毕业设计说明书-M7125磨床立柱本体.doc

南通职业大学毕业设计说明书（论文）题目：M7125磨床立柱本体零件工艺规程及工装设计 姓 名 ： 范 亮 亮 专业名称 : 机械制造及其自动化指导老师 ： 陈 振 玉 完成时间 ： 2009 年 01 月 目录中文摘要3英文摘要4第一章 序论5第二章 零件加工工艺设计6 2.1 零件的分析61 零件的作用62 零件的工艺分析62.2确定毛坯，画毛坯-零件图6 1 毛坯的选择62 确定机械加工余量、工序尺寸及公差72.3 工艺规程设计91 定位基准的选择92 制定机械加工工艺路线93选择加工设备及刀、夹、量具164加工工序设计175时间定额计算206填写工艺文件22第三章 夹具设计233.1工序150的精铣导轨面夹具233.2工序160的镗孔夹具24毕业感想26主要参考文献27摘 要供了必要机床夹具被广泛应用于机械制造业中。大量专用机床夹具的采用为大批大量生产提的条件。机床夹具是组成工艺系统的一个环节，是影响加工质量的重要因素。一般情况下，使用机床夹具能稳定地保证产品质量，而不必过高的要求工人的技术等级。先进高效的机床夹具不仅能减轻工人劳动强度，提高生产率，甚至能使生产过程实现自动化。机械加工工艺包括生产过程和工艺过程，在机械加工时将原材料变为成品的全过程称为生产过程，它包括原材料的运输和保存，生产技术准备工件，毛坯的制造，零件的加工与热处理等。机器的生产过程中，改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。将铸件，锻件毛坯或钢材经机械加工方法，改变它们的形状、尺寸、表面质量，使其成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，在热处理车间，对机器零件的半成品通过各种热处理方法，直接改变它们的材料性质的过程，称为热处理工艺过程。无论是哪一种工艺过程，都是按一定的顺序逐步进行的。为了便于组织生产，合理使用，设备的劳力，以确保产品质量和提高生产率，任何一种工艺过程可划分为一系列工序。关键词：热处理、定位、切削用量、时效处理AbstractFixture machine is widely used in machinery manufacturing. Fixture for a large number of machine tools used for a large number of mass production to provide the necessary conditions. Machine Tool fixture system is composed of a link, the impact of processing quality is an important factor. Under normal circumstances, the use of machine tool fixture to ensure the stability of product quality, rather than require workers to excessive levels of technology. Advanced and highly efficient machine fixture not only can reduce the labor intensity of workers, improved productivity, or even make the production process automation. Machining process, including the production process and the process, in the mechanical processing raw materials into finished products when the entire process known as the production process, which includes the transportation and preservation of inaccuracies, technical preparations for production of the workpiece, the manufacture of rough, spare parts, such as the processing and heat treatment . Machinery production process, changing production targets of the shape, size, location and nature of the relative into finished or semi-finished products of the process is known as process. Will be casting, forging or rough machining of steel by the way, change their shape, size, surface quality, making it eligible parts of the process, known as the machining process, in the heat treatment plant, machinery parts of the semi-finished products through a variety of heat treatment Method, direct them to change the nature of the material process, known as the heat treatment process. No matter what kind of process, we are on the order gradually carried out. In order to facilitate the organization of production, rational use, equipment labour, to ensure product quality and increase productivity, any kind of process can be divided into a series of procedures.Key words： Heat Treatment 、Location 、 Cutting the amount 、 Aging.第一章序 论机械制造业是制造业的核心，是制造机械产品（如农业机械，动力机械，运输机械，矿山机械等）的工业部门也是为国民经济各部门提供装备的部门。机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度。所以其前景和重要性不言而喻。机械制造工艺学毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。 机械设计制造及其夹具设计是我们三年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 同时这次毕业设计也是对我们自己的一个考验，给我们一个独立锻炼自己的机会，让我们检查一下自己大学三年的学习情况，到底学到了哪些东西，是不是会融会贯通？机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 第二章 工艺规程设计2.1 零件的分析 1.零件的作用M7125磨床立柱本体是M7125磨床的一个重要零件.该零件主要作用是用于安装磨头，立柱本体的加工精度直接影响到磨头的安装精度！2.零件的工艺分析1 由零件图得知，零件材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及抗震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。2 该零件的主要加工面为底面和导轨面。3 底面的表面粗糙度为1.6，与导轨面的垂直度为0.01。 导轨面的表面粗糙度为1.6，平面度为0.02。4 参考文献2中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2.2.确定毛坯，画毛坯-零件图根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的生产纲为6000件/年。通过计算。由参考文献1表1.1-2可知，其生产类型为大批量生产。参考文献1表1.3-1可知毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于零件有大于30的孔需要铸出，故还应安放型芯。此外，为消除由于铸造而产生的残余应力，铸造后应安排人工时效。参考文献2表2.2-3，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级为G级。故可取尺寸公差等级CT为9级，铸件的加工余量为G级。参考文献1表3-6，用查表法确定各表面的总余量如图2-1所示。表2-1 各加工表面总余量加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数（mm）说明底面895G7单侧加工导轨面253G4双侧加工导轨两侧面245G4双侧加工E、G面178G4双侧加工90孔90G2.5双侧加工参考文献1表2.2-1可得铸件主要尺寸的公差，如表2-2所示。 表2-2 主要毛坯尺寸及公差主要尺寸面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT底面89579021.6导轨面2534+42611.6导轨两侧面2454+42376.3E、G面1784+41706.390孔902.5+2.5852.3 工艺规程设计 1 定位基准的选择 精基准的选择：M7125磨床立柱的底面,两导轨面既是装配基准，又是设计基准，用它作为精加工基准，能使加工遵循“基准重合”，并能很好的保证各尺寸的加工精度，因此其余各面和孔的加工也尽量用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，先以精基准中一个作为粗基准,然后再以加工好的面作为基准来加工另一面.：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要加工孔的加工余量尽量均匀；第二，装入零件内的零件（如齿轮、轴套等）与零件有适当的间隙；此外还应该保证定位准确、加紧可靠，操作简单易行。 最先进行机械加工的表面是底面，这时可用以下定位加紧方案： 方案一 对于底面的加工，可选用导轨面定位，限制3个自由度，然后选顶面定位，用两个定位挡销限制两个自由度，因为加工面较大而只需限制这五个自由度就可以保证加工精度，是不完全定位方式。这种方案使用于大批量生产的类型中，能较好的保证零件的加工精度，且夹具的设计简单易行，有着很强的适用性，对于加紧方案的实施也比较有利。 2.制定工艺路线 根据各加工表面要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：底 面：荒铣粗铣半精铣精铣导轨面：粗铣半精铣精铣C 面：粗铣半精铣E、G、H：粗铣半精铣 90 孔：半精镗螺 纹 孔：钻底孔攻螺纹根据先面后孔、先主要加工表面后次要加工表面和先粗加工后精加工的原则，将电机孔面、导轨面的粗加工放在前面,精加工放在后面。螺纹等次要加工放在最后加工。 初步拟订加工工艺路线如下：序号工序内容10铸造20人工时效30荒铣底面40粗铣底面50粗铣C面60粗铣H面70粗铣导轨面80热处理（回火）90半精铣底面100半精铣C面110半精铣H面120半精铣导轨面130精铣底面140半精铣槽210*180*3150精铣导轨面160半精镗孔90170钻524孔180钻6-12孔190钻2-10锥销孔200钻14-8.4孔 攻M10螺纹210钻4-4.1孔 攻M5螺纹220钻7-8.4孔 攻M10螺纹230钻7-8.4孔 攻M10螺纹240钻10-4.9孔 攻M6螺纹250钻3-4.1孔 攻M5螺纹260钻2-4.1孔 攻M5螺纹270检验入库上述方案遵循了工艺路线的的一般原则，但是有些工序还是存在一定的问题；方案存在的最大的缺陷就是在设计中将所有最重要的面放在了最前面,而一些不重要的面放在了后面,这样很容易使加工好的面碰损，这将会给实际加工操作中带来严重的影响，可以使重要面加工后以这些面作为基准来加工不重要的面，这样就会使操作更加方便，使的效率增加节约时间，还有按照此方案进行加工，将会给夹具的设计带来一定的困难。所以对于本套工艺路线需要进行部分调整修，改后的工艺路线如下所示：序号工序内容10铸造20人工时效30荒铣底面 荒铣底面40粗铣底面 粗铣底面50粗铣C面 粗铣C面60粗铣导轨面、H面 粗铣导轨面、H面70粗铣D、E、G、F面粗铣D、E、G、F面80热处理（回火） 90半精铣底面 半精铣底面100半精铣C面 半精铣C面110半精铣导轨面、H面 半精铣导轨面、H面120半精铣D、E、G、F面 半精铣D、E、G、F面130精铣底面 精铣底面140半精铣槽210*180*3 半精铣槽210*180*3150精铣导轨面 精铣导轨面160半精镗孔90 半精镗孔90170钻孔 钻524孔180钻孔 钻6-12孔190钻孔 钻2-10锥销孔200钻孔、攻螺纹 钻14-8.4孔 攻M10螺纹210钻孔、攻螺纹 钻4-4.1孔 攻M5螺纹220钻孔、攻螺纹 钻7-8.4孔 攻M10螺纹230钻孔、攻螺纹 钻7-8.4孔 攻M10螺纹240钻孔、攻螺纹 钻10-4.9孔 攻M6螺纹250钻孔、攻螺纹 钻3-4.1孔 攻M5螺纹260钻孔、攻螺纹 钻2-4.1孔 攻M5螺纹270检验入库 3.选择加工设备及刀、夹、量具 由于生产类型为大批生产，故加工设备宜采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产类型为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工和机器完成。 铣底面，因为工件的尺寸很大(895300343) , 再考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，故选用龙门铣床X2010C（参考文献3表6-38）。刀具选用镶齿式面铣刀（GB112973）。量具选用游标卡尺（1000/0.02） 铣导轨面、C面、H面选用立式铣床X53K，刀具选用细齿锥柄立铣刀（GB110773）。量具选用游标卡尺（500/0.02） 铣D、E、F、G面选用卧式铣床X63K，刀具选用锯片铣刀（GB112173）。量具选用游标卡尺（500/0.2） 镗孔，因为工件的尺寸很大(895300343) , 再考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，故选用卧式镗床T68，刀具选用75镗刀。量具选用内径百分表（0.05）。 钻孔，因为工件的尺寸很大(895300343) , 再考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，故选用摇臂钻床Z3040。 钻孔用到的刀具有4.1锥柄麻花钻(GB1438-78)、4.9锥柄麻花钻(GB1438-78)、8.4锥柄麻花钻(GB1438-78)、10锥柄麻花钻(GB1438-78)、12锥柄麻花钻(GB1438-78)、24锥柄麻花钻(GB1438-78)、M5丝锥、M6丝锥、M10丝锥。量具选用螺纹塞规。 4 加工工序设计 1. 工序10粗铣,工序180半精铣和工序220精铣A面工序 查文献1表2.3-21平面加工余量，得精加工余量1.5mm。取A面的半精加工余量1.5mm,而总余量为5.5mm。故粗加工余量=5.5-1.5-1.5=2.5。参考文献4表8-3，得每齿进给量为0.1mm/z-0.3mm/z，故取粗铣的每齿进给量为0.1mm/z，取半精铣的每转进给量为0.2mm/r，取精铣的每转进给量为0.3mm/r，粗铣走刀1次，=2.5；半精铣走刀1次，=1.5mm，精铣走刀1次，=1.5mm。参考文献4表3.1-74，取粗铣的主轴转速为120r/min，取精铣的主轴转速为300 r/min。又前面已经选定铣刀直径D为100mm，故相应的切削速度为： 校核机床功率（一般只是校核粗加工工序）： 参考文献1表2.4-96，切削功率为： =167.9*取Z=10个齿，将它们带入式中，得： =又由文献3表6-38得机床功率为10.8kw，若取效率为0.85，则10.8*0.85=9.18kw1.76 kw故机床的功率足够。 2. 工序340和工序250是钻6斜孔工序，工序390是钻3个6孔并扩3个6孔到8。 对于各孔的加工用量的选择可以参考以下例子：现以加工3-8的孔为例，已知加工材料HT300灰铸铁，工艺要求孔径D=6，孔深L=150mm，孔径D=8，孔深L=9mm，通孔，8级精度，用乳化液冷却。机床Z3040摇臂钻床试求（1）刀具；（2）切削用量；1. 选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径 =8mm。钻头几何形状为：双锥修磨横刀，=30，2=118，=12，=55，b=2mm,l=4mm.2. 选择切削用量1） 决定进给量f(1) 按加工要求决定进给量：参考文献4表11-12，=8mm时，f=0.50.6mm/r。 由于l/d=8/8=1，故不需要乘孔深修正系数，则=8mm。（2）按钻头强度决定进给量：参考文献4表11-12，当灰铸铁HB300时，=8mm，钻头强度允许的进给量f=0.50.6mm/r。故可选择f=0.5mm/r。 由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。 机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来学验。 由表16可查出钻孔时的轴向力，当f=0.5mm/r， 17.5mm时，轴向力 。轴向力的修正系数均为1.0，故。根据Z3040钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为，由于，故f=0.5mm/r可用。2） 决定钻头磨钝标准及耐用度由表9，=8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.50.8，故可0.6，耐用度T=3600s。 表2-3 各工步余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差3-63-8钻孔扩孔31H8683. 工序210是粗镗、精镗各同轴孔的工序 查文献1表2.3-10，可得各粗镗孔、精镗孔的工序余量和工序尺寸及公差列表于表2-4。 表2-4 镗孔余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差158160160150150粗镗孔粗镗孔精镗孔粗镗孔精镗孔330.8222H12H12H10H12H10158158144因粗、半精和精镗孔时都是以两面定位，故几孔的同轴度直接由夹具和机床保证，本工序中均系基准重合，所以不需要做尺寸链计算，就可以保证零件的加工精度。 5. 时间定额计算 根据本次毕业设计的具体要求，只需要计算其中任意一道工序工时即可。. 下面计算工序390的时间定额。（1） 机动时间。参考文献5表2.5-7，得钻孔的计算公式为： ，钻盲孔是=0钻3-6的孔： +1.5=3.3mm所以取l=150mm,。将以上数据及已选定的f 及n带入公式，得 min 参考文献5表2.5-7，得绞孔的计算公式为： 绞盲孔时=0扩3-8H8的孔： +1.5=2.08mm 将以上数据及已选定的f 及n带入公式，得 总机动时间也就是基本时间为：（2）辅助时间 参考文献12.5-41确定如表2-5所示。 表2-5 辅助时间操作内容每次需用时间钻3-6的孔扩3-8的孔操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量摇动钻臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量0.0250.0250.0150.0150.060.10.25113130.0250.0450.0450.060.4113140.0250.0150.0450.060.2开停车主轴运转清除铣屑0.0150.020.04各工步的辅助时间为：钻3-6的孔0.485min、扩3-8的孔0.345min。装卸工件时间参考文献5表2.5-42取3 min。所以 辅助时间为：（3）作业时间 （4）布置工作地时间为。参考文献6取=3。则： =5.438*3=0.164min(5)休息与生理需要时间。参考文献6取=3。则： =5.438*3=0.164min(6)准备与终结时间。参考文献1表2.5-44,取各部分时间为:大件 50min伸降摇臂 1min 试扩孔钻 1min由题目已知生产批量为6000件,则 (50+1+1)/6000 =0.008min(7)单件时间。(8) 单件计算时间。6. 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡第三章 夹具的设计 夹具是机械制造厂里使用的一种工艺装备，分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具和检验夹具等，本次设计的任务是设计工艺夹具。 各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，成为机床夹具，例如车床上使用的三爪自定心卡盘、铣床上使用的平口虎钳等。 1. 机床夹具在机械加工中的作用 对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因为外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。 工件的装夹方法有两种，一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种是工件装夹在夹具上。我们毕业设计所用到的装夹方法是第二种方式，第二种方式适合于大批量的生产中，并且生产效率很高，容易保证零件的尺寸和位置精度。用夹具装夹工件有下列的优点：（1） 能稳定的保证工件的加工精度 用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。（2） 能提高劳动生产率， 使用机床夹具装夹工件方便、快速，工件不需要画线找正，可以显著的减少辅助时间，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹的夹具，并可采用高效加紧机构，进一步提高劳动生产率。（3）能扩大机床的使用范围。本次毕业设计主要设计工序150的精铣导轨面夹具和工序160的镗孔工序。3.1工序150的精铣导轨面夹具铣床夹具主要用于加工零件上的平面、凹槽、花键及各种成型面，是最重要的夹具之一。铣削加工切削用量较大，且为断续切削，故切削力较大，冲击和振动也较严重，因此设计铣床夹具时，应该注意工件的装夹刚性和夹具在工作台上的安装平稳性。3.1.1设计方案一此方案采用底面、左侧面及后侧面定位，底面支撑板限制3个自由度，左侧面支撑板限制2个自由度，后侧面的支撑钉限制1个自由度，此方案为完全定位，夹紧采用液压伸缩缸夹紧。此方案比较简单，比较容易实施，而且底面与左侧面有垂直度要求，更容易使加工面达到精度。3.1.2关于铣床夹具的设计应充分考虑以下几点： 1. 定位键 为了确定夹具与机床工作台的相对位置，在夹具体的底面上应该设置定位键。定位键用沉头螺钉固定在夹具体底面纵向槽的两端，通过定位键与铣床工作台上的T形槽配合，确定了夹具在机床上的位置。两定位键的距离越大，定向精度越高。除了定位之外，定位键还能承受部分切削扭矩，减轻夹具固定螺栓的负荷，增加夹具的稳定性。2. 对刀元件 对刀元件是用来确定刀具与夹具的相对位置的元件，由于本夹具是用来铣单一平面，所以选用圆形对刀块。对刀时，铣刀不能与对刀块的工作表面直接接触，以免损坏切削刃或造成对刀块过早磨损，而应通过塞尺来校准它们之间的相对位置。在设计夹具时，夹具总图上应标注塞尺的尺寸和公差。当然也可以在夹具体上做一个定位基面，从而起到与对刀块的作用。 3. 夹具体的设计 由于铣削时的切削力和振动较大，因此，铣床夹具的夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度之比也应恰当，以降低夹具的重心使工件的加工表面尽量靠近工作台面，提高加工时的稳定性。3.1.3定位元件和夹紧元件的选择 支承板选用25*220 GB/T2236-91(参考文献7表3.2-3)共用四个，用可调支承钉来限制一个自由度，用液压推杆夹紧。因为此夹具较大，所以还应该设置吊环以便搬运。3.2 工序160的镗孔夹具镗床夹具又称镗模，主要用于加工箱体、支架类零件或孔系，它不仅在各类镗床上使用，也可在组合机床、车床及摇臂钻床使用。镗模的结构与钻模相似，一般用镗套作为导向元件导向镗孔刀具或镗杆进行镗孔。镗套按照被加工孔或孔系上午坐标系的坐标位置布置在镗模支架上。本道夹具设计采用两面来定位，用其中一面限制3个自由度，另一面来限制2个自由度，总共限制5个自由度，属于不完全定位方式。这种定位方式已经可以使此工序的加工达到加工精度，而且方便易行，对于夹紧方案的实施也比较有利，夹紧选用上下夹紧，在左右也进行夹紧，从而克服加工过程中的力。3.2.1关于镗夹具的设计应充分考虑以下几点：1. 镗套的选择 镗套的结构形式和精度直接影响被加工孔的精度，考虑到零件的加工精度不高和所要求的转速不高，所以本家具中采用回转式镗套。这种镗套的径向尺寸较小，回转精度高，减振性好，承载能力大，但需要充分润滑，选择镗套与滚动轴承连接，因为摩擦线速度较大。2. 镗杆的选择 镗杆与加工孔之间应有足够的间隙，以容纳切削。镗杆的直径一般按经验公式选取。镗杆的精度一般比加工孔的精度高两级，镗杆的直径公差一般为粗镗时选6g，精镗时选择5g，表面粗糙度选Ra0.4-0.2mm；圆柱度选直径公差的一半，直线度要求为500mm:0.01mm。镗杆的材料常选择45钢或40Cr钢，淬火硬度为40-45HRC；也可用20钢或20 Cr钢渗碳淬火，渗碳厚度为0.8-1.2mm。淬火硬度61-63HRC。3. 镗模支架和底座的选择 镗模支架用于安装镗套，所以镗套应有足够的强度和刚度，在结构上应考虑有较大的安装基面和设置必要的加强筋，而且不能在镗模支架上安装夹紧机构，以免夹紧反力使镗模支架变形，影响镗孔精度。镗模底座上要安装各种装置和工件，并承受切削力、夹紧力，因此要有足够的强度和刚度，并有较好的精度稳定性。镗模底座上应设置加强肋，常采用的是十字形肋条。镗模底座上安放定位元件和镗模支架等的平面应铸出高度约为3-5mm的凸台，凸台需要刮研，使其对地面（安装基准面）有较高的垂直度或平行度。镗模底座上还应设置定位键或找正基面，以保证镗模在机床上安装时的正确位置。找正基面与镗套中心线的平行度应在300mm：0.01mm之内。镗模支架和底座的材料常用铸铁（一般为HT200），毛坯还应进行时效处理。4.底座上应设置多个耳座，用于将镗模紧固在机床上。大型镗模还应该设置手柄或吊环，以便搬运。3.2.2定位元件和夹紧元件的选择支承板选用20*180 GB/T2236-91(参考文献7表3.2-3)共用6个，用钩形夹板对工件进行上下夹紧(参考文献7表3.2-87) ，在左右方向用锁紧螺母夹紧。为使工件精度准确，在支承板安装好后应对支承板进行一次磨削，这样使定位面在同一平面，使精度大大提高。此外，镗套和镗杆的配合尺寸为，因为此夹具较大，所以还应该设置吊环以便搬运。 主要参考文献1. 李宜民主编.简明手册.机械工业出版社.1993.6.2.魏康民主编. 机械制造技术基础. 重庆大学出版社.2004.8.3上海市金属切削技术协会编.金属机械加工工艺人员手册.上海科学技术出版社.1982.5 4.焦建民主编. 切削手册.电子工业出版社.2007.95.李洪主主编.机械加工工艺手册. 北京出版社. 19906.郑修本, 冯冠大主编. 机械制造工艺学. 北京: 机械工业出版社. 19917.杨黎明主编. 机床夹具设计手册. 国防工业出版社. 1996.5.19