精益生产基础知识教学文案.ppt

,*,失败都有原因,成功因有方法,-,精益生产知识,-,姚世瑞,2017-09-01,序,精益生产定义,精益生产架构,精益工具介绍,内容,制造系统发展史,精益生产理念,三个问题：,1,、企业的主要目的？,2,、利润是怎么来的？,3,、如何获取更多利润？,赚钱（获取利润）,利润,售价,-,成本,2015,年平均售价：,185000,元,2005,年平均售价：,210000,元,一组数据：丰田汽车销量变化趋势,2015,年,918W,辆,2005,年,726W,辆,净利润率：,996/15264,6.5%,一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势,2015,年,净利润率：,1400/17000,8.2%,2005,年,103.5,106.4,一组数据：价格真的涨了吗？,自,2006,年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长,2.9,，大多数年份呈下降趋势！,材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。,成本如何控制？,丰田等跨国企业的成功说明：,制造企业要想获得利润持续增长，精益生产方式是必要的、有效的管理方式！,L,ean,P,roduction,精益生产,精益生产,:,是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式。,精益生产定义,起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施,JIT,生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。,因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。,JIT,的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。,JIT,的核心是：零库存和快速应对市场变化。,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品,(,或下道工序急需的产品,);,益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。,J,ust,I,n,T,ime,适品 适量 适时,精益生产定义,价值的,定义,：,从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、,顾客承认,它的必要性并愿意,为其付款,的活动,.,改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动,7,个,“,零,”,目标,零切换浪费,零库存,零浪费,零不良,零故障,零停滞,零事故,精益生产终极目标,零浪费的生产,精益五步骤,精益架构,全员现场,5S,活动,观念革新,全员改善活动,TQM,精,益,质,量,保,证,柔,性,生,产,系,统,现,代,IE,运,用,生,产,与,物,流,规,划,TPM,全,面,设,备,维,护,产,品,开,发,设,计,系,统,均,衡,化,同,步,化,精益工厂,挑战七零极限目标,精益框架,精益架构,精益框架另一种表达,精益架构,Identifying Waste,(,识别浪费,),Process Mapping,(,工序流程图,),Value Stream Mapping,(,价值流程图,),Product Flow,(,产品流,),Takt,(,节拍时间,),Overall Equipment Effectiveness,(,设备效力,),Set up Reduction,Quick Changeover(SMED),(,快速换模,/,线,),Standard Work,(,标准作业,),Levelled Production,Work Balancing,(,均衡生产,),Pull Scheduling,(,拉动式计划,),Point of Use Storage(Kanban),(,看板,),Cellular Production,One-Piece-Flow,(,单件流,),Error Proofing(Poka Yoke),(,防呆法,),Visual Controls,(,可视化,),5 S,FiFo,(,先进先出,),Total Productive Maintenance,(,全面生产维护,),Impact and Culture Change(Kaizen),(,精益改善小组,),Etc.,其他,相关核心工具,工具介绍,什么是浪费：,不增加价值的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超,过了,“,绝对最少,”,的界限，也是浪费,。,什么是浪费,？,识别浪费,工具介绍识别浪费,实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。,加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？,点数、库存、品质检验，不增加价值？,搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。,资源超过了“绝对最少”的界限。,浪 费,任何非需的东西,!,工具介绍识别浪费,DOWNTIME,1.Defects,不良,2.Overproduction,过剩生产,3.Waiting,等待,4.Transportation,运输,5.Inventory,库存,6.Motion,动作,7.Extra Processing,过度加工,8.Non-Utilized Manpower-,管理,识别,8,种浪费,如果认为是浪费,谁都会积极杜绝,问题是本来是浪费,却不认为是浪费,这才是个大问题,工具介绍识别浪费,推动式和拉动式作业流,推动式,:,以预测需求,/,产能瓶颈作为导向的一种方法,.,例如,:,自助餐,.,拉动式,:,以客户需求为导向的一种方法,.,例如,:,餐馆点菜,.,精益生产使用的是拉动式作业流程,.,工具介绍拉式生产,工具介绍防错,Error Proofing(Poka Yoke),防错技术,-,“POKA-YOKE,”,又称愚巧法,防呆法,.,意即在过程失误发生之前即加以防止,.,是一种在作业过程中采用自动作用,报警,标识,分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法,.“,使傻瓜都不会失误的一种方法,”,定,义,日本的质量管理专家,著名的丰田生产体系创建人,新江滋生,先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了,POKA-YOKE,的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具,.,起,源,1.,决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到,“0”,缺陷,;,2.,我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷,.,理,念,第一次就把事情做对,工具介绍,SMED,S,ingle,M,inute,E,xchange of,D,ie,（单分钟快速换模）,SMED,系统是,一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法,SMED,有些企业和学者也称为,QDC,(Quick Die Change),快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该,少于,10,分钟,-,因此才有了单分钟这一说法,。所以又称单分钟快速换模法、,10,分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法,将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。,快速换模法,同时也指,快速切换,。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。,工具介绍,TPM,TPM,是（,Total Productive Maintenance,）的英文缩写，意为,“,全员生产性保全活动,”,。,1971,年首先由日本人倡导提出。,它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。,TPM,的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,T,otal,P,roductive,M,aintenance,全员生产性保全活动,制造系统演化史,Henry Ford,Assembly line,mass,production,Produce in,high volume,with,low variety,Single skill,福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,Toyota Production System(TPS),Just-In-Time Production(produce only what is needed),Pull System,High variety,to meet,customers wants,丰田系统是建立在准时化观念上的拉动,式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,制造系统发展史,制造系统要点,手工生产,大规模生产,同步生产,敏捷生产,精益生产,按照客户规格制造,单件生产,.,独特的产品,质量变异,少量的存货,高的成本,.,只为富人提供产品,零件可互换,-,惠特尼,实现劳动分工,-,泰勒,大批量少品种,工序式生产,设备大难组合,劳动力冲突,消除浪费,不断改进,员工参与,同步生产的基础上，强调缩短生产周期,提高资源利用率,需求驱动,强化生产力,改善整个价值链,节点上连着精益工厂,制造系统发展史,精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,总结,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,精益生产理念,精益生产理念,3A,倡导的精益管理思想：,与短期绩效相比，员工成长更重要,与事后管理相比，预防管理更有效,与显性之恶相比，库存的隐性之恶更恶,以穷人思维，实现富人循环,精益生产理念,精益不是一个具体的结果，,而是一个始终相信存在更好方法的信念，,是企业员工修练自我和改进工作的行动，,是企业走上更高管理境界的过程！,