涂层标准(中文)最终版.doc

MSC.1/Circ.1198
附件2

所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所
保护涂层性能标准
（草案）

1 目的

为实施MSC.［…(82)］通过的SOLAS第II-1/3-2条，本标准规定了对第II-1/3-2条所述日期或以后签订合同、安放龙骨或交船的不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所本标准仅适用于钢质的所有类型船舶专用压载水舱和散货船双舷侧处所。
内保护涂层的技术要求。

2 定义

下列定义适用于本标准:

2.1 压载舱 为A.798 (19) 和A.744(18) 决议所定义的那些压载舱；
2.2 露点 为空气被所含潮气饱和时的温度；
2.3 DFT 为干膜厚度；
2.4 灰尘 为呈现在准备涂漆表面上的松散的颗粒性物质，是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生的，或由于环境作用产生的；
2.5 边缘打磨 系指二次表面处理前对边缘的处理；
2.6 “良好”状况 系指A.744 (18) 决议定义的有少量点锈的状况；
2.7 硬涂层 系指在固化过程中发生化学变化的涂层或非化学变化、在空气中干燥的涂层。硬涂层可用于维护目的，类型可以是无机的也可以是有机的；
2.8 NDFT 为名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9×NDFT；
2.9 底漆 系指车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层系统的第一道涂层；
2.10 车间底漆 系指预先涂在钢板表面的底漆，通常在自动化车间喷涂（在涂层系统第一道涂层之前）；
2.11 预涂 系指对关键区域边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度；
2.12 目标使用寿命 为涂层系统设计寿命的目标值，以年计；
2.13 技术规格书 为涂料生产商的产品规格书，包含与涂层及其涂装有关的详细技术性说明和资料。

3 通则

3.1 涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型，钢材处理，涂装和涂层检查及维护。所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。

3.2 表面处理和涂装过程的检查应该由船东，船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关或主管机关认可的组织审查。应报告这些检查的明确证据并包括在涂层技术文件中（CTF）（见第3.4段）。

3.3 关于第4节所列的标准，应考虑下列因素：
.1 为了防止涂层系统过早破坏和/或老化，船厂有必要在涂装作业中严格执行涂装规范、程序、各种不同的步骤（包括，但不限于表面准备）；

.2 在船舶设计阶段可采取措施以提高涂层的性能，如减少挖孔、采用圆顺的外形、避免复杂的几何结构，保证结构形状使工具容易进入，方便涂装部位的清洁、排水和干燥；

.3 本文件规定的涂层性能标准是基于制造商、船厂和船舶作业者的经验；并不意味着排斥其他合适的涂层系统，只要证明该涂层的性能至少不低于本标准规定的性能。替代涂层系统的验收标准见第8节。

3.4 涂层技术文件

3.4.1 用于船舶海水压载舱和双舷侧处所的涂层体系规范、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作规范、检查、维护和修补均应形成文件记入“涂层技术文件”，涂层技术文件应由主管机关或主管机关认可的组织审查。

3.4.2 新造阶段

涂层技术文件至少应包括与本标准相关的下列项目，并在新船建造阶段由船厂提交：

.1 符合证明或型式认可证书的副本；
.2 技术规格书副本，包括：
- 产品名称，识别标记和／或编号；
- 涂层系统的材料，成份和组成，涂层颜色；
- 最小和最大干膜厚度；
- 涂装的方式，工具和/或机械；
- 涂装前的表面状况（除锈等级，清洁度、粗糙度等）；和
- 环境限制条件（温度和湿度）；

.3 船厂的涂装作业工作记录，包括：
- 每个舱室涂装的真实空间和面积（平方米计）；
- 涂装的涂层系统；
- 涂装的时间、厚度、道数，等等；
- 涂装时的周围环境条件；和
- 表面处理的方式；

.4 船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序；

.5 涂层检查人员签署的涂装日志—声明涂层依照规范涂装，已得到涂料供应商代表的认可，并详细说明与规范的差异（检查日志和不符合报告格式见附录2）；

.6 船厂核实过的检查报告，包括：
- 检查完成日期；
- 检查结果；
- 备注（如有时）；和
- 检查人员签名

.7 营运期内涂层系统的保养和修补程序。

3.4.3 维护、修补和局部重涂
应按照涂层维护和修补指南* 将由本组织制定的指南
中有关章节要求将维护、修补和局部重涂事项记录在涂层技术文件中。

3.4.4 重涂

如果全面重涂，应将第3.4.2段规定的条目记录在涂层技术文件中。

3.4.5 涂层技术文件在船舶寿命期内应保存在船上并及时补充有关材料。

3.5 健康和安全
船厂负责执行国家标准，确保劳动者的健康和安全，减少火灾和爆炸的危险。

4 涂层标准

4.1 性能标准

本标准基于这样的规范和要求，即为使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时间。涂层的实际使用寿命是变化的，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件。

4.2 标准适用范围

所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于150m散货船的双舷侧处所内的保护涂层应至少符合本标准的要求。

4.3 特别适用

4.3.1 本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。注意到一些其他独立舾装件安装在涂有防腐涂料的舱内。
4.3.2 建议在尽可能地范围内，对永久性检验通道部分，如扶手，独立平台，梯子等非结构整体部分，应用本标准。对非船体结构整体部分的构件，也可以使用其他防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。和船体结构成为一体的通道，如作为步道的纵向加强肋、纵梁等，应完全符合本标准。
4.3.3 建议管子、测量装置等支撑件参照第4.3.2段所述对非结构整体构件的要求涂装。

4.4 涂层的基本要求

4.4.1 表1中列出了所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所保护涂层在建造时的涂装要求，作为满足第4.1段所规定的性能标准的要求。
4.4.2 涂料生产商应提供满足表1所列要求的保护涂层系统的规范。
4.4.3 主管机关或主管机关认可的组织应核实技术规格书和保护涂层的符合证明或型式认可证书。
4.4.4 船厂应依据核实的技术规格书和工厂自己查证的涂装程序涂装保护涂层。

表 1 – 所有类型船舶的压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所涂层系统的基本要求

特性
要求
参考标准
1 涂层系统的设计
a
涂层系统的选择
涂层系统的选择应由各有关方面结合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑，应考虑其中的下列事项：
.1 与受热表面相关舱室的位置;
.2 压载和排压载作业的频率;
.3 要求的表面条件;
.4 要求的表面清洁度和干燥度;
.5 辅助阴极保护装置，如果有。（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层应与辅助阴极保护系统相兼容）。
涂层生产商应提供成文的、有满意性能记录和技术规格书的产品。 生产商应具有提供适当技术帮助的能力。性能记录、技术规格书和技术帮助 (如有)应在涂层技术文件中记录。
在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应具有耐反复加热和／或冷却而不变脆的性能。

.b
涂层类型
环氧基体系
其他涂层系统的性能要通过附件1的试验程序。
建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。
面涂层应为浅色，便于使用期内的检查。
–
.c
涂层合格预试验

环氧基系统在本标准生效日之前，依据附录1的试验程序或等效的方法进行实验室试验。如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求，则可以接受；或有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”，也可接受。

所有其他的系统，要求按照附录1的试验程序或等效的试验程序进行试验。

–

.d
工作规范
应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在CTF中。

预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂只能用于流水孔、老鼠洞等区域。

应根据涂料生产商的建议，使每一道主涂层在下一道主涂层涂装前适当固化。表面污染物如锈、油脂、灰尘、盐、油等，应该在涂装前根据涂料生产商的建议采用适当的方法去除。应去除埋在涂层中的磨料嵌入物。工作规范应包括涂料商规定的涂层覆涂间隔和可踩踏间隔。
–
.e
NDFT（名义总干膜厚度）
环氧类涂层NDFT 320mm， 90/10原则，其他系统根据涂料生产商的规范。

总干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范。

应小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。

稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和用量。
测厚仪的类型和校准依据SSPC-PA2
.2 第一次表面处理
.a
喷射处理和粗糙度
Sa 2 ½级，粗糙度介于30-75 mm。
在下列情况下不应进行喷砂：
.1 相对湿度超过85%；或
.2 钢板的表面温度高于露点温度少于3°C。

在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，应依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙度。
ISO 8501-1,

ISO 8503-1/3
.b
水溶性盐限制（相当于氯化钠）
£ 50 mg/m2 NaCl
电导率测定依据ISO 8502-9
.c
车间底漆
无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。

车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。

–

.3 二次表面处理
.a
钢板状况调整
钢板表面应加以处理，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的NDFT和有足够的附着力。去除毛边，打磨焊珠，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，使之达到ISO 8501-3 等级 P2。

涂装前边缘或处理成半径至少为2 mm的圆角或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。
ISO 8501-3
.b
表面处理
被破坏的车间底漆和焊缝处理达到Sa2½；

如车间底漆按表1.1.c所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到 Sa 2。

如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表1.1.c的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。

如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过表1.1.c的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过表1.1.c涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附录1的附1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验。

ISO 8501-1
.c
合拢后的表面处理
大接缝St 3，或更好，或可行时Sa 2½。小面积破坏区域不大于总面积的2%时：St3。 相邻接破坏区域的面积超过25 m2或超过舱室总面积2%, 应采用 Sa2½。

涂层搭接处表面要处理成斜坡状。

ISO 8501-1
.d
粗糙度要求
全面或局部喷砂处理，30-75 mm，其他的处理按照涂料生产商的建议。
ISO 8503-1/3
.e
灰尘
颗粒大小为“3”、”4” or “5”的灰尘分布量1级。

更小颗粒的灰尘，如不用放大镜在待涂表面可见时，应去除。
ISO 8502-3
.f
喷砂 /打磨后表面水溶性盐含量（相当于氯化钠）
£ 50 mg/m2 NaCl
电导率测定,依据ISO 8502-9
.g
油污
无油污。
–
.4 其他
.a
通风
为使涂料适当地固化，必需予以充足的通风。应根据涂料生产商的建议，在整个涂装和涂装完成后的一段时间内保持通风。

–
.b
环境条件
涂装应按照生产商的规范，在控制湿度和表面的条件下进行。此外，下述情况下不应进行涂装：

.1 相对湿度超过85%，或
.2 钢材表面温度高于露点温度小于3℃。

–
.c
涂层检验
应避免破环性检验。

为了质量控制，每道涂层干膜厚度都应进行测量。最后一道涂层涂装后应使用适当的测厚计确定总干膜厚度。

ISO 19840
附件 3
.d
修补
任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，应做标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补应再次检查并以文件记录。

–

5 涂层系统认可

涂层系统合格预试验（表 1.1.c）的结果应以文件记录。如结果令人满意，应由独立于涂料生产商的第三方签发一份符合证明或型式认可证书。

6 涂层检查要求

6.1 通则

6.1.1 为保证符合本标准，下列事项应由具有NACE II级、FROSIO 红级资格或主管机关或主管机关认可的组织承认的同等资格的涂层检查人员完成。

6.1.2 涂装检查人员应检查整个涂装过程的表面处理和涂装施工，作为最低要求，应至少进行第6.2节中的检查项目，保证符合本标准。检查重点应放在表面处理和涂装施工各阶段的起始，因为不恰当的工作在以后的涂装过程中很难纠正。应采用非破坏性的方法检查代表性结构件的涂层厚度。检查人员应证实所进行的全部测量过程是恰当的。

6.1.3 应由检查人员记录检查的结果，并应放入CTF中（参考附录2 - 检查日志和不合报告的样本）。

6.2 检查项目
建造阶段

检查项目
表面预处理
a
在喷砂开始前和天气发生突变时，应测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。
b
应测量钢板表面的可溶性盐分，检查油、油脂和其他污染物。
c
车间底漆涂装过程中应监控钢板表面的清洁度。
d
应确认车间底漆的材料满足表1中 .2.c的要求。
厚度

如声明硅酸锌车间底漆与主涂层体系相兼容，则应确认车间底漆厚度和固化情况与规定值一致。
分段组装
a
分段建造完成后，二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面处理，包括检查边缘的处理。
去除任何的油、油脂或其他可见的污染物。
b
喷砂/打磨/清洁后，在涂装前应目视检查处理好的表面。
完成喷射、清洁，系统第一道涂层涂装前，应检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少取一点。
c
在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。
d
应按表1中的涂装过程步骤进行检查。
e
应按附录3的规定和列出的要求进行DFT测量，验证涂层达到了规定的厚度。
合拢
a
目视检查钢板表面状况，表面处理情况，验证表1中其他要求是否达到，达成一致的规范是否得到执行。
b
涂装前和涂装中应定期测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并做记录。
c
应按表1中的涂装过程步骤进行检查。

7 验证要求

在审核执行本性能标准船舶的涂层技术文件之前，应由主管机关或主管机关认可的组织进行下列各项工作：

.1 核查技术规格书和符合证明或型式认可证书符合本涂层性能标准；

.2 核查代表性包装桶上的涂料标识与技术规格书和符合证明或型式认可证书标识的涂料一致；

.3 按第6.1.1段的资质标准核查检查员的资质；

.4 核查检查员关于表面处理和涂层的涂装报告，表明符合涂料商的技术规格书和符合证明或型式认可证书一致；和

.5 监督涂层检查要求的执行。

8 替代系统

8.1 　所有根据本标准表1涂装的非环氧基涂层系统都定义为替代系统。

8.2 　本性能标准是基于公认的和常用的涂层系统。这并不意味着排斥其他证明具有等效性能的可供选择的系统，如非环氧基的体系。

8.3 　接受其他涂层系统将需要有材料证明其耐腐蚀性能至少与本标准要求相当。

8.4 　文件证明材料应至少包括涂层系统相当于符合第4节涂层标准的令人满意的性能，目标使用寿命为15年，或者经实际场地暴露试验5年后涂层状况不低于“良好”或者通过实验室试验。实验室的试验应按照本标准附录1规定的试验程序进行。

附录 1

所有类型船舶压载舱和散货船双舷侧处所用涂层合格性试验程序

1 范围

本程序提供了本标准第5 和8.3段所涉及的试验程序的详细步骤。

2 定义

涂层规范 系指涂层系统的规范，包括涂层系统类型、钢板处理、表面处理、表面清洁度、环境条件、涂装程序、验收标准和检查。

3 试验

涂层规范应该通过下列试验加以验证。试验程序应遵守本附录的附1（模拟压载舱状况试验）和附2（冷凝舱试验）：

.1 附1和附2适用于专用海水压载舱的保护涂层。

.2 附2适用于船长150m及以上散货船的双舷侧处所（非专用海水压载舱）的保护涂层。

附1　　　模拟压载舱状况试验

1 试验条件

模拟压载舱状况的试验应满足下列各项条件：

.1 试验期为180天。
.2 5块试验样板。
.3 每块样板尺寸200mm × 400mm × 3mm。其中的两块样板（样板3＃和4＃）在背面焊U型条，U型条距一条短边120mm，距长边各80mm。

样板应按照性能标准的表1的2和3处理，涂层系统的涂装按照表1.1.d 和 1.1.e.条进行。车间底漆露天老化至少2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不用扫掠式喷射或高压水清洗，或其他去除底漆的方法。老化方法和程度应考虑底漆是目标寿命15年的系统的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度经明确说明后可以采用（图左侧文字说明：仅在U型条外侧焊接）。

.4 试验样板的背面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。
.5 模拟压载舱的真实状况，一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水，一个星期空载。海水温度保持在大约35℃。
.6 样板1：模拟上甲板的状况，50℃加热12小时，20℃冷却12小时。试验样板周期性的用天然或人工海水泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。泼溅间隔为3秒或更短，板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。
.7 样板2: 固定锌牺牲阳极以评估阴极保护效果。试验样板上距离阳极100mm处开有直径8mm的圆形人工漏涂孔，以评估阴极保护的效果。试验样板循环浸泡在天然或人工海水中。
.8 样板3：背面冷却，形成一个温度梯度，以模拟一个压载翼舱的冷却舱壁；天然或人工海水泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。温度梯度大约为20℃，泼溅间隔为3秒或更短。板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。
.9 样板4：天然或人工海水循环泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动，泼溅间隔为3秒或更短，板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。

.10 样板5：浸泡于70℃的天然或人工海水中180 天，模拟双层底受热的燃料舱和压载水舱之间的边界钢板。

图 1压载舱涂层试验的波浪舱

2 试验结果

2.1 试验前，应报告涂层系统的下列测量数据:

.1 该涂料的基料和固化剂组分的红外鉴定
.2 该涂料的基料和固化剂组分的比重，依据 ISO 2811-74;
.3 针孔数量，低电压探测器电压90V 条件;

2.2 试验后，应报告下列测量数据:

.1 起泡和锈蚀，依据ISO 4628/2 和 ISO 4628/3；
.2 干膜厚度(DFT)（比较样块法）（附录3）;
.3 附着力，依据ISO 4624；
.4 柔韧性仅作为一种参考数据，依据ASTM D4145，根据样板的厚度调整（ 3mm 板，300 mm 涂层，150 mm 圆柱 有 2% 延伸）;
.5 阴极保护单位重量损失/电流需要/人工漏涂处的剥离；
.6 划痕附近的腐蚀蔓延。测量沿划痕两边的腐蚀蔓延，并测得每块样板的最大膜下腐蚀深度，三个最大值的平均值作为验收值。

3 验收标准

3.1 第2节的试验结果应满足下列标准：
项目
依据本标准表1涂装的环氧基体系的验收标准
替代系统的验收标准
样板起泡
没有
没有
样板锈蚀
0级 (0%)
0级 (0%)
针孔数量
0
0
附着力
> 3.5 MPa
基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上。
> 5.0 MPa
基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上
内聚力
>3.0 MPa
涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上
>5.0 MPa
涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上
从重量损失计算的阴极保护需要电流
< 5mA/m2
< 5mA/m2
阴极保护；人工漏涂处的剥离
< 8mm
< 5mm
划痕附近的腐蚀蔓延
< 8mm
< 5 mm
U型条
涂层若在角上或焊缝处有缺陷，开裂或剥离都将判定体系不合格。
涂层若在角上或焊缝处有缺陷，开裂或剥离都将判定体系不合格。

3.2 试验的环氧基系统在本标准生效前应满足上表中的鼓泡和锈蚀标准。

3.3 试验的环氧基系统按本标准表1涂装时应满足上表对环氧基体系的标准。

3.4 不一定是环氧基的替代系统和／或不一定按本标准表1涂装的替代系统应满足上表对替代系统的要求。

4 试验报告

试验报告应包括下列内容：

.1 生产商名称；
.2 试验日期；
.3 产品名称/标识，包括涂料和底漆；
.4 批号；
.5 钢板表面处理的数据，包括下列数据：
- 表面处理方式；
- 水溶性盐含量；
- 灰尘，和
- 磨料嵌入物；
.6 涂层体系涂装的数据，包括下列数据：
- 车间底漆；
- 涂层道数；
- 涂装间隔*；
- 试验前的干膜厚度*；
- 稀释剂*；
- 湿度*；
- 气温*，和
- 钢板温度；
*包括实际样板数据和制造商要求/建议的数据
.7 按第2节试验的试验结果，和
.8 按第3节判断的结果。

附2

冷凝舱试验

1 试验条件

冷凝舱试验依据ISO 6270进行。

.1 暴露时间为180天。

.2 两块试板。

.3 试板的大小尺寸为150mm × 150mm × 3mm。试板的处理应按性能标准表1的 .2 和 .3条，涂层系统的涂装按照表1的 .1.d 和 .e.条，车间底漆至少露天老化2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不用扫掠式喷射或高压水清洁，或其他的底漆去除方法。应考虑曝晒方法和曝晒程度，因为底漆是目标寿命15年体系的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度清楚详细说明后可以采用。

.4 试板的反面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。

图2 冷凝舱试验

2 试验结果

依据附1的第2节（2.2.5 和 2.2.6除外）。

3 验收标准

3.1 基于第2节试验的结果应满足下列标准：

项目
依据本标准表1涂装的环氧基系统的验收标准
替代系统的验收标准
样板起泡
没有
没有
样板锈蚀
0级 (0%)
0级 (0%)
针孔数量
0
0
附着力
> 3.5 MPa

底材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上

> 5.0 MPa

底材和涂层间或涂层之间的剥离面积在60%或以上
内聚力
>3.0 MPa

涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上
>5.0 MPa

涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上

3.2 试验的环氧基系统在本标准生效前应满足上表对鼓泡和锈蚀的标准。

3.3 试验的环氧基系统当按本标准表1涂装时应满足上表对环氧基系统的标准。

3.4 所有的替代系统不一定是环氧基和／或不一定按本标准表1涂装的应满足上表所示的对替代系统的要求。

4 试验报告

依照附1 第4节。

附录 2 　检查日志和不符合报告（样本）

附录 3　　干膜厚度测量

DFT验证检查点的选取方式：

.1 平板区域每5 m2测量一个数据
.2 2～3米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm
.3 纵向和横向加强梁：
一组测量点如下所示进行取点，每2～3米测量一组数据，在主支撑梁间不得少于2组；
主 要 支 撑 梁

纵 向 和 横 向 加 强 梁
15 mm (Typical from edges)

图 3

注：图示箭头指示关键区域，应理解为指示两侧。

.4 每组主支撑梁测三个数据，其他的每组结构如图中箭头所示测二个数据；
.5 主支撑梁（纵梁和横梁）每2～3米如图3所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；
.6 开放点周围每一边测一个数据；
7 每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑梁大支架）；
.8 涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。
附录 4
参考标准