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数控车床工作精度检验
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   数控机床完成以上的检验和调试后，实际上已经基本完成独立各项指标的相关检验，但是也并没有完全充分的体现出机床整体的、在实际加工条件下的综合性能，而且用户往往也非常关心整体的综合的性能指标。所以还要完成工作精度的检验，以下分别介绍数控车床的相关工作精度检验。

    对于数控车床，本书根据GB/T 16462----1996《数控卧式车床 精度检验》国家标准进行相关的阐述。

（一）、圆度：靠近主轴轴端的检验零件的半径变化；切削加工直径的一致性：检验零件的每一个环带直径之间的变化。

1、检验方式

    精车夹持在标准的工件夹具上的圆拄试件。单刃车刀安装在回转刀架的一个工位上。

检验零件的材料和刀具的型式及形状、进给量、切削深度、切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

2、简图

L=0.5最大车削直径或2/3最大车削行程。

范围1：最大为250

范围2：最大为500

Dmin=0.3L

图5-8圆度与切削加工直径的一致性简检验图
3、允差

范围1：最大为250的情况：

圆度：0.003

切削加工直径的一致性：300长度上为0.020

范围2：最大为500的情况：

圆度：0.005

切削加工直径的一致性：300长度上为0.030

相邻环带间的差值不应超过两端环带间测量差值的75%。

（二）、精车端面的平面度

1、检验方式

精车夹持在标准的工件夹具上的试件端面。单刃车刀安装在回转刀架上的一个工位上。

检验零件的材料和刀具的型式及形状、进给量、切削深度、切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

2、简图

Dmin=0.5最大车削直径

图5-9精车端面的平面度检验图

3、允差

300直径上为0.025只允凹

（三）、螺距精度

1、      检验方式

用一把单刃车刀螺纹。V型螺纹形状：螺纹的螺距不应超过丝杠螺距之半。

试件的材料、直径、螺纹的螺距连同刀具的形式和形状、进给量、切削深度和切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

注：

（1）、螺纹表面应光滑凹陷或波纹。

（2）、外径为50、长为75、螺距未的典型试件一般可满足大多数无丝杠机床。

2、简图

Lmin＝75

D≈丝杆直径

图5-10 螺距精度检验图

3、允差

任意50测量长度上为0.01。

（四）、在各轴的转换点处的车削轮廓与理论轮廓的偏差

1、      检验方式

在数字控制下用一把单刃车刀车削试件的轮廓。

试件的材料、直径、螺纹的螺距连同刀具的形式和形状、进给量、切削深度和切削速度均由制造厂规定，但应该符合国家或行业标准的相关规定。

2、      简图

对于轴类车床见图5-11 轴类车床轮廓的偏差图。

所示的尺寸只适应于范围2：最大为500。

对于范围1：最大为250机床的尺寸可以由制造厂按比例缩小。

图5-11 轴类车床轮廓的偏差检验图

对于盘类车床见图5-12 盘类车床轮廓的偏差图。

图5-12 盘类车床轮廓的偏差检验图

3、      允差

范围1：最大为250的情况：0.030

范围2：最大为500的情况：0.045

（五）、基准半径的轮廓变化、直径的尺寸、圆度误差

1、检验方式

用程序1或程序2车削一个试件。

程序1：

以15°为一个程序段从0°～105°（即7个程序段）分段车削球面，不用刀尖圆弧半径补偿。

程序2：

只用一个程序（1°～105°）车削球面，不用刀尖圆弧半径补偿。

工序：

（1）、在精加工前胚料的加工余量为0.13。

（2）、将试件NO.1精加工到要求尺寸。

（3）、不调整机床，将试件NO.2和NO.3精加工到要求尺寸。

2、简图

图5-13 基准半径的轮廓变化、直径的尺寸、圆度误差检验图
3、允差

尺寸

范围1

范围2

﹤100

0.008

—

﹤150

0.010

—

﹤250

0.015

—

﹤350

—

0.020

﹤500

—

0.025

﹤750

—

0.010

0.003

0.035

0.020

0.005

注：

（1）、试件达到的表面粗糙度要做记录。

（2）、刀尖圆弧半径的精度必须达到机床输入分辨率的两倍，并且刀具的前角为0O。

（3）、必须使用紧密、稳定的材料（如铝合金）以获得满意的表面粗糙度。

（4）、通过这三个试件的比较就能得到负载条件下的重复定位精度。

目前数控机床位置精度的检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准GB10931-89等。同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。

一. 反向偏差

在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。如在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。同时，随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。

反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为七次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。

测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。若采用编程法实现测量，则能使测量过程变得更便捷更精确。

例如，在三坐标立式机床上测量X轴的反向偏差，可先将表压住主轴的圆柱表面，然后运行如下程序进行测量：

N10 G91 G01 X50 F1000；工作台右移

N20 X－50；工作台左移，消除传动间隙

N30 G04 X5；暂停以便观察

N40 Z50；Z轴抬高让开
N50 X-50：工作台左移

N60 X50：工作台右移复位

N70 Z-50：Z轴复位

N80 G04 X5：暂停以便观察

N90 M99；

需要注意的是，在工作台不同的运行速度下所测出的结果会有所不同。一般情况下，低速的测出值要比高速的大，特别是在机床轴负荷和运动阻力较大时。低速运动时工作台运动速度较低，不易发生过冲超程(相对“反向间隙”)，因此测出值较大；在高速时，由于工作台速度较高，容易发生过冲超程，测得值偏小。

回转运动轴反向偏差量的测量方法与直线轴相同，只是用于检测的仪器不同而已。

1. 反向偏差的补偿

国产数控机床，定位精度有不少>0.02mm，但没有补偿功能。对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补进给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，即可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。

对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址,专供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿、修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。

一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡、兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。

对于FANUC0i、FANUC18i等数控系统，有用于快速运动(G00)和低速切削进给运动(G01)的两种反向间隙补偿可供选用。根据进给方式的不同，数控系统自动选择使用不同的补偿值，完成较高精度的加工。

将G01切削进给运动测得的反向间隙值A 输入参数NO11851(G01的测试速度可根据常用的切削进给速度及机床特性来决定)，将G00测得的反向间隙值B 输入参数NO11852。需要注意的是，若要数控系统执行分别指定的反向间隙补偿，应将参数号码1800的第四位(RBK)设定为1；若RBK设定为0，则不执行分别指定的反向间隙补偿。G02、G03、JOG与G01使用相同的补偿值。

二、定位精度

数控机床的定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度，是数控机床有别于普通机床的一项重要精度，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判出它的加工精度，所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。

定位精度的测定

目前多采用双频激光干涉仪对机床检测和处理分析，利用激光干涉测量原理，以激光实时波长为测量基准，所以提高了测试精度及增强了适用范围。检测方法如下：

安装双频激光干涉仪；

在需要测量的机床坐标轴方向上安装光学测量装置；

调整激光头，使测量轴线与机床移动轴线共线或平行，即将光路预调准直；

待激光预热后输入测量参数；

按规定的测量程序运动机床进行测量；

数据处理及结果输出。

定位精度的补偿

若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则必须对机床进行误差补偿。常用方法是计算出螺距误差补偿表，手动输入机床CNC系统，从而消除定位误差，由于数控机床三轴或四轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间，并且容易出错。

现在通过RS232接口将计算机与机床CNC控制器联接起来，用VB编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同步工作，实现对数控机床定位精度的自动检测及自动螺距误差补偿，其补偿方法如下：

备份CNC控制系统中的已有补偿参数；

由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床CNC程序，并传送给CNC系统；

自动测量各点的定位误差；

根据指定的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC系统，螺距自动补偿完成；

重复

进行精度验证。

根据数控机床各轴的精度状况，利用螺距误差自动补偿功能和反向间隙补偿功能，合理地选择分配各轴补偿点，使数控机床达到最佳精度状态，并大大提高了检测机床定位精度的效率。 定位精度是数控机床的一个重要指标。尽管在用户购选时可以尽量挑选精度高误差小的机床，但是随着设备投入使用时间越长，设备磨损越厉害，造成机床的定位误差越来越大，这对加工和生产的零件有着致命的影响。采用以上方法对机床各坐标轴的反向偏差、定位精度进行准确测量和补偿，可以很好地减小或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床处于最佳精度状态，从而保证零件的加工质量。