通病防治11.doc

1 钢筋工程质量通病防治

1.1 钢筋加工
1.1.1 表面锈蚀
1．现象
（1）浮锈：钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。
（2）陈锈：锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。
（3）老锈：锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。
2．原因分析
保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。
3．预防措施
钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。
4．治理方法
（1）浮锈：浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。
（2）陈锈：可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地应尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机（在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈）。
（3）老锈：对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。
1.1.2 混料
1．现象
钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具备必要的合格证件（出厂质量证明书或试验报告单），但证件与实物不符；非同批原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。
2．原因分析
原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。
3．预防措施
仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记（一般都应有厂名、钢筋品种和直径）与合格证件对照，确认无讹；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。
4．治理方法
发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。
1.1.3 成型尺寸不准
1．现象
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
2．原因分析
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
3．预防措施
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
4．治理方法
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。
如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用）；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的（例如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出现裂纹等）。
1.1.4 点焊网片扭曲
1．现象
钢筋点焊网片（特别是采用冷拔低碳钢丝时）不平整或扭曲。
2．原因分析
（1）钢筋调直状况不良。
（2）点焊操作台台面或模架不平。
（3）没有严格按照规定的焊接参数操作（例如电极压力、焊接通电时间各点不匀等）。
（4）网片搬运或堆放时扔摔。
3．预防措施
主要应从焊接作业上改善质量。
（1）预先检查钢筋平直状态，不直的用手锤矫直。
（2）随时注意操作台台面或模架是否有过大变形，不平的要及时修理。
（3）操作时尽量使已确认合适的各种焊接参数一致。
（4）网片搬运堆放应轻抬轻放。
4．治理方法
本质量通病虽主要发生在焊接过程，但与钢筋加工工序关系密切，应在钢筋加工时加以处置：观察网片是否平整，将有问题的放在平板上测量扭曲程度，轻微扭曲的用锤子局部敲打整平，较严重的用压杆矫平。但是必须注意防止焊点受力脱落。
1.1.5 己成型好的钢筋变形
1．现象
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
2．原因分析
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
3．预防措施
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
4．治理方法
将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。
1.1.6 圆形螺旋筋直径不准
1．现象
圆形螺旋筋成型方法通常采用卷筒（手摇或电动）盘缠来实现，成型后直径不符合要求。
2．原因分析
圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好考虑这两点因素。
3．预防措施
应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在卷筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应由试验确定。
4．治理方法
超过质量标准允许偏差值时，可用直径合适的卷筒再行盘缠，直至调整合适。
1.1.7 钢筋代换后根数不能均分
1．现象
同一编号的钢筋分几处布置，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。
2．原因分析
在钢筋材料表中，该号钢筋往往只写总根数，在进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况。例如。原设计8根直径为20mm的Ⅱ级钢筋，根据等钢筋抗力法计算，用9根直径为18mm的Ⅲ钢筋代换，可是施工图上这8根钢筋是按每4根布置于两处的，改为9根后就无法均分了。
3．预防措施
在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是，则应在材料表上将总根数改为分根数，然后按分根数考虑代换方案。例如，8根钢筋分两处布置，则将根数改写为“2×4”，并按4根进行代换作业。
4．治理方法
按新方案重新代换，或根据具体条件灵活计算，补充不足部分。例如，上例中可按一处用5根，另一处用4根再补充l根直径为10mm的Ⅲ级钢筋。
1.1.8 箍筋弯钩形式不对
1．现象
箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
2．原因分析
不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
3．预防措施
熟悉半圆（180o）弯钩、直（90o）弯钩、斜（135o）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。
4．治理方法
对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。
1.2 钢筋安装
1.2.1 骨架外形尺寸不准
1．现象
在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。
2．原因分析
钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
3．预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
4．治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
1.2.2 绑扎网片斜扭
1．现象
绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。
2．原因分析
搬运过程中用力过猛；堆放地面不平；有绑扣的钢筋交叉点太少；绑一面顷扣时方向变换太少。
3．预防措施
堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣（易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点）；在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎；在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错地变换；对于面积较大的网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。
4．治理方法
将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。
1.2.3 平板中钢筋的混凝土保护层不准
1．现象
（1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。
（2）预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。
2．原因分析
（1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。
（2）当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。
3．预防措施
（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够
（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋（如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除）。
4．治理方法
浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。
1.2.4 骨架吊装变形
1．现象
钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。
2．原因分析
骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交叉点绑扎欠牢。
3．预防措施
起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：刚度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊（即通过吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架）；骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。
4．治理方法
变形骨架应在模板内或附近修整平复，严重的应拆散、矫直后重新组装。
1.2.5 柱子外伸钢筋错位
1．现象
下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。
2．原因分析
（1）钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。
（2）浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。
3．预防措施
（1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好司定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。
（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。
4．治理方法
在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系；对错位严重的外伸钢筋（甚至超出上柱模板范围），应采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。
1.2.6 框架梁插筋错位
1．现象
预制框架梁两端外伸插筋是准备与柱身侧向外伸插筋顶头焊接（一般采用坡口焊），由于梁插筋错位，与柱插筋对不上，无法进行焊接。
2．原因分析
插筋固定措施不可靠，在浇筑混凝土过程中被碰撞，向上下或左右歪斜，偏离固定位置。
3．预防措施
外伸插筋通过样模用特制箍筋套上，再利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时补救。
4．治理方法
梁与柱插筋如不能对顶施加坡口焊，只好采取垫筋焊接联系，但这样做会使框架节点钢筋承受偏心力，对结构工作很不利。因此，垫筋焊接方案的选择必须通过设计部门核实同意。
1.2.7 同一连接区段内接头过多
1．现象
在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度ll的1.3倍区段l内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。
2．原因分析
（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。
（2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
（3）错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。
（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。
3．预防措施
（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法小同的，要加文字说明。
（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杆等）中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。
（3）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。
（4）如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决或征询设计人员意见。
4．治理方法
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以来用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。
1.2.8 露筋
1．现象
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。
2．原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
3．预防措施
砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。
4．治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表向保持湿润阶情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。
1.2.9 箍筋代换后截面不足
1．现象
绑扎梁钢筋时检查被代换的箍筋根数，发现截面不足（根据箍筋和间距计算结果）。
2．原因分析
配料时对横向钢筋作钢筋规格代换，通常是箍筋和弯起钢筋结合考虑，如果单位长度内的箍筋全截面面积比原设计小，说明配料时考虑了弯起钢筋的加大。有时由于疏忽，容易忘记按加大的弯起钢筋书写配料单，这样，在弯起钢筋不变的情况下，意味着箍筋截面不足。
3．预防措施
配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，并要附写代换具体情况交绑扎钢筋的班组；绑扎钢筋人员发现箍筋截面不足时，应注意弯起钢筋是否加大。
4．治理方法
增加箍筋。如梁的钢筋骨架已绑好，则绑好的箍筋应松扣，以便重新布置箍筋间距。
1.2.10 柱子受力筋代换后截面不足
1．现象
绑扎柱子钢筋骨架时，发现受力面钢筋不足。
2．原因分析
对于偏心受压柱配筋，没有按受力面钢筋进行代换，而按全截面钢筋进行代换。
3．预防措施
要掌握柱子的受力特征，根据受力面的配筋情况进行钢筋代换。
4．治理方法
如果受力筋代换后截面不足的差值很小，有可能满足构件使用要求（即设计可靠度有潜力）时，征得设计部门同意，可不必做返工处理；但经过设计复核，闪受力筋代换后截面不足将影响构件使用要求，则应更换受力筋的配置，以补足截面。
1.2.11 箍筋间距不一致
1．现象
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
2．原因分析
图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。
3．预防措施
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。事实上，这类预防措施是应该根据具体情况灵活制定的。
4．治理方法
如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。
1.2.12 绑扎搭接接头松脱
1．现象
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。
2．原因分析
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
3．预防措施
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
4．治理方法
将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。
1.2.13 柱箍筋接头位置同向
1．现象
柱箍筋接头（即弯钩交搭处）位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。
2．原因分析
绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。
3．预防措施
安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。
4．治理方法
相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。
1.2.14 梁箍筋弯钩与纵筋相碰
1．现象
在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。
2．原因分析
梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力角度看，这是合理的，而且从构造角度看也合理（在受压区，纵向钢筋根数少，则与箍筋弯钩相处，不显得拥挤）。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处（当前高层建筑中，框架结构形式设置的梁甚为常见），受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被钢筋压“开”，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区（截面上部，即受力钢筋那一面），这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度（避免箍筋接头被压开口），习惯上也只好这样对待。
此外，实践中还会出现另一种矛盾：当前，高层建筑中，采用框架结构形式的工程几乎全部需要抗震设防，因此箍筋弯钩应采用135。钩，且平直部分长度又较其他种类的弯钩长，故箍筋弯钩与梁上部第二层纵向钢筋必然相抵触。
3．预防措施
绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。
4．治理方法
改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部，但应切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。
1.2.15 梁箍筋被压弯
1．现象
梁的钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。
2．原因分析
梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。
3．预防措施
当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300～400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3—5个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。
4．治理方法
将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。
1.2.16 弯起钢筋方向错误
1．现象
在各种悬臂梁（如阳台挑梁）中，弯起钢筋的弯起方向放反。
2．原因分析
钢筋骨架入模疏忽；没有对安装人员进行认真交底；未按图纸核对。
3．预防措施
对这类容易引起错误的情况，应对操作人员专门交底，或在钢筋骨架上挂牌标示，提醒安装人员注意。
4．治理方法
这类错误有时发现不了，造成隐患；也可能在安装下一个钢筋骨架时发现错误，但已浇筑混凝土的构件必须逐根凿开检查，通过结构受力条件计算，确定构件是否报废，或作加固处理。
1.2.17 双层网片移位
1．现象
配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件载面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层配筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。
2．原因分析
网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。
3．预防措施
利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。
4．治理方法
当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。
1.2.18 钢筋遗漏
1．现象
在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。
2．原因分析
施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。
3．预防措施
绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全难确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
4．治理方法
漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。
1.2.19 绑扎接点松扣
1．现象
搬移钢筋骨架时，绑扎接点松扣；浇筑混凝土时绑扣松脱。
2．原因分析
用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。
3．预防措施
一般采用20～22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12～1.1mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。
绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。
4．治理方法
将接点松扣处重新绑牢。
1.2.20 柱钢筋弯钩方向不对
1．现象
柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。
2．原因分析
绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。
3．预防措施
绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。
4．治理方法
将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调淮方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转，这样不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形。
1.2.21 薄板露钩
1．现象
浇筑混凝土后发现薄板表面有钢筋弯钩露出。
2．原因分析
因板薄，钢筋弯钩立起高度超过板厚，但一般规定（或图上画的）绑扎钢筋都是弯钩朝上，按习惯绑扎后造成露钩。
3．预防措施
检查弯钩立起高度是否超过板厚，如超过，则将弯钩放斜，甚至放倒。
4．治理方法
绑扎完立即发现钢筋弯钩会露出板面时，应松掉钢筋，并把弯钩转个方向：如果已浇筑混凝土，则抠去弯钩处的混凝土，用扳子或钳子将弯钩扭至板的厚度之内，再填补混凝土抹压平整。
1.2.22 基础钢筋倒钩
1．现象
绑扎基础底面钢筋网时，钢筋弯钩平放。
2．原因分析
操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。
3．预防措施
要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会出现露钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。
4．治理方法
将弯钩已平放的钢筋松扣，扶起后重绑。
1.2.23 骨架歪斜
1．现象
钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象。
2．原因分析
（1）绑扎不牢，或绑扣形式选择不当；接点间隔绑扣时，绑扎点太稀。
（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少；柱中纵向构造钢筋少，未按规范规定设置复合箍筋。
（3）堆放骨架的地面不平；骨架受压或受意外力碰撞。
3．预防措施
（1）参见“绑扎网片斜扭”、“梁箍筋被压弯”、“绑扎接点松扣”相应部分内容。
（2）按设计规范规定，柱（一般指偏心受压柱）的截面高度（即截面的长边长度）大了或等于600mm时，在侧面应设置直径为10～1.1mm的纵向构造钢筋，并相应地设置复合箍筋或拉筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根时，应设置复合箍筋（但当柱子截面的短边长度不大于400mm且纵向钢筋不多于4根时。可不设置复合箍筋），以使大部分纵向钢筋能被箍筋套住，位于箍筋转角处。有时图纸上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或复合箍筋，则在施工时要加上，以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜。
（3）加强钢筋骨架的保护和管理工作。
4．治理方法
根据钢筋骨架否斜状况和程度进行修复或加固。
1.2.24 钢筋网主、副筋位置放反
1．现象
构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。
2．原因分析
操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。
3．预防措施
布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。
4．治理方法
钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。
1.2.26 钢筋网上、下钢筋混淆
1．现象
在肋形楼盖系统中，楼板的钢筋网所含两向钢筋以哪个方向的钢筋在上、哪个方向的钢筋在下，图纸未表示，以致出现含糊混淆、莫衷一是的情况。
2．原因分析
在高层建筑中，楼面和基础底板多以纵横交叉的肋梁形式出现，肋梁的布置随楼面各功能区的布置而改变，因此，各交叉梁构成的矩形板大小不一，沿整个楼面的某方向或为“短边”、或为“长边”是不确定的。对于四边支承板，配筋方案是依据板的边长关系确定的（即所谓“单向板”或“双向板”），按受力特征（考虑使截面有效高度较大），则由于板的长边与短边长度接近时（主要指双向板），受力状况就两个方向而言，基本上是对称的，板面钢筋网哪个方向钢筋应放在上面或放在下面、本来就没有“规矩”，兼之楼面很大，每个方向总是布置着许多边长不同的板，它们的配筋又是统一的（整个楼面一般只配置两片网，截面下部和上部各一片），沿某方向的几块板，无法为考虑板的受力特征进行配筋布置，所以设计人员一般不作说明，让施工人员自行处理，导致施工图上不明确而引起施工管理的人员无所适从。
3．预防措施
当前，施工作业管理日臻完善，施工规划、现场技术、质量检查、工程监理、班组交底等各个环节都要牵涉到这个问题，因此，防止施工过程出现意见分歧，必须取得确定性做法的依据。但是，现有的许多工程施工图中对楼面配筋表尔含糊，一般仅在平面图上画出两向钢筋，而缺少立面截面图，分不清哪个方向钢筋应在上或在下，既然问题出自设计单位，故应要求设计部门出具一份明确的说明，以使施工管理人员认识一致。
为避免有关部门为此事取得澄清意见而延误施工，应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。
对类似肋形楼盖结构的工程（例如对筏式基础，虽然与肋形楼盖受不同方向的力，但性质类似），应作类似预防措施的做法。
4．治理方法
钢筋网上、下钢筋难以区分位置，施工人员应加考虑并事先联系，为避免随意施工，可向设计人员索取书面说明，以供有关部门作为依据。
1.2.27 曲线形状不准
1．现象
绑扎好带有曲线形状的钢筋骨架，安装入模时发现外形不适合模板要求。
2．原因分析
（1）曲线筋成型不准确，或经过搬移后变形。
（2）没有可靠措施使曲线形骨架外形符合图纸要求。
3．预防措施
（1）复核曲线的定点计算结果；对成型好的曲线筋切实检查其外形；搬移时注意轻抬轻放。
（2）这类钢筋骨架外形往往是依靠箍筋尺寸和间距来控制的（如鱼腹式吊车梁的钢筋），因此，应按照图纸细部的要求绑扎，一些不苟；在绑扎钢筋骨架的场地上预先放出实样，再遵循实样外形绑扎；当同类型曲线件任务较大时，可采取特制的模架或样板作为工具胎进行绑扎。
4．治理方法
曲线件形状不准的不能入模（经检查，模板尺寸是准确的），必须将骨架拆卸，校正不合格的曲线筋，再按图纸要求的外形重新绑扎。
1.2.28 四肢箍筋宽度不准
1．现象
对于配有四肢箍筋作为复合箍筋的梁的钢筋骨架，绑扎好安装入模时，发现宽度不适合模板要求，混凝土保护层厚度过大或过小，严重的甚至导致骨架放不进模板内。
2．原因分析
（1）在骨架绑扎前未按应有的规定将箍筋总宽度进行定位，或定位不准。
（2）已考虑到将箍筋总宽度进行了定位，但在操作时不注意，使两个箍筋往里或往外串动。
3．预防措施
（1）绑扎骨架时，先扎牢（或用电弧焊焊接）几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合图纸要求的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其他箍筋。
（2）按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧混凝土保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位。
（3）在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确性，发现有偏差应及时纠正。
4．治理方法
取出已入模的钢筋骨架，松掉每对箍筋交错部位内的纵向钢筋的绑扣，校准四肢箍筋的宽度后重新绑扎。
1.2.29 配筋重叠层次多
1．现象
由于配筋重叠层次多，导致钢筋骨架宽度或高度偏大，发生混凝土保护层厚度小、露筋，甚至骨架放不进模板的现象。
2．原因分析
设计人员考虑不周。
3．预防措施
加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某些钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。
4．治理方法
将已绑好的骨架中重叠层影响保护层部分的钢筋拆出，改变形状或尺寸后再绑扎；对已浇筑成型的构件，发现有露筋的部位，可用砂浆或环氧树脂进行封闭处理。
1.2.30 梁上部钢筋下落
1．现象
梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模，经浇筑混凝土振动时，上部二层钢筋下落变位。
2．原因分析
一般情况下，1号钢筋是用铁丝吊挂在模板的横木方上或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。
3．预防措施
采取固定1号钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋（2号钢筋）将它们兜起来，必要时还可以加一些钩筋（3号钢筋）以供悬挂。2号和3号钢筋的数量根据实际需要确定。
4．治理方法
浇捣混凝土时，施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架，若见到钢筋移位，应立即修整，以避免造成隐患。
1.3 钢筋焊接
1.3.1 钢筋闪光对焊
1.3.1.1 未焊透
1.现象
焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，按头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中了上口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。
2.原因分析
（1）焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。
（2）焊接参数选择不合适：特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。
3.防治措施
（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择：
1）当钢筋直径≤25mm，钢筋级别不大于Ⅲ级，采用连续闪光焊；
2）当钢筋直径＞25mm，级别大于Ⅲ级，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊，须热温度约1450℃左右，预热频率宜用2—4次/s；
3）当钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热—闪光焊”。
连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合规定。
（2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用电阻预热法，其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。其工艺过程图解见图1.2-3，随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。预热次数应为1～4次，每次预热时间应1.5～2s，间歇时间应为3～4s。第二，预热压紧力应不小于3MPa。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。
（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。具体作法是：第一，根据焊接工艺选择烧化留量：连续闪光时，烧化过程应较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段（包括端面的不平整度），再加8mm。闪光—预热—闪光焊时，应分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段，二次烧化留量不应小于10mm，预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢一快一更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。
（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
1.3.1.2 氧化
1.现象
一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。
2.原因分析
（1）烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化。
（2）从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。
（3）顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。
（4）焊口遭受强烈氧化的原因，是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。
3.防治措施
（1）确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是：第一，选择合适的变压器级数，使之有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点—过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处于冷的状态，触点—过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生