废品的分析和处理.doc

第一章 质量分析
第一节 拉线废品的分析和处理
在生产过程中由于多种原因，会产生一些废品，但是如果事先加以预防，采取严格的质量管理，建立健全质量保证体系，可以减少和杜绝废品的产生。根据以往的检验，列出一下常见废品的类型、产生原因和解决办法。

一、断线
产生原因
解决办法
1、接头不牢

2、线材有夹杂物

3、配模不合理

4、模孔形状不正确或不光滑

5、反拉力过大

6、鼓轮上压线

7、线模尺寸超差
8、线坯质量不好

9、铝杆潮湿

10、润滑不良
调整对焊机的电流、顶端压力、通话时间，提高焊接质量。
加强投产坯料的验收，发现有夹杂物处应去除。检查熔炼过程，排除夹杂物。
根据第三章的方法进行配模计算和工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大或过小的现象。
严格按表准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度要达到要求。
放线张力不可过大，鼓轮上绕线圈数要进行调整。校对配模尺寸。
调整鼓轮绕线圈数；调换修正沟槽较深的鼓轮；将表面毛糙的鼓轮进行抛光。
换新模，并将不合格模返修。检查配模。不合格线坯不流入下工序，应报废后另行处理并加强中间检查。
防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不生产。若采用水溶性润滑剂是可拉制，但应注意铝杆的表面清洁。
定期化验润滑剂的含脂量，如低于标准要求及时补充；定期测试润滑液温度，保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂。

二、尺寸形状不正确
产生原因
解决办法
1、 线模磨损

2、 安全系数过小，线材拉细

3、用错线模
4、线材受到刮伤、擦伤等

5、线模偏斜，即模孔中心与拉线中心线不正
经常测量线径，发现接近公差极限及时更换线模。
降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节收线张力等。
穿模时要测量线材线径
穿线要正确，工作时勤检查，发现有造成伤害线材的地方，要进行检修。
上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修。

三、表面质量不合格
（一）擦伤、碰伤、刮伤
产生原因
解决办法
1、锥形鼓轮上有跳线现象
2、鼓轮上有沟槽
3、收排线时线材擦收线盘盘边
4、设备上有伤害线材的部位

5、线盘互相碰伤

6、地面不平
7、收线过满
将鼓轮表面修光，角度检修正确。
拆下加工修理或更换新的鼓轮。
调整排线宽度，校平线盘盘边。
鼓轮接口不平，鼓轮窗口有锐边，排线导轮转动不灵活等，应及时检修。
线盘要“T”字形存放。运输时线盘间要用衬垫隔开。
整修地坪，铺胶垫、钢板等。
生产时坚守岗位，集中精力，防止收线过满。

（二）起皮、麻坑、三角口、毛刺
产生原因
解决办法
1、 杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等
2、模孔不光滑，变形、定径区有裂纹、砂眼等缺陷，交接处连接不圆滑。
3、润滑不良

4、鼓轮不光滑，滑动率过大
加强检查，不合格品不流入拉线工序。
认真修模、抛光，严格检查，不合格线模不上机使用。
检查润滑系统，或更换润滑剂，提高润滑效果。
磨光鼓轮表面，或根据第三章配模计算调整配模。

（三）波纹、蛇形
产生原因
解决办法
1、 配模不当

2、拉线机严重振动
3、线抖动厉害
4、模孔形状不适合

5、润滑供应部均匀、不清洁
根据第三章配模计算调整配模，成品模变形程度不可过小。
检修设备，排除振动。
调节收线张力，使收线速度稳定均匀。
定径区长度要符合要求，不可过短，甚至没有。
保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤。

（四）线材有道子
产生原因
解决办法
1、线材有刮伤

2、润滑液温度过高
3、润滑剂含碱量高，油脂含量低，不清洁
4、模孔不光滑，有裂纹、砂眼

5、模孔润滑区被堵塞
检查与线材轴向摩擦部位，如导轮、排线杆等是否光滑。
加强冷却，严重者采用强制冷却手段。
保持润滑剂的清洁，定期化验，补充或更换润滑剂，保持成分稳定。
加强线模修理和管路工作，不合格线模不上机使用。
对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物、金属屑等。

（五）氧化、水渍、油污
产生原因
解决办法
1、润滑不足，润滑剂温度过高
2、润滑剂飞溅

3、堆线场地不清洁，手套油污粘线材
供给足够的润滑剂，加强冷却。
堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线。
坚持文明生产，保持工作场地整洁。

四、收排线满、偏、乱、紧、松
产生原因
解决办法
1、排线调整不当

2、 收线张力不当
3、排线机构有故障
4、收线盘不规整
5、收线过满
按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置。
调整收线张力和收线速度。
及时排除收线机构故障。
平整线盘，无法修理时应报废。
加强质量意识教育。

五、性能不合格
废品类型
产生原因
解决办法
1、硬线的强度极限低于规定数值
线杆强度过低。
线杆尺寸太小，总加工率不足。
控制过程中冷却不良。
找原因提高强度。
改用较大直径线杆，加大总加工率。
加强冷却。
2、硬线塑性不足
两次退火间加工率过大。

模孔形状不合格、不光滑
润滑不充分或润滑剂质量不好。
降低两次退火间的总加工率。
更换模子或重新抛光。
充分供应，改进组成。

3、软线伸长率不合格
韧炼的温度控制不好或韧炼工艺不当。
改进韧炼工艺，控制好韧炼温度。
4、电阻率不合格
铜杆质量差。
从熔压方面找原因及解决方法。

第二节 束线、绞线和成缆不良品、废品的判断及排除方法
一、束线、绞线不良品、废品的判断及排除方法
束线、绞线的不良品、废品，主要问题有过扭，内层或外层单线断裂，缺股，单线背股，单线起皮，斑疤，脆断，拱起，有夹杂物，线径超差或掺错，绞合方向错，蛇形，绞合节距大，长度不合格，绞合松股，排线乱喝压伤，刮伤，撞伤，电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。
1、 过扭
过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。
产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。
排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。
2、单线再绞合时断裂，缺股
单线断裂产生的原因：
（1）由于放线张力过大拉断线芯。
（2）单线再拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。
（3）单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。
（4）放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。
（5）单线跳出滑轮槽，机械卡断。
排除方法：①调整放线张力，使之适当。②注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。
3、绞线表面擦伤，刮伤线芯
产生的原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。
消除方法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方法。
4、束线、绞线中单线背股、松股
产生的原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用，三是压模位置不当，绞合角不合理，四是节距较大等。
束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同想束制，所以线芯结合呈不规则状态，目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股及以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。
排除方法：对束线（19股以上的束制品）一是改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。二是采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径97%。这样导向模可以适当调节张力。三是改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。五是适当调整节距比。
对于绞线产品背股，松股的排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。二是改换压模，使线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使用。三是调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。
5、绞线中单线起槽或表面缺陷
产生的原因：单线表面的麻坑，斑疤、三角裂，夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。而线芯表面呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。
消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。
6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯
产生的原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。
消除方法：掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。因此上机前，操作者应认真检查和测量。当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理安排得当，按20/80原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。
7、绞合线芯松股
产生的原因：（1）节距过大，造成绞合线芯不坚实。（2）压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。（3）放线张力不均匀，松松紧紧。（4）各层节距比配合不好。（5）线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。（6）分线器和压模座的位置不当等。
排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200～250mm为宜。对于绞制一些抗拉强度特别大绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工序操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。
8、绞合线芯呈蛇形
产生的原因：大截面的绞合线芯和钢芯铝绞线芯容易发生蛇形弯的现象，主要是线芯芯子线的绞合存在问题，尤其是太硬的钢丝，加上张力没有调整好，分线不好，压模又不起压实的作用时，容易发生。
消除方法：首先要特别注意线芯的状态，在绞芯子时注意调整好放线张力，调整好压模。二是适当加大芯子的放线张力。三是合理选择各层的节距比。四是对各层的压模和喇叭口要经常检查，要呈良好的运行状态。对高强度或特高的镀锌钢丝在绞制时需采用钢丝预扭处理。所谓钢丝预扭处理：就是使钢丝在绞合前按一定节距，使其塑性变形，以达到绞合时不松，不变形的目的。预扭的工艺要点为：一是预扭节距略大于绞合节距，但不能太大，太大线芯会松散，预扭节距太小，容易造成断线，使生产无法正常进行。一般的预扭节距为绞合节距的1.2倍为宜。二是预扭必须使材料塑性变形。如果达不到这个目的，当线芯剪断时会松散或恢复原来的形状，也就没有预扭效果。预扭特硬钢丝，当剪断时，不松不散，线芯基本保持原来状态，即使在剪头200mm以内有松的现象，但用手抹时，能恢复到绞线的状态。这种情况就达到了钢丝预扭的目的。
9、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大）
产生的原因：方向错主要是判断错误，操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡执行，并且加强流动检测，防止人为的不良品和废品的产生。
10、排线混乱、压线
产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面要一根一根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线掉头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大的间隙，排距要适当，过大容易造成压线。
消除方法：首先要调整收线张力，当手动排线时，能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。
11、电线电缆用导体直流电阻不合格
电缆用导体，成品直流电阻不合格的因素很多，大体原因是：一是线芯截面偏小，即生产中截面偏差小于负公差；二是线芯的状态不稳定（铝线H6～H9状态混用，铜线软硬不均）；三是生产中工艺路线不规范（没有定原材料的种类、没法固定生产设备）；四是成品测量时长度误差超过0.5%；五是成品测量时，电缆导体温度和环境温度不平衡，误差很大。六是线芯结构不合理（主要是指紧压线芯）等。
解决的办法：
成品直流电阻的水平，即越接近国家标准中所规定的质量电阻值越好，但由于目前，我们的工艺水平、管理水平、设备状况和国外发达国家比还有差距，所以，一般的成品电阻余量都在3～5%，有的余量达10%，这样材料耗用很大，经济效益明显下降。我们目前的水平控制在1～3%的电阻余量是可行的。降低材料的消耗是我们长期的目标。
第一，电阻测量，可采用载线电阻测量法，国外应用比较广泛，即在绞合电缆的导体时，就测量导体的直流电阻，（仪器可换算成20℃时直流电阻值），这样我们就可以预先设定电阻值，余量大时刻调整线芯的截面，余量小时可加大导线截面，这样就不会造成在成品时才发现直流电阻值不合格，而造成损失。
第二，最小截面的设定法，前面章节我们已经对绞合线芯直流电阻的计算和设定作过详细的介绍，但对紧压线芯最小截面的设定，讨论较少。紧压线芯最小截面的设定，按下式进行。
S压=ρ20/R20×K1×K2×K3 （mm2） (5—18)
式中 S压—紧压线芯称重最小截面 （mm）
ρ20—金属材料20℃时的电阻率 （Ωmm2/m）
R20—标准中规定的成品最大直流电阻值 （Ω/km）
K1—平均绞入系数，一般来讲，紧压线芯节距比较小可取，
1.015～1.025
K2—紧压后电阻值增加系数
该系数与紧压系数有关，根据不同的线芯要求选用不同的系数。交联电缆线芯，紧压系数为0.89～0.91，K2可选用1.02。塑力缆用扇形紧压线芯，紧压系数为0.85～0.88，K2可选用1.015～1.02。架空绝缘用紧压一般为0.81～0.84，K2可选用1.008～1.015。K3成缆系数，一般为1.006～1.008。
第三，工艺路线定位法，也就是说：杆料生产厂家、规格、型号固定，拉制设备及工艺固定，退火设备及工艺固定，绞线、压制工艺及工艺装备及设备固定，一旦工艺试成功后，稳定性很高，全部在监控范围内，一旦成品直流电阻出现波动，原因分析比较容易，解决起来也较容易。
当然影响成品直流电阻的原因还有不少，紧压线芯结构设计不合理也会造成波动（主要由于测量不准所致），线芯变色，测量误差等，这些都需要进一步摸索和试验。
二、成缆不良品、废品的判别和排除
表5—14成缆不良品、废品的判别和排除
序号
废品、不良品的种类
产生原因
防止方法
1
线芯绝缘损伤
1.绝缘线芯下盘后运输和存放的撞伤。
2.绝缘线芯线盘在成缆过程中套圈勒伤线芯。
3.成缆时，操作不当而扭伤。
1.存放，搬运时勿使线芯绝缘收到碰撞。
2.线芯绝缘收线排放平整，发现套圈有问题及时处理。
3.预扭要适当。

2
导线被拉伸、拉断
1.放线张力过大。
2.导线嘴夹线
3.线芯绝缘上有包。

4.导线焊接不牢。
5.收线张力太大等。
1.调整张力。
2.更换损坏的导线嘴。
3.注意检查绝缘线芯的质量。
4.提高接头质量。
5.调节收线张力。
3
绝缘线芯绝缘划伤压绕、压坏
1.放线盘线嘴、导轮、压模内表面有毛刺或缺陷。
2.放线盘张力太大，线嘴和导管处被拉坏
3.线芯绝缘局部粗大，造成过模卡伤。
4.配模小。
5.压模中心没有校正
6.纸力缆绝缘线芯纸包松或突起。
1.修理或更换线嘴、导轮、分线板、压模。

2.调整张力。

3.注意绝缘线芯的质量。

4.选择适当压模。
5.校正压模。
6.提高纸绝缘线芯质量。
4
绝缘线芯上错和序号错
操作大意造成。
注意检查、正确操作。
5
扇形绝缘线芯翻身
1.预扭角不当。

2.放线盘上的线芯排线翻身，线芯大，分头下盘时线芯退扭造成翻身。
1.调整预扭角或压模距线芯导轮的距离。
2.适当调整预扭角线芯放到线盘两侧板时，要特别注意线芯进入压模角度。
6
成缆节距不符合规定
工艺配换齿轮齿数不正确。
按工艺正确调整齿轮。
7
成缆椭圆度超出允许范围
1.压模孔径大。
2.线芯进模角不合适.
3.填充不满。
4.牵引轮的压轮压得太紧。
1.选择合适的压模。
2.调整压模和线芯导轮距离或放线预扭角。
3.合理填充。
4.调整压轮压力。
8
成缆外径均匀度超出允许范围
1.成缆节距大。
2.绕包带夹杂物。
3.填充过满和过多。
1.按规定节距生产。
2.修理好包带。
3.控制好填充的数量。
9
成缆后电缆蛇形
1.成缆张力不均匀。
2.成缆节距不当。
3.收线排线乱压成蛇形。
1.调整放线张力。
2.调节节距。
3.注意排线紧密整齐。
10
绕包带（包括带绝缘）间隙或重叠率超出允许范围
1.带材宽度不对。
2.起、停车时间隙或搭盖的变化。
3.齿轮换错。
1.更换带材。
2.设备不正常、检修设备。
3.调整齿轮。
11
包带（或带绝缘）小
带材厚度用错或缺层
更换带材或如数补上。
12
包带（或带绝缘）划伤或损伤
1.模子孔径不光滑，锥口弧度小。
2.拔线环合分线板有损坏面，擦伤包带。
1.选择光滑和形状良好的模子。
2.修理拔线环合分线板，防止损坏
13
金属屏蔽松散，截面不够
1.屏蔽张力小。
2.节距不当。
3.材料规格不符合工艺要求。
1.调整张力。
2.调整节距。
3.检查材料，不符合规定的更换。
在成缆工序中，产生不良品和废品的种类和原因，对不同类型的电缆有所不同，但从主要内容上有相同之处。因此对其它成缆方式也就不再讨论。

第三节 挤塑质量缺陷的产生及预防方法
研究挤塑常见的质量缺陷、产生原因及消除方法，对提高挤塑质量和改进挤塑工艺有很大的帮助。
一、焦烧
1.焦烧的现象
机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，并伴有噼啪声。塑料表面出现颗粒状焦烧物。合胶缝处有连续气孔。
2.产生焦烧的原因
温度控制超高造成塑料焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；生产中多次换模或换料，排胶不净造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解；控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
3.消除焦烧的方法
经常地检查加温系统是否正常；定期地清理螺杆或机头，清洗时要彻底干净；按工艺规定要求加温，加温时间不易过长，发现加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换料要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧；调整好模具后要把模套盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清洗机头和螺杆。
二、塑化不良
1.塑化不良的现象
塑料层表面有蛤蟆皮现象。塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。塑料的合胶缝合得不好，有一条明显的痕迹。
2.塑化不良产生的原因
温度控制得过低或控制得不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3.消除塑化不良的方法
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当把温度调高；适当地控制螺杆和牵引速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性；选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。
三、表面质量
1.塑料层表面质量缺陷及产生原因
1）塑料材质不良，有较难塑化的树脂在没有完全塑化时被挤出，造成塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
2）加料时混入杂质，造成塑料层表面有杂质疙瘩。
3）模套承线径表面不光滑或有缺口，或因温度控制过高，有塑料中分解物堆积在模口处，造成塑料层表面有痕迹。
4）线芯或缆芯太重，放线张紧力小，且冷却不好时，易造成塑料层起皱。
2.消除方法
塑料本身造成的疙瘩，应适当提高温度。出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。选配合适的模具并检查模套承线径表面是否光滑；适当降低模口温度，产生堆积分解物后立即清除。加料时严防混入杂物，发现杂质挤出要立即清理机头，把螺杆内存胶跑净。加强线芯或缆芯放线张紧力，并适当降低牵引速度保证塑料层的完全冷却。
四、塑料层的尺寸超差
1.产生超差的现象
因螺杆或牵引速度发生突破，影响挤包层外径，产生塑料层的偏差。半成品的质量问题产生凹凸不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。温度控制超高时造成挤出量减少，使电缆外径突发变细，塑料层变薄。塑料层偏心，造成薄层处负差。
2.产生超差的原因
线芯或缆芯不圆，且有蛇形，使外径变化太大。半成品有质量问题，如钢带接头不好、钢带绕包松、钢带卷边、成缆绕包带松、成缆节距不适当、钢丝突起或“骑马”。模芯配模过大或模芯口损伤，造成倒胶而产生塑料层偏心。调整模具时，调整螺杆没有拧紧，产生倒扣现而使塑料层偏心。电流表或电压表在左右摆动，造成螺杆和牵引的不稳而产生超差。挤塑过程中，温升过高或加料口、过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
3.消除超差的方法
经常测量挤包外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，就立即调整。选配模具要合适，并检查模芯质量，调好模具后腰拧紧调模螺钉，把压盖压紧。随时观察掌握螺杆和牵引的电流表和电压表，发现不稳，及时找有关人员处理检修。温度控制药严格按工艺规定要求；注意不要把条料或其它物料加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
五、产品外径粗细不均和竹节形
1.产生粗细不均和竹节形的现象。
由于螺杆或牵引不稳，造成产品外径粗细不均。由于牵引突然不稳，形成塑料层挤包呈竹节形。模具选配较小，线芯或缆芯外径变化大，造成挤包的塑料层厚度不均。
2.产生粗细不均和竹节形的原因
收放线或牵引的速度不均。半成品外径变化较大，模具选配不合适。主电机转换不匀，皮带过松或打滑，致使螺杆转速不稳。
3.消除粗细不均和竹节形的方法
经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳。选配模具要合适，防止倒胶现象。经常测量线芯和缆芯外径，遇变化较大的情况时，及时调整螺杆和牵引速度。开车前检查机械和电器的运转情况，发现问题立即找钳工和电工修理。
六、气孔或气泡
塑料层断面有目力可见的气孔或气泡。
1.产生的原因
局部控制温度超高。塑料受潮或有水份。停机后塑料中的多余气体没有排除。自然环境潮湿。
2.消除方法
各段温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。加料时要严格检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水时，应立即停止使用，然后把潮料跑净。在加料处增设预热装置，以驱除塑料的潮气和水份，或对塑料进行烘干后使用。
七、其它缺陷
1.脱节或断胶
产生的原因有：①导电线芯有水或有油；②线芯或缆芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料层局部冷却，造成塑料拉伸时脱节或断胶；③半成品质量较差，如钢带和绕包带松套，接头不牢或过大。④出现加料不及时。
消除方法有：模具选配适当放大些，特别是选配护套的模具；适当缩小模芯嘴的长度和厚度；降低牵引速度，并适当提高机头的控制温度；挤包前严格检查线芯和缆芯的质量，对质量不合格的，待处理好再上机；对生产过程中发生的半成品质量问题，应尽量及时处理好，否则应做分头；线芯或缆芯要预热挤塑。
2.坑和眼
产生的原因有：①紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙；②线芯打弯或钢带重合；③温度控制较低。
消除的方法有：绞合线芯的紧压要符合工艺规定；半成品严格检查是否符合质量要求；适当调高挤出温度。
3.合胶缝不好
产生的原因有：①控制温度较低，塑化不良；②模具长期使用，造成严重磨损；③机头温度控制不好，造成低温，使塑料层合胶不好；④机身温度控制太高，料的粘度小；⑤挤出压力不足，机头内塑料不密实。
消除的方法有：严格按工艺规定控制温度保证塑料的塑化良好；经常调换模具；适当提高机头的控制温度，并在机头外侧采用保温装置进行保温；适当降低螺杆和牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的；增加过滤网，以增强压力，提高塑料的塑化程度；加长模具的承线径，增加挤出压力。

第四节 不良品的修复方法
一、适用范围
电线电缆的PVC绝缘层和护套层出现局部缺陷时，允许进行修补，如断胶、塌坑、脱节、皱褶、凹凸、耳朵、包棱、击穿、接头等现象。
二、使用的材料和器械
原材料用相同塑料的塑料条、皮、块、管，原材料应平整光滑、干净，无其它缺陷。
使用的器械是细木锉、刀、剪、钳子、螺丝刀、铜片或平整光滑的电缆纸。塑料焊接用热风塑焊枪、电烙铁、焊枪功率在300W以上。
三、局部缺陷的修复方法
1.击穿点、孔眼、塌坑等修补方法
用刀修整缺陷，并剖割成45度角的坡形，用颜色或形状大小一致的塑料块，放在修补上，用钳子或螺丝刀固定好，然后用热风塑焊枪连接焊好，用铜片压实、压紧、压平。焊接塑料时，主要焊枪热风温度不要太高，以免修补处塑料焦烧。修好后的缺陷处经火花机试验，不击穿为合格。
2.断胶、裂纹、凹陷、口子等修补方法
用刀在塑料层缺陷部位割成45度角的坡形，取形状、颜色、厚度一致的塑料块或条，用钳子或螺丝刀固定好后，用热风塑焊枪焊接好，然后用铜片压实、压紧、压平，最后经火花机试验，不击穿为合格。
3.耳朵、凸起、棱包、皱褶等修补方法
把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑料条在热风塑焊枪的作用下填平，然后用铜片在缺陷修复处压实、压紧、压平，经火花机试验，不击穿为合格。
4.大接头的修补方法
1）一般大接头的修补：把断胶的两边用刀在塑料层上沿圆周削成45度角的坡形，取清洁干净、颜色和厚度一致，长度和外径与断胶处一致的塑料管，在管一侧验轴线上割削成相互45度角的开口套在断胶处，用细铜线等距离扎紧，然后用相同的塑料条在热风塑焊枪的焊接下，粘接焊好，再用铜片压实、压紧、压平。经火花机试验不击穿为合格。
2）生产过程中大接头的修补：在生产过程中，由于其它原因造成暂时停车，护套断开，可以联系接头。其方法是，把塑料护套割削成45度角的圆周坡形，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，机组人员相互配合好，开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。
3）对电缆护套一端头有较长的长度上出现质量缺陷，而另一端头大部分护套质量良好，电缆长度定尺不允许分盘的，也可采用生产过程中大接头的修补方法。只是在扒去有质量缺陷的一端护套后，在挤塑机上选配较大模具，按工艺线挤包好扒去一端的护套，至大接头处逐步提高牵引速度，使接口处护套逐渐减薄并包覆在割削成坡形的原护套上，待下机后再整形修补。

第二章 质量控制
第一节 切带工序
材料分切质量的好坏对电缆产品的质量影响很大，由于分切质量引起电缆耐压击穿的现象也不少。因此切带时必须加强质量控制。
一、切带的技术要求及质量控制
1.带盘应光滑、平整、紧密，不能有刀口和细小裂纹。
2.电缆纸等非金属材料带盘表面不能有垃圾及胶水等杂质，铜带不应有氧化、变色、裂纹、起皮、气泡、杂质、毛刺、压折及严重划伤。镀锌或涂漆钢带不应有锈蚀、分层、麻点、折边、裂纹、破边、毛刺、油迹过厚、宽带状流锌和流漆、集群堆积锌的漆、漏漆和漏涂等缺陷。
3.带材在分切过程中应按工艺要求认真检查，确保其厚度和宽度符合要求。
4.分切用刀具应符合要求，在更换刀具后要仔细测量分切带材的宽度，如不符合工艺要求，应重新配刀。
5.非金属带材的接头重叠宽度应符合工艺要求，胶粘剂用量不要太多，涂覆在均匀，上下两层要完全粘合，不准留有空隙。金属带材的接头应采用点焊机45度斜接，接头处要牢靠。
6.分切好的带材要保持清洁，分切部位无水分、卷边、毛刺和油污等现象。
7.轧纹金属带两边的纹宽应一致，轧纹处不得有破口和缺口等缺陷，铜带轧纹时收带的张力要适中，以防止铜带收盘过紧，在韧炼时发生粘连。
二、非金属切带常见质量缺陷产生原因及防止办法
1.带盘两端平面起毛。其原因一般为上刀切得太深或刀不锋利引起。解决的办法是检查及调整刀的切入深度，检查及调换切刀。检查及调整上刀的弹簧，调整上下刀接触压力。
2.带盘边缘有小裂口。一般是由上下刀轴的轴向窜动或分隔卡子安装不符合要求造成。
3.带盘两端部整齐。一般由于纸材厚薄不均，或收绕两端张力不一致造成。可用调整收卷轴两端的张力或填纸条的办法来解决。
4.宽度与标识不符。其原因是调换刀时用错垫片，另一原因可能标识错误。
5.纸带厚度与标识不符。其原因是材料上车前未作仔细的检查，或纸张由严重的厚薄毛病。
6.带材宽窄不一。一般多见于最上边的一只带盘，其原因是由于材料卷筒不整齐，边料没有切清所致。
三、金属切带常见质量缺陷及防止办法
1.钢带暗接头。防止办法是开车时应注意观察，发现钢带上的暗接头时，要停车将其剪去。
2.卷边与毛刺。防止办法是重新调整刀具，如发现刀具刃处损伤时，应及时更换或研磨。
3.分切后的带材宽窄不一。防止办法是调整刀具、导带舌、分带叉及放带架的位置。
四、金属带轧纹的常见质量缺陷及防止办法
1.两边纹宽不一致。防止办法是调整导带舌、轧纹轮。
2.轧纹处破口或缺口。防止办法是调整轧纹轮之间的距离和平行度。
3.轧制的波纹深度不够。调整办法是减小两个压轮之间的间隙。
第二节 纸包工序
纸包质量的好坏直接影响纸绝缘的质量水平，因此纸包时必须加强质量控制。
一、纸包的技术要求及质量控制
1.切线式绕包，须调整纸包的切线角度，即纸盘的中心平面与电缆线芯表面相切，使纸带平直地通过导杆绕包到电缆线芯上。
2.移动导杆，调整纸带距离，使上层纸带以其宽度的25%～40%遮盖住下一层纸带间隙。
3.按工艺卡片调整纸带张力，使每盘纸带的张力大致相等。
4.履带牵引轮的气泵压力按工艺卡片调整，不宜过高，一面电缆变形。
5.间隙规定
（1）绝缘外径60mm以内的为0.5mm～2.0mm。
（2）绝缘外径60mm及以上的为0.5mm～2.5mm。
6.绝缘厚度及纸带重合层数应符合工艺规定。
7.生产过程中，纸带绕包应紧密、平整，不应有跳浜、间隙不符合要求等现象。
8.纸带接头处应粘贴平整，相邻两层纸带接头的距离一般不小于100mm。
9.纸包前后，应检查线芯外观及直径，使之符合工艺规定。
10.收线盘盘芯及内侧应光滑平整干燥。盘芯直径应符合工艺规定。
二、常见废品的原因及分析
纸包常见废品的原因及分析见表5—1

表5—1 纸包常见废品的原因及分析

废品内容
造成原因
解决办法
1.导体线径不合格
1.上车前未作检查，规格搞错或线径公差不符合内控要求。
2.生产时，放线盘张力过紧。
1.调整符合内控标准公差的线芯。
2.适当调松车上的张力。
2.纸带擦伤
1.包纸后线芯在模具或牵引轮上擦伤。
2.在排线杆或收线盘边上擦伤。
1.调换合格的模具。

2.找出擦伤的部位，针对原因解决。
3.纸带发皱
1.纸带质量差。
2.纸带含水量过高。
3.包纸张力控制不当，特别是内层松外层紧。
1.调整纸带盘。
2.调换干一些的纸带盘。
3.调整纸带的张力。
4.纸带绕包间隙不符合要求
1.纸带宽度不符要求。
2.牵引收线打滑。
1.调换纸带盘。
2.找出打滑原因、改正。
5.纸带错位
1.纸带角度未调节好。
2.纸带盘张力未调节好。
3.绕包导杆移位。
1.调整绕包角。
2.调整纸带盘张力。
3.紧固绕包导杆。
6.缺纸
断纸后未按规定补齐。
按规定进行补齐。
7.纸层间隙重合次数超过规定，搭盖不符合要求。
1.绕包导杆未调整好。
2.导杆螺丝松动、移位。
3.搭盖调整时，相互配合不当
1.重新调整绕包导杆。
2.导杆螺丝重新加以固定。
3.重新调整纸带的搭盖位置。
8.绕包时断纸
1.纸带质量差。
2.纸带切割时，在纸盘边上有裂口。
3.绕包时，纸带两边受力不一致。
1.调整材质好的纸带盘。
2.调换盘边无裂口的纸盘。

3.调整带盘位置，使受力一致。
第三节 绕包工艺质量控制
一、绕包工艺质量要求
1.绕包用纱、丝（包括玻璃丝）、薄膜、纸带的品种、规格，浸渍漆的型号以及半制品（导体或漆包线）的质量应符合相应产品标准要求。
2.纱、丝的绕包
（1）纱、丝应紧密、均匀地绕包在导体上，不应有起毛、露缝、疙瘩等缺陷，两层绕包时上下层绕包方向应相反。
（2）玻璃丝包线，浸渍漆涂层应均匀，色泽基本一致，表面不应有影响性能的缺陷。
3.薄膜的绕包
（1）薄膜应紧密、平整地绕包在导体上，表面光滑，没有起皱、翘起、断层等缺陷。
（2）薄膜绕包应采用重叠绕包的形