资源描述
夹 套 管 施 工
一.夹套管的概念
夹套管是伴热管的一种,即在工艺管道的外面安装一套管,类似套管式换热器进行伴热。在理论上,只要伴热介质温度与内管介质的温度相同,或略高一些,就能维持内管介质的温度,这时蒸汽消耗量只需满足本身的热损失,因而伴热效率是比较高的。
二.夹套管的分类及适用范围
1.分类:管帽式夹套管(内管焊缝外露型)
法兰式夹套管(内管焊缝隐蔽型)
2.适用范围:输送高凝固点、高熔点介质的管道。
如丙烯腈装置加药系统中硫酸就采用夹套管伴热,内管材质为哈氏合金。
①输送介质的凝固点在50~100℃的管道,或经常处于重力自流,或停滞状态的易燃介质的管道,宜选用管帽式夹套管伴热;
②输送介质的凝固点高于100℃的管道,宜选用法兰式夹套管伴热,管道上的法兰、阀门要带夹套型;
③工艺管道要求在输送过程中有一定温升时,可选用夹套伴热。如加热炉前的燃料主体,为了防止非凝滞液影响燃烧,可用夹套伴热;
④输送有毒介质的管道当采用夹套管伴热时,要采用管帽式。
三.夹套管的组成
①内管、夹套管(包括调整半管)、管帽(或夹套法兰)、联络管(跨越管)、定位板(支撑块)。
②按设计压力(P)MPa不同:
内管
Ⅱ
Ⅰ高压管道 10MPa<P≤25 MPa
真空管道 P<0
中压管道 1.6MPa<P≤10 MPa
Ⅲ 低压管道 0≤P<1.6 MPa
外管
Ⅰ中压 1.6MPa<P≤10 MPa
Ⅱ低压 0≤P<1.6 MPa
四.夹套管施工流程
编制技术方案
技术交底
材料检验
管子、管道附件
阀门及管支架
夹
套
管
预
制
及
组
装
内外管清理、外观检查
管支架预制
内管段几何尺寸、下料预制
定位板位置
相关配件位置
内管部分施焊、焊接定位板
确定外管段尺寸、下料预制
外管及整体管件套入
确定调整半管位置及几何尺寸,下料预制
内管全部焊口施焊
内管焊缝无损检测
内管强度及严密性试验
内管吹扫及封闭
外管焊接
套管内腔清理
调整半管封焊
联络管安装
外管焊缝无损检测
外管强度及严密性试验
环隙吹扫及封闭
预制件编号、标识及加固
预制件及管支、吊架安装
检 查 确 认
五.夹套管安装工艺要求
1.材料检验
①夹套管所用材料必须有出厂合格证,对每批材料进行外观检查及抽检化学成份;
②所用钢管,其种类、材质、壁厚及外观等必须符合要求,有耐晶间腐蚀要求的不锈钢管采用抽检晶间腐蚀试验,高压钢管的校验性检查应更加严格;
③管道附件:如弯头、异径管、三通、法兰、补偿器等必须有出厂合格证,抽检;
④阀门必须进行外观检查,必要时进行抽样解体检查、作光谱分析并应逐个进行强度和严密性试验。
⑤弹簧支、吊架的检验:核对型号、尺寸、材质及状态情况,必须有出厂合格证。
2.夹套管的预制
⑴夹套管应在预制厂进行预制,环境条件必须满足要求;
⑵夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核。合理安排组对程序,制定内外管分段切割计划,使焊缝减少到最底限度,同时,应采取有效措施,保证管内清洁度要求;
⑶内外管预制
夹套管预制分段,以方便运输和安装尺寸的调整为前提。应对焊缝间隙、打摩余量、垫片厚度、焊缝收缩量、焊缝布局、开孔、支、吊架位置等因素在空间三个方面综合考虑,预留调整段50~100mm为宜,预制好的管道必须编号,以便安装时对号入座。如图所示:
①夹套管法兰一般采用填充焊套法兰型式。
②榫槽法兰、凸凹法兰安装时,榫凸面与流体方向宜保持一致。
③定位板安装
定位板应和内管同材质。一般三块,以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜。水平配管时其中的两定位板对地面夹角保持在110°~120°范围内,垂直配管三块定位板120°均布。
⑷预制件检验
①用通球试验检验弯曲加工后的内管椭圆度;
②外观质量应满足要求,无划痕、凹陷等;
③外观检验合格后,内外管焊缝均应按比例进行射线探伤。
3.焊接及检验
①焊工资质及合格项目;
②焊接工艺评定;
③对重要的夹套管,焊前工艺考试;
④焊条牌号的选用,合格证、烘烤;
⑤焊接方法:氩弧焊或氩电联焊;
⑥同一焊缝的同一部位返修次数,碳钢又应超过2次,不锈钢1次;
⑦焊接工艺记录;
⑧焊接位置图。
4.夹套管及附件安装
⑴安装时,应按编号“对号入座”;
⑵有坡度要求的夹套管,调整坡度的垫板必须加在管托底板下面;
⑶穿越平台、墙壁、楼板时,夹套管安装设套管和挡水环;
⑷夹套管属于热位移管系,吊杆及导向或滑动支架安装时,应在位移反向就位,应按位移值的一半倾斜或偏移安装。如下图所示:
⑸联络管安装
水平夹套管的联络管安装。若输送汽态介质,应高进低出,若输送液态,应低进高出。
5.强度及严密性试验
液压试验、气压试验、真空度试验。
严密性试验可用氟里昂探漏仪进行检漏试验。将氟里昂与N2以一定混合比充入管内,达到试验压力后,用仪器检测焊口、法兰口,以仪器是否报警确定焊口是否合格。
6.吹扫
吹扫顺序:内管主管 内支管 环隙
展开阅读全文