冲压模具装配工艺.doc

第五章 模具装配工艺
第一节 装配尺寸链
一、装配尺寸链的概念
装配的精度要求，与影响该精度的尺寸构成的尺寸链，称为装配尺寸链。如图5-1a所示，为落料冲模的工作部分，装配时，要求保证凸、凹模冲裁间隙。

图5-1 凸、凹模的冲裁间隙
根据相关尺寸绘出尺寸链图，如图5-1b所示。
二、用极值法解装配尺寸链
与工艺尺寸链的极值解法相类似。
以图5-1所示落料冲模为例。
解：为增环，为减环
计算封闭的基本尺寸

计算封闭环的上、下偏差

求出冲裁间隙的尺寸及偏差为，能满足。

第二节 装配方法及其应用范围
一、互换装配法
1．完全互换法
（1） 在装配时各配合零件不经修理、选择和调整即可达到装配的精度要求。

（2）特点
装配简单，对工人技术要求不高，装配质量稳定，易于流水作业，生产率高，产品维修方便；但其零件加工困难。试用范围广。
2．不完全互换法
按确定装配尺寸链中各组成零件的尺寸公差，可使尺寸链政治中个组成环的公差增大，使产品加工容易和经济，但将有0.27%的零件不合格。
适用于成批和大量生产
二、分组装配法
1．在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行呼唤装配以达到装配精度的方法。
先将零件的制造公差扩大数倍，按经济精度进行加工，然后将加工出来的零件按扩大前的公差大小分组进行装配。
2．特点
1）每组配合尺寸的公差要相等，以保证分组后各组的配合精度和配合性质都能达到原来的设计要求。
2）分组不宜过多。
3）不宜用于组成环很多的装配尺寸链，一般n<4。
图5-2为活塞、连杆组装图

图5-2 活塞、连杆组装图
1-活塞 2-活塞销 3-连杆
三、修配装配法
在装配时修去指定零件上的预留修配量以达到装配精度的方法，称为修配法。
1．按件修配法
在装配尺寸链的组成环中预先指定一个零件作为修配件（修配环），装配时，再用切削加工改变该零件的尺寸以到达装配精度要求。
例：如图5-4所示。

图5-4 热固性塑料压模
1-上型芯 2-嵌件螺杆 3-凹模 4-铆钉 5-型芯拼块 6-下型芯
7-型芯拼块 8、12-支撑板 9-下固定板 10-导柱 11-上固定板
2．合并加工修配法
把两个或两个以上的零件装配在一起后，再进行机械加工，以达到装配精度要求。
例：如图5-5所示。

图5-5 磨凸模和固定板的上平面
3．自身加工修配法
用产品自身所具有的加工能力对修配进行加工达到装配精度的方法，称为自身加工修配法。如图5-6所示。
图5-6 自身加工修配法
a）刨床工作台的加工 b）车床花盘的车削加工
1-花盘 2-车刀
四、调整装配法
在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整以达到装配精度的方法。
1．可动调整法
在装配时用改变调整件位置以达到装配精度的方法，如图5-7 所示。

图5-7 可动调整法
1-调整套筒 2-定位螺钉
2．固定调整法
在装配过程中选用合适的调整件以达到装配精度的方法，如图5-6 所示。

图5-6 固定调整法

第三节 冲裁模的装配
以图5-9所示冲裁模为例，说明冲裁模的装配方法

图5-9 冲裁模
1-下模座 2-凹模 3-定位板 4-弹压卸料板 5-弹簧 6-上模座 7、18-固定板 8-垫板
9、11、19-销钉 10-凸模 12-模柄 13、17-螺钉 14-卸料螺钉 15-导套 16-导柱
一、冲裁模装配的技术要求
1）装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。
2）模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全长范围内不大于0.05mm。
3）导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直度于下模座的底平面和上模座的上平面。
4）上模座的上平面应和下模座的底平面平行。
5）装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合规定要求。
6）装配好的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。
7）装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留1~2mm距离，选用B型导套时，装配后其固定端面低于上模座上平面1~2mm。
8）凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致。
9）定位装置要保证定位正确可靠。
10）卸料及顶件装置灵活、正确、出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。
11）模具应在产生的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。
二、模架的装配
1．模柄的装配
图5-10 所示冲裁模采用压入式模柄。

图5-10 模柄的装配和磨平
a) 模柄装配 b）磨平模柄端面
1-模柄 2-上模座 3-等高垫铁 4-骑缝销
模柄与上模座的配合为H7/m6。
2．导柱和导套的装配
图5- 9 所示冲模的导柱、导套与上、下模座均采用压入式连接。
导柱、导套与模座的配合分别为H7/r6和R7r6。
（1）导柱的装配
压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。导柱装配后的垂直度误差采用比较测量进行检验，如图5- 11所示
（2）导套的装配
如图5-11所示。

图5-11 导柱、导套的装配
1-帽形垫块 2-导套 3-上模座 4-下模座
将装配好导柱和导套的模座组合在一起，按要求检测被测表面。如图5-13所示。

图5-13 模架平行度的检查
三、凹模和凸模的装配
凹模与固定板的配合长采用H7/n6，或H7/m6。
凸模与固定板的配合长采用H7/n6，或H7/m6。
1．凸模的装配
如图5-11所示。

图5-11 凸模装配
1-凸模 2-固定板 3-等高垫块
在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平。如图5-15所示。

图5-15 磨支撑面
固定端带台肩的凸模如图5-16所示。

图5-16 带凸肩的凸模装配
四、低熔点合金和粘结技术的应用
1．低熔点合金固定法
浇注时，以凹模的型孔作定位基准安装凸模，用螺钉和平行夹头将凸模、9模固定板和托板固定，如图5-15所示。

图5-18 浇注低熔点合金
a) 固定凸模 b）浇注低熔点合金
1-平行夹头 2-托板 3-螺钉 4-土怒固定板 5-等高垫铁 6-凹模 7-凸模 8-平板
2．环氧树脂固定法
（1）结构形式
图5-19所示是用环氧树脂粘结法固定凸模的几种结构形式。

图5-19 用环氧树脂粘结法固定凸模的形式
1-凸模固定板 2-环氧树脂 3-凸模
（2）环氧树脂粘结剂的主要成分：
环氧树脂、增塑剂、硬化剂、稀释剂及各种填料。
（3）浇注
如图5-20所示

图5-20 用环氧树脂粘结剂浇注固定凸模
1-凹模 2-垫块 3-凸模 4-固定板 5-环氧树脂 6-平台 7-垫片
3．无机粘结法
（1）与环氧树脂粘结法相类似，但采用氢氧化铝的磷酸溶液与氧化铜粉末混合作为粘结剂。
（2）无机粘结工艺：
清洗—安装定位—调粘结剂—粘结几固定
（3）特点：操作简便，粘结部位耐高温、抗剪强度高，但抗冲击的能力差、不耐酸、碱腐蚀。
五、总装
图 5-9所示冲模在使用时,下模座部分被压紧在压力机的工作台上,是模具的固定部分。上模座部分通过模柄和压力机的滑块连为一体,是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件,必须保持正确的相对位置，能使模具获得正常的工作状态。装配模具时为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置, 使凸模、凹模具 有均匀的冲裁间隙, 应正确安排上、下模的装配顺序。否则, 在装配中可能出现困难, 甚至出现无法装配的情况。
上、下模的装配顺序应根据模具的结构来决定。对于无导柱的模具 , 凸、凹模的配合间 隙是在模具安装, 到压力机上时才进行调整, 上、下模的装配先后对装配过程不会产生影响, 可以分别进行。
装配有模架的模具时, 一般总是先将模架装配好, 再进行模具工作零件和其它结构零件的装配。是先装配上模部分还是下模部分 , 应根据上模和下模上所安装的模具零件, 在装配和调整过程中所受限制的情况来决定。如果上模部分的模具零件在装配和调整时所受的限制最大, 应先装上模部分，并以它为基准调整下模上的模具零件, 保证凸、凹模配合间隙均匀。反之，则先装模具的固定部分，并以它为基准调整模具活动部分的零件。
图5-9所示冲模在完成模架和凸、凹模装配后可进行总装，该模具宜先装下模。
一、装配顺序
1．把组装好凹模的固定板安放在下模座上, 按中心线找正固定板 18 的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。拆去凹模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凹模固定板置于下模座上找正 , 用螺钉紧固。钻饺销孔，打入销钉定位。
2．在组装好凹模的固定板上安装定位板。
3．配钻卸料螺钉孔。将卸料板4套在己装入固定板的凸模10上 , 在固定板上钻出锥窝，拆开后按锥窝钻固定板上的螺钉过孔。
4．将己装入固定板的凸模10插入凹模的型孔中。在凹模2与固定板7之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板8放在固定板7上。再以套柱导套定位安装上模座，用平行夹头将上模座6和固定板7夹紧。通过凸模固定板孔在上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔，然后用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板稍加紧固。
5．调整凸、凹模的配合间隙。将装好的上模部分套在导柱上 , 用手锤轻轻敲击固定板7的侧面, 使凸模插入凹模的型孔。再将模具翻转 , 从下模板的漏料孔观察凸、凹模的配合间隙, 用手锤敲击凸模固定板 7 的侧面进行调整使配合间隙均匀。这种调整方法称为透光法。为 便于观察可用手灯从侧面进行照射。
经上述调整后，以纸作冲压材料，用锤子敲击模柄，进行试冲。如果冲出的纸样轮廓齐整，没有毛刺或毛刺均匀，说明凸、凹模间隙是均匀的，如果只有局部毛刺，则说明间隙是不均匀的，应重新进行调整直到间隙均匀为止。
6．调好间隙后，将凸模固定板的紧固螺钉拧紧。钻绞定位销孔，装入定位销钉。装入定位销钉将卸料板4套在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，检查卸料板运动是否灵活。在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模的下端面应缩在卸料板4的孔内约0.5～1mm 。
装配好的模具经试冲、检验合格后即可使用。
二、调整冲裁间隙的方法
在模具装配时，保证凸、凹模之间的配合间隙均匀十分重要。凸、凹模的配合间隙是否均匀，不仅影响冲模的使用寿命，而且对于保证冲件质量也十分重要。
1．透光法
2．测量法。
这种方法是将凸模插入凹模型孔内，用塞尺检查凸、凹模不同部位的配合间隙，根据检查结果调整凸、凹模之间的相对位置，使两者在各部分的间隙一致。测量法只适 用于凸、凹模配合间隙 ( 单边 ) 在 0.02mm 以上的模具。
3．垫片法。
这种方法是根据凸、凹模配合间隙的大小，在凸、凹模的配合间隙内垫入厚度均匀的纸条( 易碎不可靠 )或金属片，使凸、凹模配合间隙均匀如图5-25所示。

图5-25 用垫片法调整凸、凹模配合间隙
1-垫片 2-凸模 3-等高垫铁 4-凹模+
4．涂层法。
在凸模上涂一层涂料（如磁漆或氨基醇酸绝缘漆等），其厚度等于凸、凹模的配合间隙( 单边), 再将凸模插入凹模型孔，获得均匀的冲裁间隙，此法简便，对于不能用垫片法(小间隙)进行调整的冲模很适用。
5．镀铜法。
镀铜法和涂层法相似，在凸模的工作端镀一层厚度等于凸、凹模单边配合间隙的铜层代替涂料层，使凸、凹模获得均匀的配合间隙。镀层厚度用电流及电镀时间来控制，厚度均匀，易保证模具冲裁间隙均匀。镀层在模具使用过程中可以自行剥落而在装配后不必去除。
六、试模
冲模装配完成后，在生产条件下进行试冲，通过试冲可以发现模具的设计和制造缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，冲出合格的制件，模具的装配过程即告结束。
模柄装配—导套装配—
—模架—装配下模部分—装配上模部分—试模
导柱装配—
图5-9所示模具在总装时是先装下模部分，但对有些模具则应先装上模部分，以上模工作零件为基准调整下模上的工作零件，则较为方便。如图5-27所示垫圈冲裁复合模，当模具的活动部分向下运动，冲孔凸模1 进入凸凹模，完成冲孔加工，同时凸凹模9进入落料凹模4内，具的凸模和凹模是用同一组螺钉与销钉进行连结和定位，为时便于装配和调整，总装时应先装上模。将凸凹模插在凸模和凹模之间来调整好两者的相对位置， 完成冲孔凸模和落料凹模的装配后，再以它们为基准装配凸、凹模。
对于连续模，由于在一次行程中有多个凸模同时工作，保证各凸模与其对应型孔都有均匀的冲裁间隙，是装配的关键所在。为此，应保证固定板与凹模上对应孔的位置尺寸一致，同时使连续模的导柱、导套比单工序导柱模有更好的导向精度。为了保证模具有良好的工作状态，卸料板与凸模固定板上的对应孔的位置尺寸也应保持一致。所以在加工凹模、卸料板和凸模固定板时，必须严格保证孔的位置尺寸精度，否则将给装配造成困难，甚至无法装配。在可能的情况下，采用低熔点合金和粘结技术固定凸模，以降低固定板的加工要求。或将凹模作成镶拼结构，以使装配时调整方便。
为了保证冲裁件的加工质量，在装配连续模时要特别注意保证送料长度和凸模间距(步距)之间的尺寸要求。
模具装配是一项技术性很强的工作，传统的装配作业主要靠手工操作，机械化程度低。在装配过程中常常要反复多次将上、下模搬运、翻转、装卸、启合、调整、试模，劳动强度大。对那些结构复杂，精度要求高(如复合模、级进模)、大型模具，则越显突出。为了减轻劳动强度，提高模具装配的机械化程度和装配质量，缩短装配周期，国外进行模具装配时较广泛地采用模具装配机(也有称模具翻转机的)。
模具装配机主要由床身、上台板、工作台(下台板)及传动机构等组成。装配时在上台板及工作台上可分别固定上、下模座，使其具有可以分别装配模具零件的功能。上台板上的滑块可根据上模座的大小确定位置，通过螺钉和压板将上模座固定在适当位置上。
上台板通过左、右支架以及四根导柱与工作台和床身连接通过相关机构可使上台板在360°范围内任意翻转、平置定位；沿导柱上、下升降，从而能调整模具的闭合高度以及对准上下模、合模、调整凸、凹模配合间隙。模具可在装配机上进行试冲。
有的模具装配机还设置有钻孔装置，可以在模具装配正确后直接在装配机上钻销钉孔。但是，不设钻孔装置的装配机结构简单，装配时自由空间较大，装配更为方便尸钻销钉子七的操作则需在钻床上进行。

第四节 弯曲模和拉深模的装配特点
一、弯曲模
弯曲模的作用是使坯料在塑性变形范围内进行弯曲，由弯曲后材料产生的永久变形，获得所要求的形状。
一般情况下，弯曲模的导套、导柱的配合要求可略低于冲裁模 , 但凸模与 凹模工作部分的粗糙度要求比冲裁模要高 (Ra<0.63μm), 以提高模具寿命和制件的表面质量。在弯曲工艺中，由于材料回弹的影响，常使弯曲件在模具中弯成的形状与取出后的形状不一致，从而影响制件的形状和尺寸要求。影响回弹的因素较多，很难用设计计算来加以消除，因此在制造模具时，常要按试模时的回弹值修正凸模(或凹模)的形状。为了便于修整，弯曲模的凸模和凹模多在试模合格以后才进行热处理。另外，弯曲属于变形加工，有些弯曲件的毛坯尺寸要经过试验才能最后确定。所以，弯曲模进行试冲的目的除了找出模具的缺陷加以修正和调整外，再一个目的就是为了最后确定制件的毛坯尺寸。由于这一工作涉及材料的变形问题，所以弯曲模的调整工作比一般冲裁模要复杂得多。
二、拉深模
拉深工艺是使金属板料(或空心坯料)在模具作用下产生塑性变形，变成开口的空心制件。
1．同冲裁模相比,拉深模具有以下特点 :
（1）冲裁模凸、凹模的工作端部有锋利的刃口，而拉深模凸、凹模的工作端部则要求有光滑的困角。
（2）通常拉深模工作雾件的表面粗糙度(一般 Ra=0.32~0.04μm)要求比冲裁模要高。
（3）冲裁模所冲出的制件尺寸容易控制，如果模具制造正确，冲出的制件一般是合格的。而拉深模即使组成零件制造很精确，装配得也很好，但由于材料弹性变形的影响，拉深出的制件不一定合格。因此，在模具试冲后常常要对模具进行修整加工。
2．拉深模试冲的目的有两个：
（1）通过试冲发现模具存在的缺陷，找出原因并进行调整、修正。
（2）最后确定制件拉深前的毛坯尺寸。为此应先按原来的工艺设计方案制作一个毛坯进行试冲，并测量出试冲件的尺寸偏差，根据偏差值确定是否对毛坯进行修改。如果试冲件不能满足原来的设计要求，应对毛坯进行适当修改，再进行试冲，直至压出的试件符合要求。

第五节 塑料模的装配
塑料模装配与冷冲模装配有许多相似之处，但在某些方面其要求更为严格。如塑料模闭合后要求分型面均匀密合。在有些情况下，动模和定模上的型芯也要求在合模后保持紧密接触。类似这些要求常常会增加修配的工作量。
一、型芯的装配
1．型芯的固定方式
由于塑料模的结构不同，型芯在固定板上的固定方式也不相同，常见的固定方式如图5-28所示。

图 5-28 型芯的固定方式
a) 采用过渡配合 b) 用螺纹固定 c) 用螺母固定 d) 大型芯的固定
l 一型芯 2 一固定板 3 一定位销套 4 一定位销 5 一螺钉 6 一骑缝螺钉
（1）采用过渡配合
图5-28a的固定方式其装配过程与装配带台肩的冷冲凸模相类似。
为保证装配要求应注意下列几点 :
1）检查型芯高度及固定板厚度(装配后能否达到设计尺寸要求),型芯台肩平面应与型芯轴线垂直。
2）固定板通孔与沉孔平面的相交处一般为90º角, 而型芯上与之相应的配合部位往往呈圆角(磨削时砂轮损耗形成)，装配前应将固定板的上述部位修出圆角，使之不对装配产生不良影响。
（2）用螺纹固定
图5-28b所示固定方式, 常用于热固性塑料压模。
对某些有方向要求的型芯，当螺纹拧紧后型芯的实际位置与理想位置之间常常出现误差。如图5-29所示。α是理想位置与实际位置之间的夹角。型芯的位置误差可以通过修磨α或 b 面来消除。为此，应先进行预装并测出角度α的大小，其修磨量4修磨按下式计算

图 5-29 型心的位置误差
（3）用螺母固定
图5-28c所示螺母固定方式对于某些有方向要求的型芯，装配时只需按设计要求将型芯调整到正确位置后，用螺母固定，使装配过程简便。这种固定形式适合于固定外形为任何形状的型芯，以及在固定板上同时固定几个型芯的场合。
图5-28b、C所示型芯固定方式，在型芯位置调好并紧固后要用骑缝螺钉定位。骑缝螺钉孔应安排在型芯洋火之前加工。
（4）大型芯的固定
如图5-28d所示。装配时可按下列顺序进行：
1)在加工好的型芯上压入实心的定位销套。
2)根据型芯在固定板上的位置要求将定位块用平行夹
头夹紧在固定板上，如图5-30所示。

图5-30 大型芯与固定板的装配
1 一型芯 2 固定板 3 一定位销套 4 一定位块 5 一平行夹头
3)在型芯螺孔口部抹红粉，把型芯和固定板合拢，将螺钉孔位置复印到固定板上取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及惚沉孔；用螺钉将型芯初步固定。
4)通过导柱导套将卸料板、型芯和支承板装合在一起，将型芯调整到正确位置后拧紧固定螺钉。
5)在固定板的背面划出销孔位置线。钻、饺销孔，打入销钉。
二、型腔的装配
1．整体式型腔
图5-31是圆形整体型腔的镶嵌形式。型腔和动、定模板镶合后，其分型面上要求紧密无缝，因此，对于压人式配合的型腔，其压入端一般都不允许有斜度。

图 5-31 整体式型腔
2．拼块结构的型腔
图5-32所示的是拼块结构的型腔。这种型腔的拼合面在热处理后要进行磨削加工。

图5-32 拼块结构的型腔
3．拼块结构型腔的装配
为了不使拼块结构的型腔在压入模板的过程中，各拼块在压入方向上产生错位，应在拼块的压入端放一块平垫板，通过平垫板推动各拼块一起移动。如图5-33所示。

图5-33 拼块结构型腔的装配
1一平垫板 2一模板 3一等高垫板 4 、5—型腔拼块
4．型芯端面与加料室底平面间间隙
图5-34所示是装配后在型芯端面与加料室底平面间出现了间隙，可采用下列方法消除 :

图5-34型芯端面与加料室底平面间出现间隙
1)修磨固定板平面A修磨时需要拆下型芯，磨去的金属层厚度等于间隙值Δ。
2)修磨型腔上平面B修磨时不需要拆卸零件，比较方便。
3)修磨型芯(或固定板)台肩 C 采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面D磨平。此法适用于多型芯模具。
5．装配后型腔端面与型芯固定板间间隙
图5-35a 所示是装配后型腔端面与型芯固定板间有间隙（Δ）。为了消除间隙可采用以下修配方法 :
1) 修磨型芯工作面 A 只适用于型芯端面为平面的情况。
2) 在型芯台肩和固定板的沉孔底部垫人垫片，如图5-35b所示。此方法只适用于小模具。
3) 在固定板和型腔的上平面之间设置垫块, 如图5-35c所示，垫块厚度不小于2mm。

图5-35 型腔端面与型芯固定板间有间隙
三、浇口套的装配
浇口套与定模板的配合一般采用 H7/m6。它压人模板后，其台肩应和沉孔底面贴紧。装配的浇口套，其压人端与配合孔间应无缝隙。所以，浇口套的压入端不允许有导人斜度，应将导人斜度开在模板上浇口套配合孔的人口处。为了防止在压入时浇口套将配合孔壁切坏，常将浇口套的压入端倒成小圆角。在浇口套加工时应留有去除圆角的修磨余量Z, 压入后使圆角突出在模板之外，如图5-36所示。然后在平面磨床上磨平，如图 5-37 所示。最后再把修磨后的浇口套稍微退出，将固定板磨去0.02mm, 重新压入后成为图 5-38 所示的形式。台肩对定模板的高出量0.02mm 亦可采用修磨来保证。

图5-36 压人后的浇口套

图5-37 修磨浇口套

图5-38 装配好的浇口套
四、导柱和导套的装配
导柱、导套分别安装在塑料模的动模和定模部分上，是模具合模和启模的导向装置。
导柱、导套采用压入方式装人模板的导柱和导套孔内。对于不同结构的导柱所采用的装配方法也不同。短导柱可以采用图5-40所示的方法压人。长导柱应在定模板上的导套装配完32成之后，以导套导向将导柱压人动模板内，如图5-41所示。

图5-40 短导柱的装配
1— 导柱 2 一模板 3 平行垫铁

图5-41 长导柱的装配
1 一导柱 2 固定板 3 一定模板 4 一导套 i5 一平行垫铁
导柱、导套装配后，应保证动模板在启模和合模时都能灵活滑动 , 无卡滞现象。因此，加工时除保证导柱、导套和模板等零件间的配合要求外， 还应保证动、定模板上导柱和导套安装孔的中心距一致(其误差不大于 0.01mm)。压入前应对导柱、导套进行选配。压人模板后，导柱和导套孔应与模板的安装基面垂直。如果装配后启模和合模不灵活，有卡滞现象，可用红粉涂于导柱表面，往复拉动动模板，观察卡滞部位，分析原因，然后将导柱退出，重新装配。在两根导柱装配合格后再装配第三、第四根导柱。每装入一根导柱均应作上述观察。最先装配的应是距离最远的两根导柱。
五、推杆的装配
推杆为推出制件所用，其结构见图2-11 。推杆应运动灵活，尽量避免磨损。推杆由推杆固定板及推板带动运动。由导向装置对推板进行支承和导向。导柱、导套导向的圆形推杆可按下列顺序进行装配 :
(1) 配作导柱、导套孔将推板、推杆固定板、支承板重叠在一起 , 配锥导柱、导套孔。
(2) 配作推杆孔及复位杆孔将支承板与动模板(型腔、型芯)重叠 , 配钻复位杆孔，按型腔(型芯)上已加工好的推杆孔，配钻支承板上的推杆孔。配钻时以固定板和支承板的定 位销定位。
(3) 推杆装配装配按下列步骤操作：
1) 将推杆孔人口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度；当推杆数量较多时，应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活，不溢料。
2) 检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度, 保证装配后有 0.05mm 的间隙，对过厚者应进行修磨。
3) 将推杆及复位杆装入固定板，盖上推板，用螺钉紧固。
4) 检查及修磨推杆及复位杆顶端面。
六、滑块抽芯机构的装配
滑块抽芯机构(见图 2-15)装配后，应保证滑块型芯与凹模达到所要求的配合间隙；滑块运动灵活、有足够的行程、正确的起止位置。
滑块装配常常要以凹模的型面为基准。因此，它的装配要在凹模装配后进行。其装配顺序如下：
（1）装配凹模(或型芯)
将凹模镶拼压入固定板。磨上、下平面并保证尺寸A。如图5-42所示。

图5-42 凹模装配
1-凹模固定板 2-凹模镶块
（2）加工滑块槽
将凹模镶块退出固定板，精加工滑块槽。其深度按M面决定。如图 5-42 所示。N为槽的底面。T形槽按滑块台肩实际尺寸精铣后，钳工最后修正。
（3）钻型芯固定孔
利用定中心工具在滑块上压出圆形印迹，如图5-43所示。按印迹找正，钻、镗型芯固定孔。

图5-43 型芯固定孔压印图
1-侧型芯滑块 2-定中心工具 3-凹模镶块 4-凹模固定板
（4） 装配滑块型芯
在模具闭合时滑块型芯应与定模型芯接触，如图5-44所示。一般都在型芯上留出余量通过修磨来达到。其操作过程如下：

图5-44 型芯修磨量的测量
1)将型芯端部磨成和定模型芯相应部位吻合的形状。
2)将滑块装入滑块槽，使端面与型腔镶块的A面接触，测得尺寸 b 。
3)将型芯装入滑块并推入滑块槽，使滑块型芯与定模型芯接触，测得尺寸α。
4)修磨滑块型芯，其修磨量为b-a一(0.05~0.1)mm。(0.05~0.1)mm为滑块端阳与型腔镶块A之间的间隙。
5)将修磨正确的型芯与滑块配钻销钉孔后用销钉定位。
（5）模紧块的装配
在模具闭合时模紧块斜面必须和滑块斜面均匀接触，并保证有足够的锁紧力。为此，在装配时要求在模具闭合状态下，分模面之间应保留0.2mm 的间隙，如图5-45所示，此间隙靠修磨滑块斜面顽留的修磨量保证。此外，模紧块在受力状态下不能向闭模方向松动，所以，模紧块的后端面应与定模板处于同一平面。

图5-45 滑块斜面的修磨量
根据上述要求，模紧块的装配方法如下 :
1)用螺钉紧固模紧块。
2)修磨滑块斜面，使与模紧块斜面密合。其修磨量为
b =(a-0.2mm)sinα
3)模紧块与定模板一起钻饺定位销孔，装入定位销。
4)将模紧块后端面与定模板一起磨平。
（6）加工斜导柱孔。
（7）修磨限位块
开模后滑块复位的起始位置由限位块定位。在设计模具时一般使滑块后端面与定模板外形齐平，由于加工中的误差而使两者不处于同一平面时，可按需要将限位块修磨成台阶形。
七、总装
1.总装图
图5-46所示是热塑性塑料注射模的装配图，其装配要求如下：

图5-46 热塑性塑料注射模
1一矩形推杆 2一嵌件螺杆 3-垫块 4-限位螺杆 5一导柱 6一销套 7一动模固定板 8、10-导套 9、12、15一型芯 11、16一镶块 13一浇口套 14-定模座板 17-定模
18一卸料板 19-拉料杆 20、21→推杆 22一复位杆 23一推杆固定板 2 一推板
1)装配后模具安装平面的平行度误差不大于 0.05mm 。
2)模具闭合后分型面应均匀密合。
3)导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料极动作必须保持同步。
4)合模后，动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触。
在进行总装前，模具已完成导柱、导套等零件的装配并检查合格。
2.模具的总装顺序
（1）装配动模部分
1）装配型芯。
在装配前，钳工应先修光卸料板18的型孔，并与型芯作配合检查，要求滑块灵活，然后将导柱5穿人卸料板导套8的孔内，将动模固定板7和卸料板合拢。在型芯上的螺孔口部涂红粉后放入卸料板型孔内，在动模固定板上复印出螺孔的位置。取下卸料板和型芯，在固定板上加工螺钉过孔。
把销钉套压人型芯并装好拉料杆后，将动模固定板、卸料板和型芯重新装合在一起，调整好型芯的位置后，用螺钉紧固。按固定板背面的划线，钻、绞定位销孔，打人定位销。
2） 动模固定板上的推杆孔。
先通过型芯上的推杆孔，在动模固定板上钻锥窝；拆下型芯，按锥窝钻出固定板上的推杆孔。
将矩形推杆穿入推杆固定板、动模固定板和型芯（板上的方孔已在装配前加工好）。用平行夹头将推杆固定板和动模固定板夹紧，通过动模固定板配钻推杆固定板上的推杆孔。
3）配作限位螺杆孔和复位杆孔。
首先在推杆固定板上钻限位螺杆过孔和复位杆孔。用平行夹板将动模固定板与推杆固定板夹紧，通过推杆固定板的限位螺杆孔和复位杆孔在动模固 定板上钻锥窝，拆下推杆固定板，在动模固定板上钻孔并对限位螺杆孔攻螺纹。
4） 推杆及复位杆。
将推板和推杆固定板叠合，配钻限位螺钉过孔及推杆固定板上的螺孔并攻螺纹。将推杆、复位杆装入固定板后盖上推板用螺钉紧固，并将其装入动模，检查及修磨推杆、复位杆的顶端面。
5） 垫块装配。
先在垫块上钻螺钉过孔、惚沉孔。再将垫块和推板侧面接触，然后用平行夹头把垫块和动模固定板夹紧，通过垫块上的螺钉过孔在动模固定板上钻锥窝，并钻、铰销钉孔。拆下垫块在动模固定板上钻孔并攻螺纹。
（2）装配定模部分
1）镶块11、16 与定模17的装配。
先将镶块16、型芯15装入定模，测量出两者突出型面的实际尺寸。退出定模，按型芯9的高度和定模深度的实际尺寸，单独对型芯和镶块进行修磨后，再装入定模，检查镶块16、型芯15和型芯9, 看定模与卸料板是否同时接触。将型芯12 装入镶块11中，用销孔定位。以镶块外形和斜面作基准，预磨型芯斜面。 将经过上述预磨的型芯、镶块装入定模，再将定模和卸料板合拢，测量出分型面的间隙尺寸后，将镶块11退出，按测出的间隙尺寸，精磨型芯的斜面到要求尺寸。
将镶块11装入定模后，磨平定模的支承面。
2） 模和定模座板的装配。
在定模和定模座板装配前 , 浇口套与定模座板已组装合格。因此，可直接将定模与定模座板叠合，使浇口套上的浇道孔和定模上的浇道孔对正后，用平行夹头将定模和定模座板夹紧，通过定模座板孔在定模上钻锥窝及钻、饺销孔。然后将两者拆开，在定模上钻孔并攻螺纹。再将定模和定模座板叠合，装入销钉后将螺钉拧紧。
八、试模
模具装配完成以后，在交付生产之前，应进行试模，试模的目的有二 : 其一是检查模具在制造上存在的缺陷，并查明原因加以排除；另外还可以对模具设计的合理性进行评定并对成形工艺条件进行探索，这将有益于模具设计和成形工艺水平的提高。试模应按下列顺序进行：
1.装模
在模具装上注射机之前 , 应按设计图样对模具进行检验 , 以便及时发现问题，进行修理，减少不必要的重复安装和拆卸。在对模具的固定部分和活动部分进行分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错。
模具尽可能整体安装，吊装时要注意安全，操作者要协调一致密切配合。当模具定位圈装入注射机上定模板的定位圈座后，可以极慢的速度合模，由动模板将模具轻轻压紧，然后装上压板。通过调节螺钉，将压板调整到与模具的安装基面基本平行后压紧，如图5-47所示。 压板位置绝不允许像图中双点划线所示。压板的数量，根据模具的大小进行选择，一般为4至8块。

图5-47 模具的紧固
1一座板 2一压紧螺钉 3一压板 4一调节螺钉
在模具被紧固后可慢慢启模，直到动模部分停止后退，这时应调节机床的顶杆使模具上的推杆固定板和动模支承板之间的距离不小于5mm, 以防止顶坏模具。
为了防止制件溢边，又保证型腔能适当排气，合模的松紧程度很重要。由于目前还没有锁模力的测量装置，因此对注射机的液压柱塞一肘节锁模机构，主要是凭目测和经验调节。即在合模时，肘节先快后慢，既不很自然，也不太勉强的伸直时，合模的松紧程度就正好合适。对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正合模的松紧程度。
最后，接通冷却水管或加热线路。对于采用液压或电动机分型模具的也应分别进行接通和检验。
2.试模
经过以上的调整、检查，做好试模准备后选用合格原料，根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热。由于制件大小、形状和壁厚的不间，以及设备上热电偶位置的深度和温度表的误差也各有差异，因此资料上介绍的加工某一塑料的料筒和喷嘴温度只是一个大致范围，还应根据具体条件调试。判断料筒和喷嘴温度是否合适的最好办法是将喷嘴和主流道脱开，用较低的注射压力，使塑料自喷嘴中缓慢的流出，观察料流。如果没有硬头、气泡、银丝、变色，料流光滑明亮，即说明料筒和喷嘴温度是比较合适的，可以开机试模。
在开始注射时，原则上选择在低压、低温和较长的时间条件下成型。如果制件未充满，通常是先增加注射压力。当大幅度提高注射压力仍无效果时，才考虑变动时间和温度。延长时间实质上是使塑料在料筒内的受热时间增长，注射几次后若仍然未充满，最后才提高料筒温度。但料筒温度的上升以及它与塑料温度达到平衡需要一定的时间(一般约 15min 左右), 需要耐心等待，不要过快地把料筒温度升得太高，以免塑料过热甚至发生降解。
注射成型时可选用高速和低速两种工艺。一般在制件壁薄而面积大时，采用高速注射，而壁厚面积小的塑件采用低速注射，在高速和低速都能充满型腔的情况下，除玻璃纤维增强塑料外，均宜采用低速注射。
对粘度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料及预塑，而粘度低和热稳定性好的塑料可采用较快的螺杆转速和略高的背压。在喷嘴温度合适的情况下，采用喷嘴固定形式可提高生产率。但是，当喷嘴温度太低或太高时，需要采用每次注射后向后移动喷嘴的形式(喷嘴温度低时，由于后加料时喷嘴离开模具，减少了散热，故可使喷嘴温度升高；而喷嘴温度太高时，后加料时可挤出一些过热的塑料)。
在试模过程中应详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，应提出返修意见。在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附上注射成型的制件，以供参考。
对试模后合格的模具，应清理干净，涂上防锈油后入库。