及模似作业到目前为止已发明40余种PTS方法。15PTS工具选用指南 PTS工具指针WFMTMMTM-2MOD动作动作/时值时值标准个数标准个数1394603721时值单位时值单位（刻度秒秒）RU0.006TMU0.036TMU0.036MOD0.129时值范围时值范围（秒）（秒）0.012.0平均平均 0.30.062.6平均平均 0.50.112.2平均平均 0.60.183.9平均平均 0.7适用范围适用范围（特点）（特点）特别精细特别精细太过复杂太过复杂日本喜欢用日本喜欢用最具权威最具权威精确规范精确规范但太复杂但太复杂很短很短周期周期0.2min作业单元较长较长周程周程0.5 min0.5 min上上作业单元方法时间测定法作业因素法模特法16PTS法实施程序1确定目标作业单元2选择PTS工具3作业分解：作业动作4审核动素性质，记号-赋值5汇总动素时间=正常时间6确定标准时间：STPTS 标准 动作时值表 控制计划SOP作业内容ST=正常时间*（1+宽放率）PTS 工作表格 双手动作分析表 动作作业单元MTMMOD正常时间标准时间 一般周程周程很短核对定义17PTS标准核心：动作间值表n什么是“动作时间值”？简单地讲，就是针对一个特定的动作（形态），PTS就赋予它一个对应的时间值。一个作业如果分解成若干个动作，每个不同的动作将会得到相应的时间值，如果将这一组动作的时间汇总就得到这组动作的运行周期即该作业单元的周期。例如：手到材料箱取未加工产品（准备加工）“取物”GB45：从45厘米处取料时间赋值 18uMTM法的 时间单位是 TMUGA30：赋值？GC80：赋值？试回答：工程师要学会套用标准！MTM法 动作时间表18p作业说明：在冲床上冲钢片序左手动作左手动作分析符号分析符号时间时间 TMU分析符号分析符号右手动作右手动作1（空闲）18GB45右手到材料箱取钢板23456789PTS工作表格双手动作分析表19 1966年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde），在长期 研 究 的 基 础 上 创 立 模 特 排 时 法（Modolar Arrangement of predetermined Time Standard）简称MOD法，是在PTS技术中将时间与动作融为一体，是最简洁概括的新方法，因此MOD法易学易用，且实用方便，同时其精度又不低于传统的PTS技法。模特法概要与基本原理 人体动作归纳为21种 人体不同部位的动作，所用时间值是相互成比例的。20 模特法根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即 1MOD=0.129 S模特法的时间单位21MOD时值单位时值单位1 MOD=0.129 秒秒（不含宽放时间）p基本动作基本动作（11个个）p其他动作其他动作（10个个）M2M1M3M4M5相当距离坐下坐下-起身起身弯腰弯腰-起身起身校正校正/重抓重抓重量阻力重量阻力用眼用眼判断判断加压力加压力走步走步足部动作足部动作旋摆动作旋摆动作抓取抓取 G放置放置 P 终结动作不太需要注意力需要注意力手指手指手腕手腕小臂小臂大臂大臂伸直的臂伸直的臂移动动作2.5CM5 CM15 CM30 CM45 CM模特法模特法 MOD 动作动作与时值表时值表21个动作个动作n MOD时值级别8个，分别为：0、1、2、3、4、5、17、30G 1动作代号动作代号时间值时间值移动移动图例G 0G1G3P 0P 2P5L1E2D3A 4W 5B17S30R2F3C422MOD 动作时值表 分 類动作/内容说明符號/时值附加條件上肢 动 作 移 动动 作 移动移动 手指手指动作M1手腕手腕动作M2小手小手臂动作M3大手臂动作M4伸直手臂伸直手臂动作M5反 射反复多次的反射动作M 0.5 M1 M2 M3 终 结动 作抓握抓握触抓G0简单 的手指夹取G1复杂 的抓取G3需要精神上的注意放置放置简单 的放物P0复杂 的放置（需修正一次的放物）P2 需要精神上的注意更复杂 的放置（多次对准矫正动作的放物）P5需要精神上的注意下肢 动作脚部动作蹬脚（蹬脚（以脚踝为支点的足部动作）F3大腿动作行走行走（每一步加5MOD，含用力的足部动作）W5其 他 动 作独立进行个动作 (此动作进行时其他动作停止)目视目视（视觉焦点或眼睛移动到某区域）E2校正校正（重抓、移开手指、换手等矫正的动作）R2判断判断（依照标准做简单判断）D3按下按下（压下、用力、为确实地控制而使力）A4同时进行的动作旋转（旋转（用手或手臂使对象物呈圆周状移动）C4弯腰弯腰-站起站起（弯腰、蹲下或单膝触地，考虑重量因素）B17往复一次，回到原来状态坐下坐下-起身起身（从椅站起再坐下，包括用手移动椅子）S30往复一次，回到原来状态附 加 因 素搬运重量搬运重量（放置时，单手每增4kg加1MOD）L1低于2KG不计，换算为单手21个动作时间标准23动作以外的时间消耗 NONO 名称名称 符号符号 内内 容容 例例 1 1延延时时BDBD表示一只手进行动作，另一只手处于停止状态，不不给给予予时间时间右手M3左手BD2 2保持保持 HH表示用手抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作不不给时间给时间 左手H右手P23 3有效有效时间时间 UTUT指人的动作以外，机械设备的工作时间。UTUT时间时间需要另外用需要另外用马马表准确表准确测测定，定，作作为为正常正常时间时间的一部分。的一部分。插件焊锡时的执锡时间或仪表测试时间24法的应用 用的方法得到的作业时间是正常作业时间，不用评价只须对其进行宽放就可以得到标准时间（），由公式可知。标准时间（ST）=正常时间（1+宽放率）制定标准时间25MOD法 应用实例p作业说明：在冲床上冲钢片序作业单元分析式时间MOD备注1右手到材料箱取钢板，放到冲床台上M4G1M4P092双手将钢板对准模具，推入定位M2P2M1P5103伸手到按钮M4G154按下按钮A445（冲床作业）（5.4秒）秒）6左手到模具内，取出完工品，放入零件箱M3G1M4P08合计：36 MOD*0.129=4.7 秒36l该工序 正常时间=10.1秒（4.7秒+5.4秒）26方法时间测定法 MTM27MTM-2 动作时值表 动作动作距离距离GAGBGCPAPBPC 5371431021 156101961526 3091423111930 45131827152436 80172332203041补充值：补充值：（取重取重）GW11KG PW15KG （放重放重）按压按压变握变握用眼用眼摇转摇转移步移步足动作足动作弯腰弯腰ARECSFB14671518961 取 物放 物p11个动作，37个时间值，时值单位：TMUnGA 触取nGB 一次抓取nGC 多次抓取pPA 简单放置pPB 对准放物pPC 复杂放物u重量补充值：低于2KG不计u取重：每超1KG 加1TMUu放重：以5KG为级距，加1TMU（1TMU=0.036 秒）28MTM-2法 应用实例p作业说明：在冲床上冲钢片序左手动作左手动作左手符号左手符号 TMU右手符号右手符号右手动作右手动作118GB45右手到材料箱取钢板2（伸手到模具边）24PB45移钢板放到冲床台上3（推向模具内）1PB45推向模型内4（对准定位）21PC5零件对准定位5移开左手9GA30伸手到按钮614A按按钮7（冲床作业）5.4 秒秒8到模具底部取出完工件GB30149放完工件入零件箱PA4515合计 130TMU*0.036=4.7秒+5.4秒=10.1秒（正常工时）29动作改善的工具与策略动作经济四原则识别消除动作浪费的10个工具10手应用策略及顺序：首先运用10手即可简单快速消除80%的动作浪费；如果还有消除不了的，就运用“动经四原则”消除之。30尽量使动作简单化提高双手动作的协调性31“10手”【着眼点】作业中需要步行去除步行动作【着眼点】需要伸手到30cm以上的动作9【着眼点】物品从下面搬到上面的动作违反牛顿定律【着眼点】身体扭转作业去掉扭转动作【着眼点】物品的旋转/反转的动作转来转去、头晕眼花【着眼点】作业中双手交叉的动作杜绝X型的交叉动作【着眼点】手指用力的动作杜绝神经疲劳【着眼点】对准孔/位置/方向的动作无需定位/无需调整【着眼点】零部件和工具没有给予确切定位杜绝不定位【着眼点】临时安装/临时放置/临时动作杜绝临时动作“10手”32MOD动作改善案例某公司为优化生产能力利用，改善团队决定使用MOD动改法对“端子连接器生产线”瓶颈工序进行改善并重新制订新的标准工时。目前公司拥有4条生产线，主要包括“装端子-蘸锡-装套管-烫套管-电测量-理线”6道工序，各工序时间如表X-2所示。原工序工时定额是根据经验法测定的，存在诸多问题。33改善前各工序作业标准时间工序装端子蘸锡装套管烫套管烫套管电测量理线时间32.82.752.92.4n现状分析：1.两个主要问题：原标准工时不合理；瓶颈烫套管工序中存在较多动作浪费；2、生产线平衡率分析：E=各工序时间总和工序数目*周期时间 =18.86*5 合计18.8s=62.67%3、日产能=作业时间*工时利用率*良品率生产线周程时间 8*3600*0.90*0.955 =4925 件/日=34 改善前 烫套管瓶颈工序/MOD动作分析左手动作时间右手动作动作描述动作描述分析符号分析符号MOD分析符号分析符号动作描述动作描述（空闲）6M5G1 伸手取线（空闲）5M5P0 放到相应的位置 辅助右手M14M2P2 插入套管摸板（空闲）5M4G1 取吹烫机（空闲）3M3 反复吹套管（空闲）4M4P0 放回吹烫机 将线取下M3G14（空闲）放到盒子里M3P03（空闲）合计合计34 MOD*0.129=4.39 秒秒*1.15（宽放）=5.05秒秒序1234567835n改善方案设计：1、对货架结构及物料摆放方式进行了改良。物料靠近工作位置30cm处，并成弧形摆放，料盒向前倾斜，方便员工取料；同时将吹烫机放置在右手附近。通过如此调整后，物料及工具的取放动作可以由5级将到4级甚至3级。2、改单手作业为双手；3、消除临时调整动作。由于取料采用小臂3级作业，就可以去掉“放置到相应位置”动作。p 通过上述改善后，利用MOD法重新测定作业时间，具体步骤及数据见（表X-3）。36 改善后 烫套管瓶颈工序/MOD动作分析左手动作时间右手动作动作描述动作描述分析符号分析符号MOD分析符号分析符号动作描述动作描述（空闲）4M3G1 伸手取线 辅助右手M13M3P0 插入套管摸板（空闲）4M3G1 取吹烫机（空闲）3M3 反复吹套管 将线取下M3G14M3P0 放回吹烫机 放到盒子里M3P03（空闲）合计合计21 MOD*0.129=2.71 秒秒*1.15（宽放）=3.1秒秒序123456n效果：周程时间（CT）由5秒缩短至3.1秒（38%）p 如果CT时间压缩，2秒的杠杆作用是巨大的！371、生产线平衡率：E=16.96*3.1=90.86%（提高45%）2、日产能=8*3600*0.90*0.953.1 =7943 件（提高61.28%）62.67%90.86%4925产能（件/日）7943+61.28%+45%3、大幅度节约追加投资（至少一次性约节约人民币100万元）原来公司业务量增加，拟计划增加8条生产线，如今只需要增加4条生产线，就可以达到增加目标产能之目的，直接减少设备和厂房扩充投资，而且还不为招募员工发愁。线平衡率3.1秒38%,缩短1.9秒生产周程/瓶颈时间5.0秒n 改善效果38工作研究改善工程布局以及生产服务流程方法研究作业测定程序分析pp经典经典IEIE结构图结构图工作研究工作研究操作分析动作分析作业程序分析工艺流程分析线路图分析联合作业分析人机作业分析双手作业分析影象分析动素分析动作经济原则经验判断法经验判断法历史记录法历史记录法工作测量法工作测量法间接法标准法标准法（PTSPTS）预定预定动作动作时间时间标准资料法标准资料法直接法秒表法秒表法工作抽样法MODMOD法法MTMMTM法法WFWF法法 密集时间抽样 分散时间研究整个生产过程分析成品/零部件的流动布局与线路分析空闲时间分析多人配合作业分析改善双手移动关系改善细微动作方法改善更细微动作人机料合理布局搭配改善作业法，提高工序中人 机 料配合效率改善人体动作效率，降低疲劳强度，时间研究生产工艺流程控制计划作业指导书SOP确定时间标准标准工时现场培训课堂培训降低成本改善质量提高效率标准作业指导书有效配置人员健全的奖励制度合理的生产计划系统灵活的劳动组织（引自：台湾交通大学陈文哲著作工作研究动作研究39沙盘演练：影像分析消除动作浪费40一、工作抽样的概念概念：概念：工作抽样工作抽样（Work SamplingWork Sampling）是指对作业者和机器设）是指对作业者和机器设备的工作状态进行备的工作状态进行瞬时观测瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生，调查各种作业活动事项的发生次次数数及发生率，进行工时研究，并用统计方法推断各观测项目的及发生率，进行工时研究，并用统计方法推断各观测项目的时间构成及变化情况。时间构成及变化情况。工作抽样与马表测时法的比较：工作抽样与马表测时法的比较：马表测时法马表测时法工作抽样法工作抽样法抽样方式连续抽样分散抽样时间限制短时间密集观察，0.52小时中途不能中断，长时间间断观察，310天每次可以中断0.52小时观察对象研究目的每次只能观察一个对象只执行一个目的：制订工时每次同时观察多个对象人/机研究正常作业（制订工时）同时记录停机、准备、待料记录的数据类型记录工作的连续起止时间统计时间的长度，分或秒记录项目的瞬间状态：是/否统计项目状态的 次数/工作率41工作抽样的概念例证工作抽样的概念例证例如，欲调查某车间设备的开动情况，经过数日随机抽样观察120次，发现有90次处于工作状态，30次处于停止，则可推断该车间设备开动率、停止率为：若对该车间的4名作业者（A、B、C、D）进行秒表测时，其工作状态如图左所示，可以推算出阴影部分的面积占63.75%。若采用工作抽样法，可以选择任意时刻对被观测对象进行观测。图8-1右侧箭头表示观测次数是10次，同时观测了4名操作者，所以总观测次数为10次4=40次。将统计结果列成表格，如表8-1所示。42马表测时记录 4名作业者工作状况工作抽样 统计表43工作抽样的用途p测定标准工时。最适合于周期长、重复性较低的作业p为工作改善策略方向提供信息。运用工作改善提高效率固然没人质疑。不过，许多IE工程师经常“只见树木，不见森林”，只是拼命针对工作如何简化，而对更大的、影响整体绩效阻碍因素视而不见，以至于改善成果非常有限。现场阻碍因素很多，包括：机器故障、停工待料、重工专家建议，每季度或半年做一次工作抽样，对现场改善的整体帮助是非常有意义的。44大量生产形态的程序工业产品与作业条件一致的作业组各个作业站生产同一产品或“产品群”测量时期内都生产相同产品机台/人员编制相对固定工作抽样制订工时标准的范围45工作抽样的统计原理p欲取得正确的工作抽样，必须遵循两条基本原则：欲取得正确的工作抽样，必须遵循两条基本原则：l l一是保证每次抽样观测的随机性一是保证每次抽样观测的随机性使样本具有使样本具有“代代表性表性”l l二是要有足够的抽样观测次数二是要有足够的抽样观测次数以确定以确定“合理的样合理的样本数本数”p工作抽样的三个关键问题：工作抽样的三个关键问题：1 1、正态分布、正态分布2 2、可靠度与精度、可靠度与精度3 3、工作抽样观测次数、工作抽样观测次数n n的确定的确定461 1、正态分布、正态分布正态分布是概率分布中的一种极为重要的分布，用途十分广泛，工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线。以平均数为中线的两侧取标准差的1倍、2倍、3倍时，其面积分别为总面积的68.25%、95.45%、99.73%。图8-2 正态分布曲线47可靠度：指观测结果的可信度，工作抽样可靠度一般都是预先给定，通常可靠度定为95%。精确度：精确度就是允许的误差，工作抽样的精确度分为绝对误差E和相对误差S。当可靠度为95%时，（8-1）（8-2）48n 研究对象发生概率P，可靠度95%时，取相对误差S=5%观察次数的计算公式：抽样次数：n=4(1-P)/0.052 P （8-3）工作抽样常用数据P%nP%nP%n1158 400352 91770 686530 433402 400755331036 000 14400451 95680400159 067501 60085292206 400551 30990178254 800601 0679584303 73365 862991649式中：P观测事件发生概率 S相对误差（可取5%或10%）n观测次数Z正态分布下的Z值（可取1.96或1.65）大概率事件：如 P=30%，取S=5%，Z=1.96小概率事件：如 P=10%，取S=10%，Z=1.65例子，P=10%，取S=10%，则 n=2500（足够）P=10%，取S=5%，则 n=14400（太多）n工作抽样所依据的数学公式50二、工作抽样的实施步骤p1 1、明确调查目的范围、明确调查目的范围p2 2、调查项目分类、调查项目分类p3 3、确定观测路径、确定观测路径p4 4、设计工作抽样观测表、设计工作抽样观测表p5 5、观测次数的确定、观测次数的确定p6 6、正式观测、正式观测p7 7、观测数据的整理与分析、观测数据的整理与分析51图8-4 操作人员的观测项目分类图图8-4 操作人员观测项目分类图52表8-6 工作抽样观测表工厂名：工厂名：车间名称：车间名称：作业名：作业名：轴加工轴加工 时间时间 ：年年 月月 日（日（8 8：00001717：0000）粗车粗车精车精车磨削磨削铣槽铣槽观测者观测者总计（比率）总计（比率）8：108：268：428：50合合计计 12 17 15 17 61（50.8%）8 6 6 5 25（20.8%）5 2 4 3 14（11.7%）3 7 4 6 20（16.7%）53表8-7 观测机器开动率和操作者作业率分类分类操作操作空闲空闲合计合计操作率（操作率（%）机机器器1 1正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正3 30 02 20 05 50 06 60 02 2正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正4 40 01 10 05 50 08 80 03 3正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正2 25 52 25 55 50 05 50 0操操作作者者1 1正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正3 30 02 20 05 50 06 60 02 2正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正2 20 03 30 05 50 04 40 03 3正正正正正正正正正正正正正正正正正正正正3 35 51 15 55 50 07 70 054分类分类操作操作 修理修理 故障故障停停电电工作工作中中工作工作准备准备搬搬运运等材等材料料商商议议等检等检查查清清扫扫洗洗手手作业作业小计小计操作率操作率(%)(%)机机器器1 1正正正正正正正正1 15 57 75 52 2正正正正正正正正1 10 05 50 03 3正正正正正正-0 0操操作作者者1 1正正正正正正正正正正正正2 20 06 67 72 2正正正正正正正正正正正正2 20 06 67 73 3正正正正正正正正正正正正1 15 55 50 0表8-8 空闲时间细分观测55运用工作抽样制订标准工时的实例1、数据背景 某纺织工厂，90%以上都是加工格子布，有织布、穿棕和浆纱3个主要流程，本次针对织补布。有300台织布机，1个员工看10 台机器，分日夜两班。2、执行方法的制定 在顾问指导下制定如下抽样计划：A.由2人执行，白班夜班个1人，每小时1次，每天10次，采取随机时间，即每次可能提前或延迟一些；B.抽查时间3月5日到3月10日，共计6天完成C.每次采取随机路线，有4条路线（方向不同），每条路线有80台机器，由观察人员随意指定30台机器作为观察对象。D.观察时采取“既时判定”。分清作业性质，在相应栏进行频数标记。563、执行抽查结果资料统计 30台*12次*6天*2人=4320次（观察次数）归纳统计资料 正常作业 估74%试制 8%作业准备 7%停工及其他 11%合计 100%574、订出标准工时 核算300机器实际产量：512260码（入库数+期末-期初）工作时间，2班共20小时，300台机器，总工时为 60分*20小时*300台*6天*74%（正常作业率）=1598400分（总工时）标准工时为 1598400分/512260码头 =3.12 分/码58