板坯连铸机备件结晶器维修作业标准.doc

板坯连铸机备件维修重点控制点
1、结晶器维修控制点
足辊对弧精度：x±0.1mm。
宽面与窄面铜板角缝值：小于0.3mm。
铜板的平整度：铜板整个高度方向上允许0.5mm之内。
喷嘴无堵塞，喷射扇面与辊面平行，偏斜角度小于5度。
结晶器整体试压：试水压力1.2 Mpa，保压30分钟，不得出现渗漏水现象。
2、弯曲段维修控制点
辊子对弧精度：1±0.1mm。
开口度误差：X±0.2mm。
喷嘴无堵塞，喷射扇面与辊面平行，偏斜角度小于5度。
3、扇形段维修控制点
辊子对弧精度：1±0.1mm。
辊缝调整升降同步、平稳，误差±0.15mm。
喷嘴无堵塞，喷射扇面与辊面平行，偏斜角度小于5度。
扇形段整体试压：试水压力1.0 Mpa，保压30分钟，不得出现渗漏水现象。

板坯连铸机备件维修作业标准
结晶器维修作业标准
一、结晶器结构及功能：
可调式结晶器由结晶器基架，带有供水、对中和固定装置；内弧铜板及冷却水箱装配、外弧铜板及冷却水箱装配、窄面铜板及压板、调宽装置、夹紧装置、宽边足辊、窄边足辊、结晶器冷却水及喷水配管、润滑配管及分配器、漏钢预报检测用的热电偶、元件的电缆（属电气）等。
结晶器提供所要求的铸坯几何尺寸及在浇铸过程中通过铜板冷却使铸流生成相当厚度的坯壳。
通过自动调宽装置调节结晶器内腔宽度方向尺寸/锥度以适应不同坯宽的要求，调宽可在线停浇时由调宽装置实现。另外，自动调宽能自动保持宽度及锥度参数（自动补偿）。调宽采用液压缸进行，在液压缸上附带位置传感器及集成控制阀块。
铸坯的厚度通过窄面铜板宽度确定，由外弧框架上的4组蝶簧夹紧，由外弧框架上的4个柱塞缸松开。
通过偏心机构调整结晶器在厚度方向与振动装置的相对位置，实现结晶器对中。
二、结晶器维修技术标准：
结晶器每次下线必须对其污垢、氧化铁皮等杂物进行全面清理；结晶器安装上线之前，必须在结晶器对中台上进行检测。结晶器维修，必须进行下列各项标准数据检查：
1、足辊校正标准：
（1）以铜板底边为基准，结晶器窄面足辊（共3~4排）向中心方向推进~0.5mm，具体操作方法见结晶器足辊对弧样板图。
（2）以铜板底边为基准，结晶器宽面足辊（共1排）与铜板底边处于同一铅垂线上（宽面足辊的开口度与结晶器宽面下口尺寸相同）。
2、用结晶器锥度仪或其它工具检查宽度方向的锥度为0.5±0.1mm。
3、结晶器（铜板）检查、更换标准：
（1）结晶器顶边以下的250mm的钢液面区不能损坏。在此液面以下，深度在2mm以内的微小损坏是允许的，但是这些损坏必须通过修磨以使沿浇注方向达到平滑过渡。万一有了重大损坏，禁止使用，因为坯壳的粘附可能引起漏钢。
（2）用直尺和薄厚规测量铜板的平整度，允许的误差：
窄边铜板：允许0.5mm的误差，在铜板中间沿整个高度方向上。
宽边铜板：允许0.5mm的误差，在铜板中间沿整个高度方向上。
（3）铜板边部的磨损
万一有严重的损坏，在板坯的近临边缘或直接在边上可能出现纵向裂纹（有漏钢危险），尤其是内弧侧。宽面中间也可能出现纵向裂纹。
允许磨损的参考值为3.0mm（见草图）。
在运行期间，只要铸坯质量不受影响，可以偏离所给的误差。

（4）铜板固定螺栓紧固方法：
宽边铜板：紧固时要求先紧固四周对角线上的螺杆，然后从中间向四周紧固。第一次预紧力矩50N.M, 第二次预紧力矩70N.M,第三次预紧力矩80N.M。
窄边铜板：紧固时要求先从上、下顺序分别向中间紧固。第一次预紧力矩30N.M, 第二次预紧力矩50N.M,第三次预紧力矩60N.M。
4、窄边尺寸、锥度的调整和检查
若改断面调整尺寸，必须严格按照《结晶器调宽自动控制说明》操作，并且在调整完后要检查它们的锥度。两窄边之间的锥度在窄边铜板的中间测量（用锥度测量仪）。锥度调整允许每边有±0.5mm的偏差。
5、窄边—宽边的连接
必须用清洁板和压缩空气去除缝隙里的钢渣和污物； 缝隙必须用硅橡胶覆盖（见草图）。

允许的角缝值不得大于+0.3mm。
7、喷嘴调整：
调整好足辊区喷嘴的位置，并检查喷嘴喷射角度正确，喷水扇面良好，不得喷射在足辊上；无缺失、漏点，堵塞的喷头必须拆开并从内部清洗。
8、结晶器试水打压：
（1）结晶器窄边、宽边水箱装配完成后，必须试压合格后进行组装，开泵试水压力1.2Mpa，保压30分钟，铜板固定螺栓处不得渗漏水。
（2）整体试压，开泵试水压力1.2Mpa，保压30分钟，支撑板与水箱、铜板与支撑板之间不渗水、漏水；窄边伸缩节不得漏水。
弯曲段维修作业标准
一、设备结构及功能：
弯曲段主要由辊子装配、调整装置、外弧框架、内弧框架、夹紧装置、设备配管等组成。
弯曲段的第1~8对辊子(第2~9#辊)，对铸坯实施垂直导向。从第8~16对辊子(9~17#辊)构成连续的弯曲曲线，引导铸坯从垂直状态逐渐弯曲成R=9000mm的圆弧。
二、弯曲段的离线维修技术标准：
1.弯曲段解体维修：
1）对弯曲段的污垢、氧化铁皮等杂物进行全面清理。
2）将弯曲段整体吊至弯曲段外弧维修台上，拆卸干油、压缩空气和冷却水的金属软管，用专用扳手将夹紧装置螺母拆开。
3）将弯曲段的内弧框架吊出，并将其进行翻转，然后吊入内弧维修台。
4）将辊面进行清理、冲洗、检查辊子的使用情况判断是否需要更换，拆卸下来的辊子必须放置于辊子维修存放区。
5）清理辊子轴承座垫板平面和轴承底座平面。
6）在轴承座上垫上调整垫后，安装新组装好的辊子，将轴承座螺栓紧固。
7）测量辊子对弧情况，根据测量值将辊子拆卸吊出做相应调整，重复以上操作，直至弧度达到标准（0.9—1.1mm）,并把数据记录在弯曲段离线对弧记录表中。调整时可反复采用加垫或抽垫的方法进行调整整体弧度。
8）接好干油润滑管路进行打油，检查管路是否有不出油或泄漏现象，保证每个润滑点正常出油。
2.弯曲段水喷淋试验：
弯曲段维修后，必需检查喷嘴情况，喷嘴不得阻塞，喷射角度合理，不得喷在辊子上。
3.开口度检测调整：
吊起内弧框架放到翻转台上进行翻转，将内、外弧框架进行组合安装，把上、下框架夹紧装置螺帽锁紧。检测弯曲段进出口的四个点开口度，通过调整定距块上的调整垫片使其达到规定值范围内。并把数据记录在弯曲段离线维修记录表中。附：弯曲段各断面开口度标准
规格
上口尺寸（mm）
下口尺寸（mm）
备注
160mm
165
164.5

200mm
206.5
206

220mm
227
226.5

三、上线零件的检测要求和管理规定：
1.对于新到货的备件、材料验收：.
1) 到货的弯曲段辊子应对辊套、辊面、圆度孔内的外径尺寸进行检查，辊子是否达到公差要求，表面粗糙度具体参见图纸要求。
2) 对于制作、采购的喷淋水架、喷淋水管进行通水检测，检查是否有泄露现象，角度不正确现象。
2.重点控制的环节：
对弧偏差1±0.1mm 。
辊颈无龟裂、辊身无弯曲、辊身磨损≤0.5mm ,辊身裂纹≤10mm。
辊子转动灵活，无卡阻，无异音。
喷淋水喷嘴无堵塞，喷水正常，喷射角度与辊面轴向平行，偏斜小于5度。
润滑系统各油管排列整齐，无损坏，分配器工作正常。
各连接件紧固，无松动。
段体清洁，无油污，无积灰。
3.弯曲段整体调整时应注意事项：
1）弯曲段整体对弧、开口度调整合格后，对其进行喷淋试验，管路必须保证无泄漏，喷淋水管没有打辊子现象，喷嘴喷淋角度正确，喷水扇面完好。
2）辊子装配后应保证辊子转动灵活，轴承座紧固，螺栓受力角度与轴承座垂直。
3）安装，拆卸辊子时严禁用手捶直接敲击轴承座。
4）安装辊子前，必须保证轴承座及轴承包的冷却水，干油润滑通道。
5）拆卸的干油、水、气管路接头用塑料袋或机制布进行包裹。
6）弯曲段干油润滑钢管配接时弯管不能出现死弯或压扁现象。
扇形段维修作业标准
一、设备结构及功能：
扇形段主要由自由辊装配、驱动辊装配、上下框架、辊缝调整装置、冷却水配管和润滑油配管等组成。
扇形段是用来引导、承接热铸坯和引锭杆在一个恒定的半径中，同时提供铸坯冷却水所需要的流量、压力及其各段铸坯收缩时所需要的辊缝。
二、扇形段的离线维修技术标准：
1.扇形段解体维修：
1）对扇形段的污垢、氧化铁皮等杂物进行全面清理。
2）拆卸液压及干油管、压缩空气和冷却水的金属软管，拆卸扇形段液压缸固定螺栓，用专用扳手或液压螺栓拉伸器将圆螺母拆下；将扇形段整体吊至扇形段外弧维修台上。
3）将扇形段的内弧框架吊出，并将其放在翻转台上进行翻转，然后吊入内弧维修台。
4）将辊面进行清理、冲洗、检查辊子的使用情况判断是否需要更换，拆卸下来的辊子必须放于辊子维修存放区。
5）清理辊子轴承座垫板平面和轴承底座平面。
6）接好干油润滑管路进行打油，检查管路是否有不出油或泄漏现象，保证每个润滑点正常出油。
7）在轴承座上垫上调整垫后，安装新组装好的辊子，将轴承座螺栓紧固。
8）测量辊子对弧情况，根据测量值将辊子拆卸吊出做相应调整，重复以上操作，直至弧度达到标准（0.9—1.1mm）,并把数据记录在扇形段离线对弧记录表中。调整时可反复采用加垫或抽垫的方法进行调整整体弧度。
2.扇形段水压、、喷淋试验：
1）扇形段弧度调整完毕后，开启扇形段设备水压试验台阀门，检查扇形段框架及辊子冷却水有无泄露。试压时压力控制在1.0Mpa ,保压时间30min ，确保无泄漏。
2）关闭扇形段设备水、冷却水冷阀门开启扇形段喷淋冷却水阀门，对喷嘴进行调整，保证喷嘴喷水扇面完好、无堵塞，不得有喷到辊面现象。
3.扇形段油压试验：
1）吊起内弧框架放到翻转台上进行翻转，将内、外弧框架进行组合安装，把上、下框架紧固螺母用液压螺栓拉伸器将锁紧。
2）油压试验压力控制在20Mpa，保压时间30min，保证段体液压接头、管路及液压缸无渗漏现象。
4.开口度检测标定：
扇形段内、外弧度达到要求，油路和水路的压力实验完毕后，按照《扇形段辊缝控制操作说明》进行标定，并把数据记录在扇形段维修跟踪记录卡中。
三、上线零件的检测要求和管理规定：
1.对于新到货的备件、材料验收：.
1)到货的扇形段辊子应对辊套、辊面、圆度孔内的外径尺寸进行检查，辊子是否达到公差要求，表面粗糙度具体参见图纸要求。
2)对于制作、采购的喷淋水架、喷淋水管进行通水检测，检查是否有泄露现象，角度不正确现象。
3）上线前对扇形段辊缝进行测量，保证辊缝值在规定范围内。
4）上线后1—6号扇形段正常使用应保证最低使用4个月，7—8号扇形段正常使用应保证最低使用3个月，9—11号扇形段正常使用应保证最低使用6个月。
2.重点控制的环节：
对弧精度：1±0.1mm 。
辊颈无龟裂、辊身无弯曲、辊身磨损≤0.5mm ,辊身裂纹≤10mm。
辊子转动灵活，无卡阻，无异音。
设备冷却水水压1.0Mpa，保持30min，降压≤0.02 Mpa。
喷淋水喷嘴无堵塞，喷射角度与辊面轴向平行，偏斜小于5度。
夹紧缸液压压力平稳，升降同步、平稳、无卡阻、无泄漏。
润滑系统各油管排列整齐，无损坏，分配器工作正常。
油压试验（断电保压30min，降压≤0.2 Mpa）。
各连接件紧固，无松动。
段体清洁，无油污，无积灰。
3.扇形段整体调整时应注意事项：
1）扇形段整体对弧、开口度调整合格后，对扇形段进行油压试验、喷淋试验，油压试验压力20Mpa，油压试验时间30min。水压试验，喷淋试验，管路必须保证无泄漏，喷淋喷射角度与辊面轴向平行，偏斜小于5度。
2）辊子装配后应保证辊子转动灵活，轴承座紧固，螺栓受力角度与轴承座垂直。
3）安装，拆卸辊子时严禁用手捶直接敲击轴承座。
4）安装辊子前，必须保证轴承座及轴承包的冷却水，干油润滑通畅。
5）拆卸的液压、干油、水、气管路接头用塑料袋或机制布进行包裹。
6）扇形段干油润滑钢管配接时不能出现死弯或压扁现象。

合并成展板一个