QC七大手法教材.docx

QC7手法
（又名：統計的目標管理工具）
課程綱要
1. QC7大手法步驟
2. 目標管理過程
3. 資料會說話(真話/謊話)
4. 圖表製作要領
5. 簡易7手法
6. 舊QC7手法
6.1 查檢表 6.2 散佈圖 6.3 層別法 6.4 直方圖
6.5 柏拉圖 6.6 魚骨圖 6.7 管制圖
(＊請廠商帶有關銷售、生産、品管、倉儲…等統計圖表參與研討)
7. 新QC7大手法
(試作:KJ法、決策矩陣圖法…)
8. 制程能力
9. WORK SHOP

帶來效益

一、幹部能提供“圖表”取代長篇大論。
二、更正現有圖表錯誤，以求完善。
三、老闆、經理一清二楚，瞭解“各單位績效？與目標是否達成”？
四、利用統計手法，正確分析原因與有效解決異常問題。

一、ＱＣ７大步驟
柏拉圖
問 題 點
1. ７個ＱＣ步驟

檢 核
查檢表
小計
現狀掌握

11

20

7

A

D
B

D
C

D
原因分析

3

D

D

散佈圖
採取對策

特性要因圖

效果確認

人員
設備

特
性
方法

材料
標準化

推移圖
不
良
率
改善前
改善後

管 理

2. ＱＣ原則
三“現”原則 ＱＣ７手法改善 三不原則
⊙現實資料 ⊙不接受不良
⊙現物觀察 ⊙不製造不良
⊙現場保留 ⊙不流出不良

二、統計目標管理過程
1.統計目標管理過程綱要
主題選定與
目標管理
記錄收集
製成圖表
分析、對策、行動

研討、修訂

2.確認統計需求
單位
執 行 時 機
使 用 記 錄
産 出 圖 表

品

管

每日
ＱＡ出貨檢查日報表
成品抽驗合格批率日推移圖
每日
成品抽驗合格批率日推移圖
成品檢驗不良批率月推移圖
當月末達成目標
日或月推移圖
不良專案柏拉圖
最大不良專案魚骨圖
處置對策表
每月
ＩＱＣ進料檢驗登記表
不良批率分包商扇形圖
前三大不良分包商處置對策
生
産
部
每月
生産不良處理單報廢申請單
損耗專案柏拉圖
損耗率月推移圖
當月未達成目標
損耗率日推移圖
最大損耗專案魚骨圖
損耗專案柏拉圖
處置對策表
３．瞭解目標、主題、公式

三、資料會說話
1. 用“資料”取代“評論”
2．“資料”的分類
2.1 依[性質]分：“計量值”與“計數值”
2.2 依[來源]分；——市場資料／銷售資料
——分包商數據／採購資料
——制程資料／檢驗資料
——庫存資料
…等
2.3依[時間]分：過去／現在／未來？
2.4依[用途]分：解析用／管制用。
３、資料的收集方法
3.1 來自日常、即時的“記錄” 報表。
3.2報表中之區分類別應合理化！
（ 例如：外觀不良、電鍍不良、加工不良…皆不宜）
3.3現場依[區分類別]分劃盛裝容器。
3.4使用“劃記法”一次到位。（如：正、┼┼┼┼ …等）
3.5 外觀性不良，如圖—産品有幾處不良時，僅記錄其最嚴重之一項。
3.6 不良率之計算爲所有不良數之和除以檢查總數，而非簡單之相加除以天數。

4、整理資料應注意的事項
4.1 問題發生要採取對策之前，一定要有資料作爲依據。
4.2 要清楚使用目的。
4.3 資料的整理，改善前後所具備條件要一致。
4.4 資料搜集完後，要馬上使用。
4.5 搜集正確而不是造假的資料。

四、圖表製作要領
1.不要遺忘“圖名”（Ｔitle）
2.應有：“資料時間”（Period）
3.注明來源(Source reference)
4.圖形採用依統計主題,涉及單位選用,通常有

等

5.座標軸（Coordinate）：應表明代表、專案名稱及單位
6.刻度（Scale）依數值範圍可能之Ｍａｘ與Ｍｉｎ。
7.劃線（Ｒuling）
7.1基線及圖示線應比其他邊線段“粗黑”
7.2可利用“圖例”與“顔色”，（但最好一張表不超過３種）
7.3“圖例”應加以說明
8.可以補充實際“點”之數值或作成“資料表”於圖下方。
9.別忘了“製作者”,“審查者”與呈交“確認”。

五、簡易七手法
手法
圖 形
用 途
備 注

甘特圖
1 2 3 4 5 6

容易管理
………
………
………
………
………

1. 工作進度安排
2. 查核工作進度
3. 掌握現況
4. 日常計劃管理用
最容易最有效的一種進度自我管理

流程圖
一目了然
———

→○→□→○→○→□→
○操作 □檢驗 △儲存 搬運
1. 工作內容之表示
2. 容易掌握工作站
3. 教育、說明用
工作說明,內容之簡易表示方法

5W
工作要領
WHAT物件 WHY目的
WHEN何時 WHERE地點
WHO誰
HOW手段 HOW MUCH 費用
1. 7種質問法
2. 解決任何問題或分析,考慮之要素
3. 面面俱到
考慮周密,可收事半功倍之效
2H

愚巧法
簡便方法

交通標誌

顔色管理
1. 異狀管理
2. 可使工作輕易,人人會做
3. 再發防止的工作法
愚笨的人都能使用的一種工作方法

雷達法
容易表達
1. 效果之比
2. 目標之達成情形
3. 多項巨層比較
表達效果或資料差異的一種方法

統計法
簡單好用
1. 異常資料一目了然
2. 容易對照、比較
3. 易看出結論
應用最普遍報章、雜誌均可看到的圖表

推移法
差異顯示

1. 資料對時間變化管理使用
2. 可以把握現狀,掌握問題點
3. 效果、差異比較
瞭解資料差異是簡單的方法，應用很廣
六、 QC舊七手法
手法
圖 形
用 途
備 注
環境
特性要因圖
人
料
分類清楚(4M1 E)

機(含模、治、工具)
法

1． 管理、教育用
2． 改善、解析用
3． 源流管理用
4． 現場操作標準用
可應用反轉法，由找要因變換爲找對策方法
柏拉圖
100%
重點把握

1． 決定改善目標
2． 明瞭改善的效果
3． 掌握重點分析
能以前面幾項爲改善之要點，可忽略最後幾項
查檢表
簡易有效

1
2
A
B
C
D
E
F

1． 日常管理用
2． 收集資料用
3． 改善管理用
幫助每個人在最短時間內完成必要之資料收集

層別法

比較作用
1． 應用層別區分法，找出資料差異的因素，而對症下藥
2． 以4M，每1M層別之
借用其他圖形本身無圖形（是一種考慮不同層面之比較方法）

散佈圖
相關易懂
1． 瞭解二種因素（或資料）之間的關係
2． 發現原因與結果的關係
應用範圍較受限制
管制圖
趨勢明朗

UCL
CL
LCL
1． 掌握制程現況的品質
2． 發現異狀即時採取行動
現況生産中止讓品質穩定的一種管制情報
直方圖
特性規格
瞭解品質
1． 瞭解分佈
2． 瞭解制程能力
3． 與規格比較
4． 批品質情況
瞭解一批品質之好壞
6.1 查檢表
一、定義：
以簡單的資料用容易瞭解的方式作成圖形或表格，只要記上檢查記號並加以統計整理，作爲進一步分析或核對檢查用的稱爲查檢表。或簡稱爲：
1. 爲了便於收集資料而設計的一種表格或圖表。
2. 用很簡單的劃記、符號、數位記入圖表或表格中，而能很容易地看出其結果或異常的一種方法、工具。
二、查檢表的種類：
查檢表依工作的種類或目的可分爲點檢用查檢表及記錄用查檢表兩種。
1．點檢用查檢表
主要功能是確認作業實施、機械的實施情形或爲預防發生不良或事故，以確保使用時安全，如機械（汽車）定期保養點檢表、開機作業點檢表、登山裝備點檢表、教育訓練點檢表…等等，這種查檢表主要是調查作業過程中的情形，可防止作業的遺落或疏忽。
2．記錄用查檢表
又稱改善用查檢表，把資料分類爲幾個專案別，以符號、劃記或數位（如○、×、P、正…）記錄的圖或表，這種查檢表主要是調查作業結果中的情形，例如用於不良原因和不良專案的記錄用查檢表。
三、設計查檢表須先考慮的事項：
1. 明確設計查檢表的目的是什麽？
2. 決定查檢的專案是哪些？
3. 決定查檢的人員及方法？
4. 查檢的頻率如何？
5. 查檢的方式？
6. 查檢的期間，從什麽時候開始？什麽時候結束？
7. 決定記錄的形式（表格），如機器、時間、人…等各專案如何設計？
8. 決定記錄的方式？◎、×、√、正。

四、查檢表的製作步驟：
1．點檢用查檢表製作步驟
a. 逐一列出需點檢的專案。
b. 須點檢的專案是什麽？“非做不可的工作”、“非檢查不可的事項”…等
c. 點檢有順序要求時需注明順序碼，依順序排列。
d. 必須點檢的專案，盡可能依機器、人員、制程…等層別之。
2． 記錄用查檢表製作步驟：
a. 決定所要搜集的資料及希望把握的專案
決定此步驟時，應由相關人員以過去的經驗和知識來決定，最好是部門的所有人員都參加，以免遺漏某些專案。
b. 決定查檢表的格式
依據所要作層別分析的程度來設計一種記錄和整理都很容易而且適合自己使用的格式。
c. 決定記錄形式
記錄形式可以採用一般用的“正”字記號，以及圖形記號的“O、△、×、P”等或次數分配用“ ”。
d. 決定搜集、期間多少、檢查方法等。
e. 決定記錄的方法
五、查檢表製作要點：
查檢表製作沒有特定的形式，可任意配合目的而作更改。不過以下幾點需特別留意：
1．以最少的時間將與現場的資料記錄下來或查檢完畢。
2．在記錄問題的同時，記錄者本身已立即一目了然所登記的內容。
3．切記勿遺漏重要專案。

六、查檢表記載的專案：
1．目的 標題
2. 物件、專案 爲什麽
3．方法 何種方法
4．時間、期間 在什麽時間、多少期間、間隔如何？
5．人 誰來做
6．場所、制程 在什麽地方
7．結果整理 合計、平均、統計
8．傳遞途徑 誰需要瞭解，要報告給誰？

七、查檢表的使用
資料搜集完成應馬上使用，首先觀察整體資料是否代表某些事實？資料是否集中在某些專案或各專案間是否差異？是否因時間的經過而産生了變化？查檢表統計完成即可利用於柏拉圖來加以整理，以便掌握問題的重點。于使用查檢表時應作下列反映：
1.有問題必須迅速地發出警告，並採取措施。
2.問題若未獲解決，馬上研究採取適當措施。
3.查檢表的專案應隨著工程的改善而改變。
4.查檢表應能反應出下一工程或市場的關係。
5.不方便隨時填記時，以小東西層別代替。
6.由記號即能判斷，並採取行動。
7.收集的資料應能獲得層別的情報。
8.進行資料收集時，先準備好查檢工具。
9.讓收集者瞭解收集的目的及方法。

6.2 散佈圖（Scatter Diagram）
一、 散佈圖的定義：
一種獨立資料（無相關）時，利用直方圖或柏拉圖就可以找到改善的著眼點，但若資料互相有關係時，作成散佈圖較容易瞭解。
工程的要因和品質特性（結果）有幾種資料時，其中有一種資料連續變化，關連其他資料也有連續變化時，稱之爲互相有相關關係。
將相對應變化的兩組資料，分別依X軸（橫軸）、Y軸（縱軸）點入座標圖中，以觀測兩組資料間是否相關及其相關程度，這種圖稱爲散佈圖，或稱相關圖。
二、 功用：
1． 知道兩組資料（或原因與結果）之間是否有相關及其相關程度。
2． 把作業者、機械設備、材料、作業方法…等可能影響的原因層別， 繪製散佈圖，可檢討何者影響結果。
3． 檢視是否有離島情形。
4． 抽樣檢驗中，若某品質特性的測試成本高或困難，則可採用與此特 性有關係存在的另一測試成本較低或測試容易的特性，以降低檢驗成本。
5． 管制圖中若一製品的兩特性間有密切關係時，則可舍去其中一個管 制圖，以降低預防成本。
6． 兩組資料若直線變化，可依散佈圖求出直線方程式，作爲訂定標準 之用。
三、 繪製散佈圖的要點
1． 發現原因與結果的關係
收集原因的資料與結果的資料，相對比較。
2． 繪出散佈圖，可收一目了然之效
在散佈圖內，將原因和結果的資料點入。
3． 判斷是否有關係？
從散佈圖可以清楚瞭解兩組資料間的關係。
4． 如果集合全部資料繪製散佈圖無法判定時，則應先予層別，再行點 入繪製的散佈圖上。

四、散佈的繪製步驟：
步驟1：收集有關係的兩種對應資料30組以上，對應資料分別爲X、Y。
步驟2：求出資料X、Y的最大值和最小值。
步驟3：繪出橫軸（X）及縱軸（Y），將資料依X、Y座標點入。
a. 橫軸爲X，縱軸爲Y。
b. 要因和特性的場合，要因（X）爲橫軸（原因），特性（Y）爲縱軸（結果）；如果同爲要因（原因）或特性（結果）時，可任取一軸。
c. X或Y的最大值-----最小值之差（即範圍）的長度做爲刻度。
d. 刻度表示橫軸由左→右是由小而大。
縱軸由下→上是由小而大。
e. 刻度的決定，除去異常值，使縱軸的最大值與最小值之差的寬度約略等於橫軸最大值與最小值之差的值。
f. 兩點數據在同一點重復時，點上變重圓記◎，三點數據在同一點重復時，點上三重圓記，餘類推之。
步驟4：記入必要事項
a. 資料數、期間記于上方
b. 製品名、工程名、作成者、作成日期┉等記于下方。
五、散佈圖的判讀：
1．正相關（點子自左下至右上分佈者）：
X增大時，Y也隨之增大，稱爲正相關，如下圖a → c
y
y
y

2.似乎有正相關（相關性弱）
(c) 正相關（弱）
(b) 正相關（中度）
x
x
(a) 正相關（強）
x

出力
體重
1.正相關（相關性強）

2．負相關（點子自左至右下分佈者）：
身高
回轉數
例子：

6.3 層別法
一、定義：
針對部門別、單位別、制程別、班別、人別、工作方法別、設備別、地點┉等所搜集的資料，依照它們共同的特徵加以分類、統計的一種方法。也可以說爲區別各種不同原因對結果的影響，而以個別之原因，分別統計分析的一種方法。
二、層別的物件與內容：
1． 部門、單位別：
設備維修部門、研究發展部門、生産管制部門、采購部門、會計部門等。
2．制程別：
原料處理區、磅床區、施釉區、釉燒區、選別區┉等
3．班別
早、中、夜班
4．作業員別：
班別、線別、熟練度別、車齡別、性別、教育程度別、健康情形別┉等
5．機械設備別：
機台別、場所別、機型別、廠別、車代別、新舊別、編號別、速度別等
6．時間別：
小時別、日期別、周別、旬別、月別、上下午別、日夜別、季節別┉等
7．作業條件、作業方法別：
溫度別、濕度別、壓力別、天氣別、作業時間別、作業方法別、人工與自動別、順序別┉等。
8．原材料別：
供應者別（廠商）、群體的批別、産地別、製造商別、性質種類別、大小別、貯存期間、成份別┉等
9．測量別：
測量儀器別、測量人員別、測量方法別┉等

10．檢查別
檢查人員別、檢查方法別、檢查場所別…等
11．環境、氣候別：
氣溫別、溫度別、風晴或雨別、照明別…等
12．地區別：
南區與北區別、東區與西區別、國內與國外別、海岸與內陸別…等
13．其他：
新舊製品別、標準與特殊品別…等
三、層別的步驟：
步驟1：指定影響品質特性的原因
步驟2：製作記錄卡（表）
依照物的流程，詳細記錄如材料別、機械別。
步驟3：記錄特性值
步驟4：整理資料、分類整理
步驟5：比較分析
四、層別時的注意事項
1． 資料的性質分類要明白的記下來
a. 用5W2H記（Why, What, Where, When, Who, How, How much）。
b. 不同的産品要區分。
c. 資料要符合目的。
d. 作業日記、傳票要每天記錄，情報傳送要使各階層瞭解。
e. 關於不良品或待修，要層別放置。
2． 很多專案在一起時要層別。
3． 層別所得的情報與對策要連接起來。
五、層別的類別
在QC手法上運用層別，有下列類別
1．圖表層別 3. 特性要因圖層別 5. 散佈圖層別
2．柏拉圖層別 4. 直方圖層別 6. 管制圖層別

6.4 直方圖（Histogram）
一、 定義：
將所搜集的資料、特性值或結果值，在一定的範圍內在橫軸上加以區分成幾個區間，將各區間內所測定值依所出現的次數累積起來的面積用柱形劃出的圖形稱直方圖。
二、 目的：
1． 瞭解分配的形態。
2． 研究制程能力或測知制程能力。
3． 工程解析與管制。
4． 求分配的平均值和標準差。
5． 計劃産品的不良率。
6． 調查是否混入兩個以上的不同群體。
7． 測知有無假資料。
8． 藉以訂定規格界限。
9． 與規格或標準值比較。
10． 瞭解設計管制可否用於管制制程。
三、 名詞解釋：
1． 次數分配：
將許多的複雜資料依其差異的幅度分成若干組，在各組內列入測定值的出現次數，即爲次數分配。
2． 相對次數：
在各組出現的次數除以全部的次數謂之。
3． 累積次數：
爲自次數分配的測定值較小的一端將其次數累積計算，則成爲累積次數。
4． 全距：
在所有資料中的最大值和最小值的差。
5． 組距：
全距/組數。

6． 算數平均數（）
a. 資料的總和除以資料總數謂之，通常以（X-bar）表示。

b. 幾何平均數：
各個數之乘積開n次方

c. 調和平均數
算數平均數的倒數

7． 中位數（）：
將資料由小至大依序排列，位居中央的數稱爲中位數，若遇偶數位數時，則取中央兩資料的平均值。
例a：17,19,21,24,27,30,39之中位數字 24
b：17,19,21,24,27,32,41,44之中位數字
8． 衆數（MODE）：
次數分配中出現次數最多組的值
例：
不良個數
0
1
2
3
4
5
次 數
14
17
24
28
21
12
次數最多者爲78，不良個數爲3，故衆數爲3
9． 組中點（Mid Range）:
一組資料中最大值和最小值的平均值或稱（上組界+下組界）÷2謂之。

四、 直方圖製作步驟
步驟1：搜集資料並記錄在紙上
搜集資料時對於抽樣分佈，必須特別注意，不可取部分作品，應就全部均勻的加以抽查。搜集的資料應大於50以上。
例：資料記錄：（n=50）
308
317
306
314
308
315
306
302
311
307
305
310
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305
304
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309
312
307
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309
313
307
317
315
320
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304
311
309
309
310
309
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316
312
318

步驟2：求出資料中的最大值（L）和最小值（S）
先從各行（或列）求出最大值、最小值、再予比較
例：最大值用“ ”框起來,“ ”爲最小值
No.1 No.2 No.3 No.4 No.5
308
317
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315
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302
311
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307
303
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305
305
317
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315
317
316
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313
307
310
315
320
311
308
309
311
314
304
311
316
309
318
309
312

得知:
No.1 L1=315 S1=304
No.2 L2=307 S2=307
No.3 L3=317 S3=302
No.4 L4=316 S4=303
No.5 L5=320 S5=304
故L=320 S=302
步驟3：求全距（R）
資料最大值(L)-最小值(S)=全距(R)
例:R=320-302=18
步驟4: 定組數(K)
組數就是直方圖的柱形數量,組數的計算根據數量的多少來決定,一般有下列方式求得:
a. k=n
b. k=1+3.32 Logn
c. k=1+
資料數
組數
~50
5~7
50~100
6~10
100~250
7~12
250~
10~20
d.

例:取7組
步驟5 : 求組距: (h or c)
組距=全距÷組數（h= ）
爲了方便計算平均數與標準差，組距通常取2、5或10的倍數
例：h= =2.57 取3爲組距
步驟6：求各組上組界、下組界
由小而大順序（亦可由大而小）
第一組下組界=最小值-
第一組上組界=第一組下組界+組距
第二組下組界=第一組上組界
… …
※：最小測定單位
整數1位的最小測定單位爲1
小數點1位的最小測定單位爲0.1
小數點2位的最小測定單位爲0.01
依此類推
※：最小數應在最小1組內，最大數應在最大1組內，若有數字小於最小一組下組界值或大於最大一組上組界值時，自動加一組。

步驟7：求組中值
組中值（組中點）=
步驟8：作次數分配表並將次數相加是否與測定數相同
例題次數分配表如下：
組號
組 界
組中值
劃記
次數
1
301.5~304.4
303

4
2
304.5~307.5
306

10
3
307.5~310.5
309

13
4
301.5~313.5
312

9
5
313.5~316.5
315

8
6
316.5~319.5
318

5
7
319.5~322.5
321

1
合 計 50

步驟9：用紙、決定橫軸、縱軸（刻度）
步驟10：作直方圖並隨手均勻描繪曲線
15

次 數

10

5
0

301.5 304.5 307.5 310.5 313.5 316.5 319.5 322.5

步驟11：記入規格上限、規格下限及規格中心
步驟12：記入必要事項：
製品名 作成日期
工程名 作成者
期 間

6.5 柏拉圖（Pareto Chart）
一、 柏拉圖的由來
義大利經濟學家V.Pareto(1848-1923)於1897年分析社會經濟結構時，發現國民所得的大部分集中於少數人，於是將所得大小與擁有所得的關係整理，發現累積次數有一定的方程式表示，稱爲“柏拉法則”。
1907年美國經濟學者（M.D.Lorenz）使用累積分配曲線來描繪“柏拉法則”，即爲經濟學上所稱的勞倫茲（Lorenz）曲線。
美國品管專家J.M.Juran(朱蘭博士)將Lorenz曲線應用到品管上，同時創出“Vital Few ,Trivial Many”(重要的少數，瑣細的少數)的方法，並借用Pareto的名字將此現象定爲“柏拉圖原則”。
“柏拉圖”方法由品管圈創始人石川馨博士介紹用到品管圈活動中使用。
二、 柏拉圖的定義：
1． 根據所搜集的資料，按不良原因，不良專案、不良狀況、不良發生的位置…等不同區分標準並加以整理，而按其大小順序排列，再加上累積值的圖形。
2． 從柏拉圖可看出哪一專案有問題，其影響度如何，以判斷問題的症結點，並針對問題點採取改善措施，故又稱ABC圖。（所謂ABC分析法的重點是強調對於一切事務，依價值的大小而付出不同的努力，以獲得效果，亦即柏拉圖分析前2~3項重要專案的控制）。
3． 又是依大小順序排列的圖，故又稱排列圖。
三、 柏拉圖的製作方法：
步驟1：決定資料資料的分類專案（調查的事項）
分類專案必須符合問題的目的，一般的分類可先從結果分類著手，以便找出問題所在，然後才進行“原因分類”，這樣會有較佳的效果，分類專案最好以4-6項，以便較好掌握問題重心。
a. 結果的分類包括不良的內容，發生場所、時期、制程別等。
b. 原因的分類包括原料、材料（購買者、廠商、成份等）、方式（作 業條件、環境、程式、手段等）、人（年齡、擔當者、熟練度、經驗年度等）、設備、裝置（設備、機械、工具等）等。
步驟2：決定資料搜集期間，並且按照分類專案搜集資料。
考慮發生問題的狀況，從中選擇恰當的期間來搜集資料，如一天、一周、一個月、一季或者一年爲期間。
例：外觀不良狀況記錄表 期間：3月6日—10日
品檢股 檢核人：張三

專案
日期

3月6日
7日
8日
9日
10日
合計
雜 物

56
坯 裂

15
針 孔

38
刮 傷

8
碰 撞

10
施釉不良

4
包 風

2
暗 裂

2
翹 角

1
釉 裂

1

步驟3：依分類專案別，整理資料，作成統計表
a. 各專案依資料的大小順序排列，其他項排在最後一項，並求其累積數。（其他項不可以大於前三項，若大於應再細分）。
b. 求各專案資料所占比率及累積比率（或稱累計影響度）

（如下圖）
NO
不良專案
不良數
不良率%
累積數
影響度%
累積
影響度%
1
雜 物
56
22.4
56
40.8
40.8
2
針 孔
38
15.2
94
27.7
68.5
3
坯 裂
15
6.0
109
10.9
79.4
4
碰 撞
10
4.0
119
7.3
86.7
5
刮 傷
8
3.2
127
5.8
92.5
6
施軸不良
4
1.6
131
2.9
95.4
7
其 他
6
2.4
137
4.6
100.0

總檢查數

250

各項不良數
各項不良數

不良率（%）= 影響度（%）=

步驟4：記入圖表紙並且依資料大小排列畫出柱狀圖
a. 橫軸填專案名稱，縱軸填不良數（%）或金額（%）…等，在縱軸上的刻度右邊表示累積比率，在最上方刻100%，左方依收集資料大小適度刻度，分類專案（橫軸）由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在右邊。
b. 橫軸與縱軸比例最好1:1
0
20
40
60
80
100
120
137
不 良 數
（片）
雜物
針孔
壞裂
碰撞
刮傷
其他
施不釉良良
不良專案
例：

0

步驟5：繪累積曲線
a. 各專案累計打點
b. 用折線連接
例:
0
20
40
60
80
100
120
137
不 良 數
（片）
雜物
針孔
壞裂
碰撞
刮傷
其他
施不釉良良
不良專案

步驟6：繪累積比率
a. 右端縱軸繪折線終點爲100%
b. 0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）
C. 標出前三項（or四項）的累計影響度是否大於80%或接近80%。
100
80
0
20
40
60
80
100
120
137
不 良 數
（片）
雜物
針孔
壞裂
碰撞
刮傷
其他
施不釉良良
不良專案

累 積 比 率
60

（%）
20
40

0

步驟7：記入必要的事項
a. 目的（標題）
b. 資料搜集期間
c. 資料合計（總檢查數、總不良數、平均不良數…等等）。
d. 工程名
e. 作成者（記錄者，繪成者）。
例：
彩磚外觀不良柏拉圖 工程名：外觀檢查
0
20
40
60
80
100
120
137
不 良 數
（片）
雜物
針孔
壞裂
碰撞
刮傷
其他
施不釉良良

累 積 比 率
60
20
100
80
40

（%）
0

不良專案
總檢查數 250 期間：3月6日~10日
總不良數 137 記錄者：李四 作成者：張三

6.6 魚骨圖
一、 特性要因圖
1. 定義：
一個問題的特性（或結果）受到一些要因（或原因）的影響時，將這些要因（或原因）加以整理，成爲有相互關係而有條理的圖形，這種圖形稱爲特性要因圖。
要因
特性要因圖爲日本品管權威學者石川馨博士于1952年所發明，故又稱“石川圖”。又因其形似魚骨，亦稱魚骨圖。其在闡明原因與結果的關係，故亦稱因果圖。
要因
要因

要因
要因
問 題 特 性

要因
要因
要因

2． 特性要因圖的劃法：
步驟1：決定問題（或品質）的特性
特性要因圖在未劃之前，應先決定問題（或品質）的特性，如不良率、停機率、送修率、抱怨的發生、外觀不良、尺寸不良等有關品質低下的問題特性加以確定。
步驟2：準備適當的紙張、劃制特性要因圖的骨架，將特性寫在右端，自左向右劃上一條較粗的韓線（稱母線），就是代表制程，並在韓線的右端劃一指向右方的箭頭。
特性

步驟3：把原因分類成幾個大類，每大類劃於中骨上，且以
圈起來，加上箭頭的大分枝，稍斜的（約60°）插到母線，此大分枝稱子枝，較母線略細。
大原因可依制程分類，一般分爲人、機械、材料、方法、其他。
材料
人
60°

特性
其他
方法
機械

孫枝
步驟4：探討大原因，再細分爲中、小原因，將其記入小骨及枝骨上（稱孫枝、曾孫枝）。細分中小原因時，應注意必須能採取對策者爲主要條件，具有因果關係者歸於同一中、小枝骨內，無因果關係者則否。
母枝
曾孫枝
子枝
60°

步驟5：決定影響問題之原因的順序
以集中思考自由討論的方式，在所列出的原因中認爲影響較大的劃上紅圈，再從劃上紅圈的原因中指出認爲影響更大者再劃上紅圈，一直檢討下去。最後圈選出重要原因4~6項。（○表示重要原因）
人
機械

特性

材料
方法
其他

步驟6：記入必要的事項
6.7 管 制 圖
一、 定義：
管制圖系於1924年由美國品管大師W.A.Shewhart博士所發明。其是一種以實際産品品質特性與根據過去經驗所判明的制程能力與管制界限比較，而以時間順序用圖形表示者。
一般管制圖縱軸爲製品的品質特性，以制程變化的資料爲分度；橫軸爲製品的群體號碼或製造年月日等，以時間順序、製造順序，將點繪在圖上。
在管制圖上有三條橫線，中間的一條爲中心線（Central Line-CL）,一般用藍色實線繪製，在上面的一條稱爲上管制界限（Upper control Limit-UCL），在下面的一條稱爲下管制界限（Lower control Limit-LCL），一般用紅色虛線繪劃，是表示變異的範圍。
二、 管制圖的原理：
1． 品質變異的原因：
引起制程變動的原因可分爲兩種，一種爲偶然（機遇）原因，一種爲異常（非機遇）原因：a.機遇原因（Chance cause）----不可避免的