神渭输煤管道焊接管理及过程控制.doc

中煤科工集团武汉设计研究院
神渭管道输煤项目EPC总承包项目管理部

神渭输煤管道

焊接管理及过程控制

编制:

审核:

批准:

2012年12月30日

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输煤管道-2012

目录

1 工程概况
2 施工质量管理体系
3 管道施工质量责任
4 焊接性试验及焊接工艺评定
5 焊工管理
6 材料管理
7 焊接作业监督控制
8 焊缝外观检查及无损检测
9 焊缝的修补和返修
10 焊接资料的归档
11 施工安全作业规定
附表1输煤管道焊口组对及焊缝外观检查记录
附表2输煤管道焊口返修质量检查记录
附表3管线(弯头)断点连头检查记录
附表4输煤管道焊缝缺欠、缺陷处理办法

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神渭输煤管道焊接质量管理及过程控制
1、工程概况
神渭输煤管道位于陕西省内。输煤管道干支线共长约727km，管道输煤的原料煤全部为红柳林矿井选煤厂的混煤产品。
设计规模为10.0Mt/a，粒度要求-50mm，灰分15％以下。管道线路方案依次经过神木县、佳县、榆阳区、米脂县、绥德县、清涧县、延川县、延长县、宜川县、黄龙县、白水县、澄城县、蒲城县、临渭区、华县等15个县区。其中河谷川地213km，平原微丘陵地区206.4km，山岭重丘陵地区308km 。
全线共有穿（跨）越工程636 处，其中隧道63 座、穿越铁路27 处、省道以上公路124 处、县道以下公路236 处、河流22 处、沟渠45 处、堤坝9 处、管线114处（部分分类有相交）。
首端红柳林矿场坪高程约1200m，终端高程在360m～410m之间，线路途径最高点高程约为1600m，位于黄龙山旗杆庙。
全线共设置6个泵站，其中1 到5号泵站为干线泵站，管道直径为610mm、559mm，年运输精煤10Mt；6 号泵站为转输泵站，位于蒲城终端，承担分输陕化及渭化需要输送煤量，输送量分别为陕化1.2Mt/a，渭化1.8Mt/a；蒲城～渭化管道直径为323×9.3mm；蒲城～陕化管道直径为273×7.1mm。
输煤管道全线设置了工艺、截断阀室共12 处。首端厂址选择在红柳林矿井工业广场外北侧，位于神府矿区南区；终端厂址共有三个，即蒲城终端、渭化终端和陕化终端。
2、施工质量管理体系
2.1本工程的质量管理主要分为三个层次，第一层为业主的监督、管理层，第二层为监理公司的监督、管理和控制层，第三层为EPC及其他分包商、供应商的监督、管理、控制和保证层。
2.2监理公司对施工质量实施两级管理，即监理部的QHSE组与施工监理组管理。监理部的QHSE组作为专职管理部门，负责与EPC项目部、EPC管理部的QHSE部对口联系，协调处理有关质量事项，负责对施工监理有关质量事项的监督管理。施工监理负责现场的质量监督管理和工程质量检查的确认。

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2.3 EPC对焊接质量实施三级管理，即EPC管理部、EPC项目部代表、分包方（施工单位）专职质检员的质量管理。
2.4 EPC的质量部作为专职管理部门，负责与监理部的QHSE组对口联系，协调处理有关质量事项，负责对EPC专职质量检查员的监督管理，负责对分包方（施工单位）的质量管理实施控制措施。
2.5 EPC现场代表作为EPC项目部的派出人员，直接接受EPC项目部质量部的管理，对分包方（施工单位）的质量管理实施监督，对工程质量进行检查验收，并接收EPC项目部质量控制指令，负责对口联系监理方，协调处理有关现场质量事项，并接受监理代表的监督。
2.6分包方（施工单位）负责具体的施工质量管理，并接受各方的检查和监督。
2.7 EPC项目部每一标段单位工程、大中型河流穿越、跨越工程、站场工程、焊接作业必须配备一名EPC现场代表。
3、管道施工质量责任
3.1分包方（施工单位）在布管过程中应考虑到保护防腐层的技术措施，现场监理代表在巡视过程中发现有损伤或有可能损伤防腐层的硬质垫层时，应视为质检员失职，现场监理代表必须记录不符合项，并上网发布。EPC项目部应督促分包方（施工单位）严格执行 “输煤管道工程防腐层保护管理规定”。
3.2安装机组开工后，必须按照规定程序开展百口磨合，焊接施工无损检测百口一次合格率达到96％以上，分包方（施工单位）质量保证体系达到正常运转状态，视为百口磨合通过，监理由旁站监理转为巡视抽检。
3.3分包方（施工单位）百口磨合合格率未达到规定合格率或质量保证体系未达到正常运转状态时，分包方（施工单位）进行停工整顿，停工整顿经监理方验收后，允许分包方（施工单位）再一次进行百口磨合考核，再一次未达到要求时，停止该安装机组在本工程的施工作业权，施工单位应更换安装机组。
3.4在正常焊接作业过程中，现场RPC代表、监理应对安装机组进行巡视抽检，巡视抽检主要考核分包方（施工单位）质量管理体系运行情况。
3.5每天安装机组应抽检一次，抽检数量控制在10％左右，巡视抽检过程中发现的不符合项目与分包方（施工单位）交换意见，经分包方（施工单位）确认后，上网发布。
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3.6焊接百口磨合考核后，在防腐补口前，焊缝外观质量由分包方（施工单位）检查后，向监理方报验，经现场监理、RPC代表确认后，方能进行补口作业。
3.7对于焊缝外观质量不符合项，防腐补口前，现场监理、RPC代表发现后，由分包方（施工单位）返工，责任在施工方；防腐补口后，项目有关管理机构发现不符合要求时，由施分包方（施工单位）返工，质检员和现场监理、RPC代表视为失职。
3.8特殊地段及“断点连头”管口组对，应通知监理、RPC代表检验后，方能施焊，未通知应视为分包方（施工单位）失职，未到位应视为现场监理、RPC代表失职。
3.9当日焊接无损检测一次合格率低于96％时，监理方应督促EPC项目部及分包方（施工单位）组织质量分析会，提出改进措施，并限定焊口数量，同时上报业主，当未停工整顿，未及时上报时，应视为监理方总监失职；及时上报时，应视为分包方（施工单位）责任人失职。
3.10对于无损检测，检测监理主要核查底片质量和评片质量。检测监理每两周至少对检测单位的底片和评片质量进行一次核查，对合格焊口底片抽查15％，对不合格焊口、返修、死口底片100％核查，在核查过程中发现的不符合项目与检测单位交换意见，经检测单位确认后，上网发布。
4、焊接性试验及焊接工艺评定
4.1 焊接性试验
分包方（施工单位）首次采用的钢材、焊接材料和焊接方法，应进行焊接性试验。
焊接性试验的目的：通过焊接性试验初步确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、预热温度、后热温度和焊后保温等。
焊接性试验方法的选择：根据钢材的化学成份、力学性能和使用性能通常选用一种或两种焊接性试验方法。
4.2 焊接工艺评定
焊接工艺评定是由施工单位进行的焊接工艺验证性试验。焊接工艺评定的目的有两个：
一是，用以验证施工单位按照本单位的管理方法、焊工技术水平、设备性能和检验手段有能力焊接出符合相关法规、标准和设计要求的焊接接头。
二是：通过焊接工艺评定确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊工技术水平和焊接工艺参数。
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4.2.1 长输管道焊接工艺评定参考引用标准
SY/T 0452-2002《石油天然气金属管道焊接工艺评定》
SY/T 4103-2006《钢质管道焊接及验收》
NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》
TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》
GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
ASME 锅炉及压力容器规范 Ⅸ《焊接和钎焊评定标准》
SY/T4109-《石油天然气钢质管道无损检测》

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4.2.2焊接工艺评定流程见下图。

焊接工艺评定委托书

↓

修正工艺指导书

→

编制焊接工艺评定指导书

↓

↑

试件制备、准备焊材、设备调试
←

→

↓

↑

修正
参数

施焊试件

修正
参数

↓

焊缝外观检查

↓

↑

合格
→

不合格

↓

↓

无损检测

↑

↓

不合格

←
合格
→

↓

↓

↑

切割试样加工打磨

↓

不合格

←

弯曲、拉力、冲击试验

↓

合格

↓

出具检验、检测、试验报告
←

↓

编制焊接工艺评定报告

焊接工艺评定流程图

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4.2.3 焊接工艺评定的基本要求
1）由分包方（施工单位）技术部门根据工程设计要求和施工图纸提出焊接工艺评定委托书。委托书至少包括下列内容：焊接方法、采用标准、合格指标、钢管材质和规格等。
2）由焊接试验技术人员编写焊接工艺评定指导书。焊接工艺评定指导书至少包括下列内容：焊接方法、接头型式、坡口型式及尺寸、钢管材质和规格、钢管化学成分和力学性能、焊材型号和规格、焊材化学成分和力学性能、焊接位置、预热和后热、电流种类及极性、焊接工艺参数等。
3）试件(母材)和焊接材料必须有质量证明书，质量证明书的项目应齐全且符合标准的要求，试验用各种设备、仪器、仪表齐全、工作正常、准确。
4）应由本分包方（施工单位）操作技术水平较高的焊工严格按焊接工艺指导书的要求焊接工艺评定试件。试验过程中，应对坡口型式和尺寸、组装质量、环境温度、湿度、风速、预热温度、层间温度、设备、焊接材料、焊接工艺参数、清理状况等全面、认真地记录。
5）由质检员按标准和指导书要求对试件进行外观检查并写出检查报告，合格后进行无损检测，如不合格，应修正焊接工艺参数后重新焊接试件(当缺陷不严重时，可以进行修补，不需重焊)。
6）外观检查合格后，进行无损检测并填写检测报告。无损检测人员应持有技术监督部门颁发的相应资格证书。无损检测合格后，方可进行力学性能及其它试验。如无损检测不合格应修正焊接工艺参数后重新焊接试件。
7）试件无损检测合格后，按规定的位置切取试样。试样切取应采用机械方法，也可采用火焰切割或等离子切割，但应留出将切割热影响区加工掉的加工余量。
8）按标准规定进行各项试验并填写试验报告。任何一项试验不合格，均应重新调整参数，重新焊接工艺评定试件，重新进行各项检验和试验，直至合格。
9）所有试验完成后，编写焊接工艺评定报告。焊接工艺评定报告至少包括下列内容：
焊接方法、接头型式、坡口型式及尺寸、钢管材质和规格、钢管化学成分和力学性能、焊材型号和规格、焊材化学成分和力学性能、焊接位置、预热和后热、电流种类及极性、焊接工艺参数等。

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焊接工艺评定报告由试验单位试验技术人员编写，试验责任工程师审核，实验室负责人确认，分包方（施工单位）技术总负责人批准后方可实施。
4.2.4 焊接工艺评定的试件数量
对于国内常用的钢材(即有较成熟的应用经验)，试件数量能满足取样要求即可，但对国内开发的新钢种或进口的新钢种，应至少焊接二组试件，以确保各参数的准确性。
5、焊工管理
陕西神渭输煤管道实施EPC项目管理模式，“业主＋监理＋EPC”的模式。在此种管理模式下，要求管道焊接一次合格率必须达到96％以上。
接工艺评定完成后，分包方（施工单位）于输煤管道安装工程开工前，应组织焊工进行培训和考试。
这里所说的焊工培训，是对具有一定技术水平的焊工进行的适用于某工程的专项性强化培训，培训时间一般不超过一周。
5.1 焊工培训
5.1.1持证焊工的培训，是指该焊工已持有该工程相应的合格项目，且在有效期内。这类焊工只需对其进行适用性培训，确保工程开工初期的焊接质量。培训时间一般为一周。
5.1.2输煤管道施焊技术(要求)培训，工程开工前对焊工培训的另外一项重要内容是本工程的焊接技术要求、焊接的特殊性及强调哪些是应特别注意的问题。
5.1.3培训措施和方法
工程开工前的适用性培训，培训的针对性一定要强。应采用与工程相同的焊接方法、焊接设备、钢管材质及规格、坡口型式和尺寸、焊接材料的型号和规格、预热要求、层间温度、焊接层数与道数、焊接工艺参数等。
由于输煤管道的焊接基本上是采用流水作业，即不同的焊道是由不同的焊工施焊完成。在培训过程中，要根据焊工的技术特点，安排好焊工的焊道次序。培训结束前要模拟施工现场的流水作业进行焊接，使每个安装机组焊接作业各焊道的焊工达到良好的配合状态。
5.2 焊工考试方法
输煤管道焊工考试，一般考核管状环缝、水平固定（5G）焊口就可满足本工程的要求，当在山区等地段施工存在20°以上的坡度时，应考核管状45°固定（6G）焊口。
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5.2.1 由一名焊工完成一个完整的环形焊缝的焊层焊道：
当管径φ＜500mm 时，一名焊工应施焊一道完整的环形焊缝的焊层焊道。
5.2.2 由二名焊工完成一个完整的环形焊缝的焊层焊道：
当管径φ ≥500mm 时，可由一名焊工施焊一道完整的环形焊缝的焊层焊道，也可以二名焊工施焊一道完整的环形焊缝的焊层焊道，但每名焊工应完成从12 点到6 点180°范围内的焊层焊道。
5.3 焊工资格管理
焊工必须持有市级及以上质量技术监督局颁发的特种设备《作业人员证》且合格项目应保持在本项目施工期内始终有效，和陕西省石油化工建设工程质量监督站“陕西省石油化工建设工程焊接操作人员上岗监督管理暂行办法”文件精神，加强神渭管道输煤项目施工焊接质量管理，保证进场焊工技能水平，取得入场考试合格《上岗证》。有下列情况之一的焊工应暂扣或吊销其焊工资格证：
5.3.1焊接操作技能不能满足管道的焊接质量要求。
5.3.2违反焊接工艺纪律。
5.3.3发生重大质量事故。
5.3.4管道焊口施焊一次合格率低于95％。
被吊销资格证的焊工，必须经过严格的培训后，方可重新考试。
5.4 焊工档案管理
从事输煤管道施焊的焊工均应建立焊工档案，焊工档案应包括下列内容：
5.4.1焊工基本情况：姓名、性别、年龄、文化程度、从事焊接时间、掌握的主要焊接方法、主要工作经历、主要焊接经历等。
5.4.2培训情况：培训班名称、培训内容、培训时间、培训地点等。
5.4.3考试情况：基础理论知识、试卷、考试时间、考试成绩等；操作技能、考试时间、考试项目、合格项目。
5.4.4工作业绩：主要工程的焊绩记录，工程名称、施焊时间、施焊地点、施焊位置、焊口数量、焊接方法、焊接材料、焊接设备、对应合格证项目、无损检测方法、焊接一次合格率、二次以上返修情况、遵守工艺记录情况和质量事故情况等。
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5.5 焊工上岗资格认定条件
5.5.1分包方（施工单位）安装机组焊工组合已确定，并完成报审。
5.5.2分包方（施工单位）安装机组设备已完成维护保养，并完成报验。
5.5.3分包方（施工单位）安装机组所用材料已完成报验。
5.5.4 EPC承担无损检测单位已确定，并已完成开工报验或满足焊工考试工作要求。
5.5.5输煤管道线路工程环形焊缝试验的试验场地已确定。
5.5.6 EPC质检员已完成培训考核，并已到位。
5.5.7 EPC项目管理部已具备组织委托焊工考试的能力。
5.5.8分包方（施工单位）按安装机组焊工组合，报送焊工名单和焊工资质证书，报EPC项目部审查和监理公司确认。
5.5.9资质审查通过后，由分包方（施工单位）按安装机组焊工组合和焊接作业指导书进行岗前施焊训练。符合要求后，向EPC项目部申请焊工上岗资格认定，由EPC项目部通知监理公司派代表监督。
5.5.10上岗资格认定考试在监理公司的监督下进行，焊接两组管状环形焊缝，无损检测合格后，由EPC按照焊接工艺相关项目委托进行鉴定性试验。鉴定性试验合格后，该安装机组焊工具备神渭输煤管道安装工程焊接资格。
5.5.11站场焊接工艺由EPC提供，站场焊工上岗资格认定采取由参加资格认定的焊工焊接两组试件。两组试件无损检测均合格时，该焊工具备神渭输煤管道站场工程焊接资格。
5.5.12监理公司确认焊工资格后，报业主方备案。
5.5.13焊工上岗标志
通过资格认定的焊工，由EPC项目部统一进行编号，并统一颁发焊工上岗标志。焊工上岗必须佩戴焊工上岗标志。
6、材料及设备管理
6.1 钢管管理
6.1.1 钢管验收
用于输煤管道工程使用的钢管必须有质量证明书，质量证明书的项目齐全并符合标准和设计要求。
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钢管验收的项目应包括下列内容：质量证明书、钢号、钢管的外表质量、端部直径、端部圆度、管口与管轴线的垂直度、管壁厚度和坡口质量等。
6.1.2 钢管装卸和运输
钢管在装卸和运输过程中，运输单位应注意保护管子坡口和管子表面的防腐层；钢管在施工场地装卸和堆放过程中，分包方（施工单位）应注意保护管子坡口和管子表面防腐层。不允许任何原因损伤管子表面防腐层。
6.1.3 钢管堆放和保管
钢管应堆放在管墩上􀊐堆放场地雨后不应有积水。钢管的堆放高度一般不应超过3m。
6.2 焊材管理
分包方（施工单位）的焊材应设专人验收、保管、烘干和发放，并建立台帐和认真做好各项记录。输煤管道施工常用的焊接材料有：纤维素型焊条、碱性焊条、药芯焊丝、加热装置、加热、切割用气体。
6.2.1 焊材验收
焊接材料必须有质量证明书，质量证明书的项目齐全并符合标准和设计要求。焊接材料验收的项目应包括下列内容：质量证明书、包装质量、外表质量、型号、规格、批号、生产日期等。对焊材质量有疑义的应进行复验。
6.2.2 焊材保管
焊条、焊丝、应存放在专用的焊材库内的货架上，焊材距地面和墙壁的距离不得小于300mm。焊材库内应保持干燥􀊐相对湿度不应大于60％。在湿度较大的地区或季节，焊材库内应设除湿机，以保持相对湿度在60％以下。焊接材料应按类别、型号、规格、生产厂家、生产日期、批号等分别存放􀊐并有明确的标识。
6.2.3 焊材烘焙
使用前，严格按焊材说明书的要求进行烘焙，不同类别、不同型号的焊材应分别烘焙。不得将焊条直接放入高温的烘箱，也不得将烘焙到高温的焊条从烘焙箱内取出。当烘焙箱的温度自然降到200℃以下时，方可将烘焙箱内的焊条取出放入恒温箱内，随用随取。
纤维素焊条在包装良好的情况下，一般不需烘焙，当焊条的包装破损或受潮较严重时，才需要烘焙，但烘焙温度不应超过100℃。
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6.2.4 焊材发放
同型号、同规格的焊材按生产日期的先后发放，先生产的先发放，后生产的后发放。焊工应持焊材领用卡领用焊材。一次领出的焊材必须限量，不需烘焙的焊材，限领数量为当天的用量，需要烘焙的焊材的限领数量为4 小时的用量。经烘焙的焊材，领出后必须放在焊材保温筒内随用随取。
6.2.5 焊材回收
当天或在规定时间内没有用完的焊材应及时回收，使用时应重新烘烤(不需烘焙的焊条除外)，但重复烘烤次数不应超过2 次。经2次重复烘焙仍没用完的焊材应予以报废。
6.3设备管理
焊接用设备应处于良好的工作状态，仪器、仪表等附件齐全、准确，且在检定周期内。分包方（施工单位）的设备应有专职人员管理，定期进行保养和维修。严格按照设备的操作规程进行操作，认真做好运转、保养和维修记录。
7、焊接作业监督控制
7.1 技术交底
标段施工单位在施焊前由焊接技术人员向焊工进行技术交底。
7.2 监督内容
标段施工单位应设专职质检员监督施焊的全过程，监督的主要内容如下：
钢管质量、坡口质量、清理情况、监测环境温度和湿度及风速、预热、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、层间清理、层间温度、施焊顺序、表面清理、焊缝标记等。
按EPC项目管理部制定的：“输煤管道焊口组对及焊缝外观检查记录”表格中内容进行检查填写。
7.3 坡口测量
每一道坡口至少测量4个点，且4个点应均布于整个管子圆周上，每一个点的所有尺寸均应满足规定要求。
7.4 坡口质量及组装质量
坡口表面质量、坡口型式、坡口尺寸、组装间隙、错边尺寸等。
7.5 坡口及两侧的清理情况
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坡口及两侧宜采用电动钢丝刷、手工钢丝刷进行清理，当采用砂轮机进行清理时，应特别注意防止将坡口及钢管的内外表面损伤。当天清理的坡口应当天焊接。清理后，坡口及坡口的内外两侧20mm 范围内应见金属光泽，坡口的内外两侧100mm 范围内应无污物。
7.6准备工作
7.6.1检查上道工序管口清理的质量；检查施工作业场地是否平整，顺畅。
7.6.2保证所有设备的完好性。若对口器是改装的，必须保证对口器的中心与管子中心重合。气源的工作压力应大于1.0MPa。
7.7对口组装
7.7.1除连死口和弯头处，管道组装应采用内对口器。
7.7.2对口前应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。
7.7.3对口时使用的吊管机数量不宜少于2台。起吊管子的尼龙吊带宽度应大于100mm，且尼龙吊带应放置在活动管已划好的中心线处进行吊装。
管口组对质量要求
序号
检查内容
组对调整规定
1
两根管子制造厂焊缝对口错位最小间距
不得小于100mm弧长
2
管子相邻的两条环形焊缝最小间距
不得小于2倍管子外径
3
管子错边量
小于或等于1.0㎜
4
坡口间隙
符合“焊接工艺卡”规定要求
1）焊后错边量要求≤1.6mm，为防止焊接变形，错口超标，管口组装时应控制错边量≤1.0mm。
2）对口后，在根焊施焊前，若存在大于1.0mm、长度在240mm内的局部错口，可用下图所示方法矫正。但根焊开始后，不得对管口进行任何校正。

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3）对口间隙为1.6±0.4mm，用间隙样板或螺丝刀控制。
4）一般地段均采用沟道外组对，组对的管口端部应设置稳固的支撑。见下图：

7.7.4特殊地段的管道组对
1）当在纵向坡角大于15°或横向坡角大于10°的坡地进行组装时，应对管子和施工机具采取锚固或牵引等措施，以防止发生位移。
2）当纵向坡角小于20°时，钢管组装应自上而下进行；当大于或等于20°时，可在坡顶将管组焊完毕，再吊运或牵引就位；当坡地较长时应采用沟下组装，自下而上进行。
3）当横向坡角大于18°时，应采取沟下组装的方法。
4）水平转角大于5°的弹性弯曲管段，在沟上组装时，应在曲线的末端留断。
5）现场监理、EPC代表应监督此工序的全部过程。
7.8 环境监测
标段施工单位应设专人对焊接环境实施监测，监测点应距施焊点1m左右；当采用防风、防雨棚时，应在棚内距焊接点约0.5m处测量。
当天气变化不大时，一天内测量3 次(施焊前、施焊过程中、施焊结束时)，当天气变化较大时，应在天气变化时随时增加测量次数，测量内容包括温度、湿度和风速，每次测量后均应做好记录。
对焊接环境的要求，是根据标准、规范和工艺评定来确定。
1.一般要求：
风、雨、雪、雾及低温天气情况下无有效的防护措施，不得进行施焊作业。
2.对环境温度的要求：
对环境温度的要求，标准中一般无明确的规定。低碳钢和较低强度的低合金钢通常对焊接环境温度无规定；高强钢一般规定施焊环境温度不低于0℃。
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当在特别寒冷的地区施工时，应在焊接试验和焊接工艺评定时模拟施工现场温度进行焊接试验，以确定施焊温度和施焊措施。
3.对环境湿度的要求：标准对环境湿度的一般规定为环境的相对湿度不应大于90％，当环境湿度大于90％时应停止焊接。
如果管道施工所用的焊接方法和焊接材料对空气的湿度比较敏感，通过焊接试验应限定更低的环境湿度，如果在湿度较大的地区，又必须在湿度较大的季节施工。
自然环境湿度超过90％时，应采用封闭性能较好的防护棚，采取有效的除湿措施，使防护棚内的湿度控制在90％以内。
4.对风速的要求：
当风速超过如下规定时，无有效防护措施不得施焊。
纤维素焊条、自保护药芯焊丝焊接时，风速≤8m/s，除纤维素焊条外的其它焊条电弧焊焊接时，风速≤5m/s。
7.9预热、后热和焊后保温缓冷
预热、后热和焊后保温与钢管材质、管壁厚度、焊接方法、环境温度和焊后的使用条件等到因素有关。
7.9.1 预热
1）预热温度应按焊接工艺规程要求的预热温度加热，预热时的加热温度要比预热规定的最低温度高10～30℃，以保证焊接开始时的预热温度。
但也不是预热温度越高越好，预热温度过高除消耗能源多，预热时间长影响焊接效率外，还会导致管材的性能发生变化和影响钢管防腐层的质量。
当施焊的环境温度过低，钢管的壁厚又较大时，在保证钢管性能和防腐层性能的情况下，可适当提高预热温度，但不易超过预热上限温度50℃。
2）预热宽度
管端的加热宽度为3 倍的管壁厚度，且不小于100mm。预热宽度过窄􀊐会造成管端轴向的温度梯度过大，降温速度过快。加热宽度过大会影响防腐层的性能。

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3）升温速度
加热时的升温速度不应过快，过快会造成管壁厚度方向的温度梯度太大，加热面的温度过高。管壁厚度10mm以下的钢管，加热速度应控制在50℃/min 以下，管壁厚度超过10mm 时，加热速度应控制在50℃/(min·cm)以下。
4）预热温差
在整个圆周上预热温度应力求一致，最大温差不应超过预热温度的15％。
5）温度的测量
采用表面温度仪测量预热温度，各测温点应均布在整个圆周上。
管径φ ≤200mm 时，测温点应不少于2 个；
管径φ在200～1000mm 时，测温点应不少于4 个；
管径φ＞1000mm 时，测温点应不少于6 个。
7.9.2 后热
对于输煤管道，在通常的情况下不要求进行后热，只有当焊接环境温度较低、管壁厚度较大、焊接应力较高、钢管材质又具有较强的冷裂倾向时，才要求进行后热。后热的温度和后热时间，由焊接工艺评定确定。一般后热温度应为200～300℃，后热时间0.5～1h，并进行保温缓冷。
7.9.3 焊后保温缓冷
钢管材质具有较强的冷裂倾向特别是具有较强的延迟裂纹倾向时，在焊接环境温度又较低的情况下，应进行焊后保温缓冷。
通常采用保温被进行保温，焊接结束自检、专检后，立即盖好保温被，并应将管道的两端封好。焊缝的温度降到环境温度时，才可将保温被去掉，然后再进行表面清理和外观检查。
当环境温度低于5℃时，应采取焊后保温措施，防止焊道急骤降温：
1.焊后先不进行清理，这样可起到焊缝缓慢缓冷，待焊缝冷却后把焊缝表面清理干净。
2.焊缝完成后立即采取保温缓冷措施，保温材料可用毛毡和2m×1m×50mm的石棉被。具体作法：

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用喷灯烘烤石棉至80℃以上，然后立即将完成的焊口趁热裹上并盖上毛毡，用橡皮带捆紧。保温时间至少在半小时以上。（见下图）

1—管子；2—石棉被；3—毛毡；4—橡皮带；5—焊缝
7.10 施焊工艺参数
一道环焊缝有时要采用两种或两种以上的焊接方法，或两种或两种以上的焊材型号和焊材规格。保证焊层焊道焊接方法和焊接材料的正确，是保证施焊工艺正确性的基础。
所有工艺参数(电源极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等)必须在焊接作业指导书限定的范围内，并且各参数间应有良好的配合。
7.11层间清理及层间温度
7.11.1 层间清理
每一焊层焊道完成后，必须对焊层焊道进行清理。焊条电弧焊，应采用钢丝刷和砂轮机进行清理，非焊条电弧焊采用钢丝刷清理熔渣或氧化渣􀊐砂轮机打磨焊道接头。
采用砂轮机进行层间清理时，应注意不要损伤坡口和管表面。层间的熔渣和氧化渣必须清理干净，焊道接头应磨平。
7.11.2 层间温度
采用下向焊或焊道厚度较薄的其它焊接方法，根焊道施焊完成后，要求尽快施焊后热焊道。根焊道完成后到后热焊道施焊的间隔时间，一般规定不应超过10min。
钢材的强度等级越高、管壁越厚、施焊环境温度越低，间隔时间应严格控制。
当有预热要求时，层间温度不应低于预热温度的低限值。若管径较小、管壁厚度较大时，还应注意控制层间温度的高限值。

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7.12 施焊顺序
管子直径φ ≤300mm 的管状环形焊缝，同一焊道可由一名焊工施焊。每一层焊道施焊完成后，清理干净、自检、专检符合工艺要求后方可施焊后续焊道。
管子直径φ ＞300mm 的管环焊缝，应由二名焊工同时对称施焊同一焊道。
采用下向焊时，一名焊工从12 点施焊，另一名焊工同时从3(或9)点进行施焊。
当根焊道采用向上焊时，一名焊工从6 点施焊，另一名焊工从3(或9)点进行施焊，二名焊工的焊接速度和焊接效率应基本一致。
7.13 表面清理及外观自检
焊缝焊接完成后，必须对焊缝及两侧的熔渣和飞溅清理干净。通常用钢丝刷进行清理熔渣和飞溅，当焊道接头处较高应采用砂轮机将其磨成与其它部位的焊道和母材圆滑过渡，如果飞溅较严重用钢丝刷无法去除时，可采用锉刀、扁铲、砂轮机等工具，但必须特别注意不应将管表面损伤。
表面清理完成后，焊工应对焊缝进行自检，如果存在非裂纹、非未熔合的表面缺陷，应对其进行修补，如果存在裂纹和未熔合等缺陷，必须制定返修工艺后，方可返修。
7.14焊缝标志
输煤管道的所有环形焊缝均应有焊缝标志，焊缝标志应包括下列要求：
1.在整个一项管道工程中用统一的编号方式，且不应有相同焊缝编号；
2.通常采用记号笔或喷印的方法进行标志，标志应位于介质流动方向下游1m 处；
3.当钢材的屈服强度值σs≤300MPa 时，可采用打钢印的方法进行标志，标志应位于介质流动方向下游100mm 处；
4.焊缝标志的内容：施工标段编号、施工单位代号、安装机组编号、焊工编号；
5.编写的字迹应清楚工整。
8、焊缝外观检查及无损检测
8.1 焊缝表面及两侧的清理状况
焊缝表面的熔渣、氧化物，焊缝两侧的飞溅等必须清理干净。
8.2 焊缝形状
焊缝应与母材圆滑过渡，整个焊缝的宽度和余高应基本一致。
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8.3 焊缝尺寸
焊缝余高、焊缝余高差、焊缝宽度、焊缝宽度差均应在标准和设计规定的范围内。
8.4 表面缺陷
8.4.1 不允许存在的缺陷
焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔和焊瘤。
8.4.2 其它缺陷
咬边、管表面的电弧擦伤、管表面的机械损伤及飞溅等的尺寸、数量及分布均应符合标准和设计规定。
8.5 检查方法
对焊缝表面及焊缝两侧的管表面必须全面地进行仔细检查。测量焊缝余高时应测量最高处和最低处，当焊缝的余高基本一致时，应分别测量3 点、6 点、9 点和12点的余高，测量焊缝宽度时应测量最宽处和最窄处，当焊缝的宽度基本一致时，同样应分别测量3 点、6 点、9 点和12 点的焊缝宽度。
焊接缺陷的检查方法，对焊接缺陷应全面检查，必须测量最大尺寸点。
8.6 外观检查记录及检查报告
8.6.1 焊缝尺寸记录点应不少于4 点，对焊接缺陷应进行全面记录。
8.6.2 外观检查后应签发外观检查报告，报告中至少应包括下列内容：
对于合格焊缝报告中应注明焊缝编号、检查标准、“合格”字样和质检员签字；
对于不合格焊缝报告中应注明焊缝编号、检查标准、缺陷性质、缺陷位置、缺陷尺寸、“不合格”字样和质检员签字。
8.7无损检测
经外观检查合格的焊缝方可进行无损检测。无损检测后必须签发无损检测报告，无损检测报告应包括下列内容：
焊缝编号、检测方法、检测标准、缺陷性质、缺陷位置、缺陷尺寸、质量等级和检测人员级别及签字等。对于不合格的焊缝应及时发出“焊缝返修通知单”。

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9、焊缝的修补和返修
9.1 焊工自检发现的非裂纹、非未熔合缺陷，且缺陷的深度≤1/3 管壁厚度并不大于3mm，焊缝的表面温度又不低于规定的最低层间温度时，焊工可直接修补。
9.2 焊缝存在下列情况之一，必须进行返修：
1.经外观检查发现的裂纹、未熔合缺陷；
2.经外观检查发现的非裂纹、非未熔合缺陷，但缺陷深度超过管壁厚度的1/3 或深度大于3mm 的缺陷；
3.施焊完成后，焊缝的表面温度低于规定的最低层间温度时的所有超标缺陷；
4.经无损检测发现的超标缺陷；
5、经强度试验或气密性试验发现的缺陷。
9.3 焊缝的返修必须制定具有针对性的返修工艺，返修工艺应包括下列内容：
1.焊接方法、焊接设备；
2.焊接材料名称、型号、规格等；
3.焊工资格；
4.缺陷性质、尺寸及在焊缝中的位置；
5.缺陷的清除方法及缺陷清除后的检验方法；
6.预热方法及预热温度，后热方法及后热温度；
7.焊接工艺参数；
8、层间清理及层间温度；
9.焊后清理、外观检查及无损检测要求。
9.4 焊缝的返修应由具有返修资格和能力的焊工施焊，并应在质检员、监理、EPC代表的监督下进行。
9.5 返修施焊完成后必须重新进行外观检查和无损检测。
10、焊接资料的归档
焊接是输煤管道施工的重要环节之一，焊接的各