工序技术标准及质量检验方法.doc

工序技术标准及质量检验方法中国中铁二局集团新运工程有限公司海城东四方台制梁场企业标准 QB/EXHD-3-2007时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)工序技术标准及质量检验方法一、编制依据及说明（一）编制依据：1、通桥2008 2322A-II时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）设计图2、铁建设2005（160）号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；3、铁建设2005（160）号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准；4、铁科技2004（120）号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件；5、科技基2005（101）号客运专线高性能混凝土暂行技术条件；6、科技基2005（101）号客运专线桥梁混凝土暂桥面防水层暂行技术条件；7、GB502042002混凝土结构工程施工及验收规范8、TB10203-2002铁路桥涵施工规范9、TB102102001铁路混凝土与砌体工程施工规范10、TB/T2965-1999铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件（改进型）11、QB/EXHD-2-2007时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）生产工艺细则 （二）其它说明1、原材料的技术标准及验收方法执行“QB/EXHD-5-2007时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）原材料验收标准。2、产品质量验收执行“QB/EXHD-4-2007时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）产品质量检查细则”的规定。 3、本标准解释权属质量管理室，其修订权亦属质量管理室，由总工程师批准后执行。二、钢筋加工工序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1钢筋种类、钢号(进场抽查)使用的钢筋、钢号符合设计规定，不使用未通过复检的钢筋。（1）核对实物与设计图纸（2）查有无复检试验报告单。（3）班组领料和加工前必须核查。（4）抽查按每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋，按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，2钢筋外观(随时抽查)（1）钢筋表面不得有裂缝、结疤、氧化铁皮、油污和折叠。（2）钢筋直径应符合设计图纸规定，钢筋直径允许偏差符合GB149998、GB1301391和GBT7011997规定标准。（1）外观质量目测。（2）钢筋直径用游标卡尺测量。（3）班组还应随工检查。（4）抽查按每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋，按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，3用调直机调直钢筋(随时检查)（1）钢筋表面不应有削弱钢筋截面积的伤痕。（2）钢筋调直后，在1m范围内弯曲矢高4mm。(1)目测；(2)在调直钢筋的1m范围内，用钢板尺测量。4钢筋焊接接头(按批抽查)闪光对焊接头：按TB102102001第四章钢筋工程中有关规定和JGJ182003钢筋焊接及验收规程规定：一、外观：（1）接头周缘应有适当的墩粗部分并呈现均匀的毛刺外形（2）钢筋的表面没有明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折角度不大于3度。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d(d为钢筋直径)并不得大于2mm。二、对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并且三个试件中至少有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。三、冷弯90后，弯曲背面不出现裂缝。(1)外观质量抽检10。目测兼用角度尺和钢直尺检查，裂纹用10倍放大镜观察，若有一个不合格，应逐个检查。(2)在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的接头，以200个接头为一批，(不足200个也按一批)随机抽取六个试件，三个作拉力试验，三个作冷弯试验。其试验方法JGJ272001标准，判别合格与否按TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范规定。(3)抗拉强度是否合乎该级别钢筋的规定值按TB10210-2001第4.2.4条判定。(4)每个焊工均应在每班工作开始前，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，经试验合格后方可正式焊接。5钢筋成型(随机抽查)钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1受力钢筋全长10mm2标准弯钩内径1800弯钩2.5d900弯钩5d3标准弯钩平直段长度3d4弯起钢筋的弯折位置20mm5箍筋内净尺寸3mm(1)重点抽查易发生偏差和桥梁的主钢筋。(2)用50m、5m的钢卷尺和300mm和1m钢直尺直接测量。(3)班组还应随工检查。（4）按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；三、钢 绞 线 制 束 工 序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1钢绞线外观质量、外形尺寸(每批进场抽查)(1)钢绞线钢丝表面不得有油、润滑脂等物质。钢绞线允许有轻微的浮锈和回火颜色，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝。(2)公称直径15.2mm，允许偏差：+0.4mm、-0.2mm，中心钢丝直径加大范围不小于2.5%，公称截面积140mm2。(3)盘卷尺寸为：内径不小于750mm，卷宽为75050mm或60050mm。（1）目测。（2）用分度为0.01mm的量具测量。（3）5米钢卷尺测量。（4）班组还应随工检查。（5）每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线，不足30 t也按一批计。每批抽检一次。2钢绞线堆放必须覆盖，距离地面的高度不小于200mm（1）目测。（2）300mm钢板尺测量3钢绞线弯曲矢高(每批进场抽查)钢绞线下料后，在自由放置的情况下任意1m范围内的矢高25mm。任取三根钢绞线在一米范围内拉水平线，用300mm钢板尺测量。4钢绞线下料(每周抽查二次)钢绞线下料长度按管道的平均长度另加1500mm作为各束的下料长度，其偏差为20mm。用50m钢卷尺测量，每次随机抽查三束。5钢束制束作业(每周抽查二次)每束钢绞线必须按设计图规定根数绑扎。用0.7mm铁线按1.5m间距绑扎。两端2米内按50100mm间距绑扎，并应确保顺直。目测，数根数，用5米钢卷尺测量绑扎间距，每次检查3束。6钢束堆放(1)钢束制作后以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。(2)编扎好的钢束，不应污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤，运输时严禁在地上拖拉。目测四、钢筋编扎工序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1编扎任务(逐片检查) 生产规格、梁号、直曲线、特殊要求及钢筋规格符合设计要求，工位符合工艺流程卡。(1)核对工艺流程卡、使用图纸和台位号。(2)查对有无变更通知。(3)班组编扎前必须核查。2钢筋编扎及预留芯管(逐片检查)钢筋编扎及预留芯管安装验收标准序号检查标准项目验收标准1底板钢筋间距及位置偏差8mm2橡胶管在任何方向与设计位置偏差1.与任何方向的偏差：距跨中4m范围内4mm，其余部位6mm3桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)15mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6其它钢筋偏移量20mm7钢筋保护层厚度与设计值偏差+5mm、08骨架稳定、垂直良 好9梁端胶管应支承在管道架上、保持顺直良 好10预留芯管与梁端锚垫板关系应垂直班组先通过自检、互检，再申请专检(1)目测检查梁体钢筋骨架顺直和钢筋位置。(2)对各种编号、规格钢筋，对照图纸数量。(3)用50m、5m钢卷尺和钢板尺(3001000mm)检查钢筋任何方向偏差。(4)用专用样板检查主钢筋弯起点位移用钢卷尺检查预留芯管偏差。(5)用锤击法检查钢筋和预留芯管绑扎是否牢固。(6)用吊线法检查腹板蹬筋垂直度。(7)预留芯管必须完全符合要求。五、新制模型验收序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1新制钢模型检查(逐片检查)新制钢模型验收质量标准序号检 验 项 目允许偏差1单扇模型全长2mm2单扇模型全高3mm3单扇模型方正(对角线差)3mm4单扇模型控制断面尺寸2mm5单扇模型挠曲3mm6单扇模型不平整度（含端模）2mm/m7端模预留孔偏离设计位置3mm8组装后相邻模板高低差，组装后相邻两模板板面错口及间隙2mm9组装后端模板的倾斜度3mm10组装后断面偏离梁中线0，+2mm11组装后桥面及防撞墙内侧宽度4mm12模型全长5mm13泄水孔位置5mm14下翼缘宽度0，+2mm15桥面内外偏离设计位置 2mm，+5mm 16组装后腹板上口宽度0，+5mm 17伸缩缝位置5mm18防护墙厚度0，5mm20模模板接缝密 贴21各种零配件齐全、密贴、完好22焊缝质量良好由总工程师组织工班长、技术人员和质检人员会同制造方共同检查验收。(1) 新制桥梁模型在预制台座上组装检查验收，并作为该模型的最终检查验收。(2)目测。各种零配件，接缝胶条等符合设计要求。(3)用专用工具检查板面不平、眼孔同心。(4)用拉线法检查模型挠曲。(5)用50m、5m钢卷尺和1m、300 mm的钢板尺、水平尺检查模型各部尺寸。(6)用锤击法检查各部零配件及牢固程度和焊缝质量。(7)用5m钢卷尺和1m、300mm钢板尺以及直角尺检查端模各部尺寸。(8)作好模型检查验收记录。六、模 型 安 装 工 序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法1模型安装(逐片检查)模型规格型号(包括直曲线)符合工艺流程卡，工位正确，与钢筋编扎任务一致。(1)核对工艺流程卡、台位号和使用模型。(2)班组安装模型前必须核对。2底模安装(逐片检查)底模安装质量检查标准序号项 目质量标准1底模全长5mm2底模跨度5mm3底模宽度 +5mm，04底板全长范围内横向偏移2mm5底模预留反拱 +5mm，-2mm6底模不平整度2mm/m7支座中心横向偏离设计位置3mm8支座螺栓中心位置偏差2mm9防落梁位置偏差2mm班组先通过自检、互检，再申请专检。(1)用50m、5m钢卷尺检查各部尺寸。(2)用拉线法测底模横向偏移。(3)用水平仪检查两端支座及预留反拱设置。3钢模型安装(逐片检查)模板安装质量检查标准序号项 目质量标准1底模总长5mm2底模板宽+5mm、03侧模总长5mm4桥面板中心线与设计位置偏差5mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6模板倾斜度偏差37底模、侧模及端模不平整度2mm/m8侧模、端模高度差5mm9桥面板及防护墙内侧宽度5mm10腹板厚度+5mm、011底板厚度（在内侧模下口至底模及端模下口高度）+5mm、012顶板厚度（端模或侧模顶至内模顶的高度）+5mm、013端模与底模中线偏移3mm14相邻模板面的错台2mm15防护墙厚度 +5mm， 016模型各处接缝紧贴密实19梁的支座板与底模、锚垫板与钢端模密贴20所有配件、螺栓、楔子和预埋件齐全、完好、牢固班组先通过自检、互检，再申请专检。(1)用50m、5m的钢卷尺和1m、300mm钢板尺检查模型各部尺寸。(2用水准仪测量标高，检查桥面内外侧偏位。(3)目测和锤击法检查各种配件、楔子、接缝、螺栓。(4)目测和用塞尺检查支座板与底模，锚垫板与端模的密贴情况。七、桥梁混凝土浇注、养护工序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1灌筑任务(逐片检查)灌筑的桥梁规格和设计的混凝土强度必须符合设计要求，灌注工位正确。核对工艺流程卡和台位号。班组灌注前必须核查。2开盘检查(逐片检查)（1）取得施工配合比通知单，确认本次浇注混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等已到达拌合站，不得采用边运输材料边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土浇注作业。（2）核对并检查骨料、水泥、掺和料、外加剂品种和质量。（3）混凝土搅拌站和输送设备处于正常状态，衡器已检查校正。（4）机具应进行试运转，并确认状态良好。（5）附着式振动器(包括备用振动器)，插入式捣固棒已准备，测试完毕。（6）水电供应系统保证，意外停水、停电的应急措施已落实。（7）容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案（如备用拌合站就位）。（8）浇注安全防范设施确认安全可靠。（9）模板、钢筋、制孔管和各种预埋构件等工序的检查签证及整修手续均已办妥。（10）抽拨管人员、机械、工具等准备就绪。（11）气象预报落实，适应各种气候的施工措施完备。（12）技术交底、劳动力(包括后备人员)、机电维修力量配备安排落实。(1)检查工艺流程卡及配料通知单。(2)设备试运转。(3)检查生产安排记录及执行情况反馈记录。(4)现场查看。(5)班组在开盘前必须检查并将情况反馈技术室。(6)原材料检验按铁科技（2004）120号客运专线预应力混凝土预制暂行技术条件执行。（7）每工作班进行砂、石含水率测试检查应不少于1次。 3砼 配 制(逐片检查)（1）混凝土配料必须严格按试验通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制。（2）混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每6个月系统校验1次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。根据施工配合比用料考虑下料冲量，由试验员复核。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次，秤料误差（均以质量计）规定为：水、外加剂、水泥、掺和料1%；砂、石2%（3）用水量控制：每次开盘前应进行骨料含水率测定，每班抽测2次，遇有雨雪天气增加测定次数，并按测定的结果及时调整混凝土施工配合比。浇注初期，参照施工配合比的用水量拌合混凝土，可根据实测混凝土坍落度适当调整用水量。但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整。用水量的调整应由工地试验员决定，其他任何人均不得擅自调整用水量，混凝土拌合物出机后严禁加水。（4）外加剂: 减水剂的掺量由试验室确定。外加剂开盘前应检查是否符合要求。采用粉剂时，减水剂按重量配制成20%浓度的溶液，配制时应使减水剂充分溶化，每罐净搅拌时间不少于5分钟。外加剂的比重范围根据试验确定。外加剂宜当天配当天用，如使用前一天配好的溶液，则重新搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。外加剂搅拌罐每半个月清理一次。 施工中发现外加剂或溶液有异常现象时应及时向试验员反映，不得擅自处理。 应随时检查外加剂溶液的比重是否与试验要求相符，配制的比例、比重和检查结果等应填写在施工记录中。由该工序技术负责人和试验室施控组一起负责施工控制检查，质检人员负责监察。(1)测集料含水率，计算施工配料通知单，检查台秤，测砼陷度。(2)用秒表测净拌合时间，根据需要取样作试件。(3)开盘后前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每十盘复检一次，使配料误差符合标准规定。(4)用水量控制，参照施工配合比的用水量拌合混凝土，根据实测塌落度可适当调整用水量。但当实际用水量合施工配合比相差较大时，必须加以调查，查明原因。骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数。水量的调整由工地试验员决定。(5)每班测定砼含气量(6)自查生产全过程。(7)检查拌合记录、灌注记录。4砼浇筑 (逐片检查)1.混凝土浇注前应按本章第“二”条的要求做好开盘检查，并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短灌筑时间，混凝土搅拌站及泵送设备均采用三套独立系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。混凝土浇筑应满足客运专线高性能混凝土暂行技术条件的有关规定和要求。2.混凝土模板温度宜在535（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度应为530（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量应控制在2%4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。3.混凝土浇筑和振捣（1）梁体混凝土浇筑系统采用混凝土自动搅拌站混凝土输送泵布料杆振捣设备的浇筑系统，采用三套独立的搅拌、浇筑系统配置，分层连续推移的方式，连续浇筑，一次成型。浇筑时间控制在6h以内。（2）泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。（3）梁体混凝土浇筑顺序由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度30cm。三套搅拌、浇筑系统逐套启动，其中两套负责箱梁一端混凝土的浇筑，另一套负责另一端的浇筑。混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处及底板混凝土，再浇筑腹板。当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，应采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆摸面。（4）浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。（5）混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位开启相应区段上的附着振动器。（6）梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹,使桥面达到平整，排水通畅。（7）在梁体混凝土浇筑构成中，应配备有足够的振捣作业人员，以满足混凝土浇筑与振捣相适应，确保混凝土浇筑质量和浇筑时间。（8）操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约20cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土浇筑过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土浇筑密实。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹,使桥面达到平整，排水通畅。（9）选择模板温度在535的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。（10）当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到30及以上时，应按夏季施工办理，可改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。（11）浇筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。（12）混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，每盘混凝土从加水搅拌起，45min内应泵送完毕。（13）当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，采取保温措施，按冬季施工处理。（14）认真填写混凝土浇注施工日志。工序技术负责人和试验室施控组一起负责控制检查，质检人员负责监察。(1)自查实际情况。(2)查养护记录。(3)每工作班进行砂、石含水率测试检查应不少于1次；对混凝土拌和物的坍落度进行测定，每拌制50 m3或每工作班测试应不少于1次；混凝土拌和物的入模含气量每拌制50 m3混凝土或每工作班应测试不少于1次；冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。每工作班至少测温3次并填写测温记录。(4)混凝土施工试件：脱模强度1组；初张拉4组；终张拉4组；标准试件28天15组/12组；(5)混凝土弹模施工试件：初张拉1组；终张拉3组18块；标准试件28天弹模3组18块；5混凝土洒水养护(逐片检查)(1) 当环境温度5以上时，桥面采用灌水养护。灌水时间在第二次抹面完成后0.52h(根据气温确定)，但应以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d以上。 (2)拆模后即对梁体洒水养护。(3)洒水养护以使梁体表面保持充分湿润为宜。环境相对湿度小于60%60%90%大于90%洒 水 天 数147可不洒水养护 (4)冬季养护应采取保温措施，当环境温度低于+5时，不得对混凝土洒水。（5）混凝土养护期间，混凝土内部温度不超过60，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。由工序技术负责人和试验室施控组一起负责控制检查，质检人员负责监察。(1)自查实际情况。(2)查养护记录。6混凝土蒸汽养护(逐片检查)(1)静停期：梁体砼灌注完毕至湿热养护之前的养护期限为静停期。棚温不低于5，时间为46h。(2)升温期：升温速度不得大于10/h。(3)恒温期：恒温时梁体表面混凝土温度不超过45，梁体芯部混凝土温度不宜超过60。恒温期一般不少于18h，具体时间可根据试验确定。(4)降温期：经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于100C/h。测温制度：(1) 升温、恒温、降温时每0.5h测温1次。(2)棚内各部位的温差应尽量控制一致,梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不宜大于10。由工序技术负责人和试验室施控组一起负责控制检查，质检人员负责监察。(1)自查实际情况。(2)查养护记录。八、拆 模 和 拨 管 穿 丝 工 序序号检查项目及次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1拆 模(逐片检查)(1)混凝土强度必须达到设计要求或技术文件要求，拆除为承重的模板的砼强度不得低于设计强度的60%。(2) 拆除模型梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。(3) 必须按技术部门签发的脱模通知单,核对梁号后进行脱模，未取得通知单不得脱模。气温急剧变化时不宜脱模。(4)拆模方法正确，对梁体和模板质量无不利影响。(5)拆模造成的梁体缺陷应立即进行修补。(1)试验室检查随梁养护试件，并将强度通知单送技术室和安质部。(2)技术室接强度通告单后检查温差，并下脱模通告单。(3)班组接脱模通知单后立即执行。2拔管穿束(逐片检查)(1) 拔管不得过早，亦不得过晚，应在砼初凝之后、终凝之前进行。(2)每次拔管不得多于2根，先拔芯棒后拔胶管，先拔下层后拔上层，先拔灌梁起始端，后拔灌梁结束端，且拔管方法正确。(3)拔管结束之当时，立即用特制的清孔器进行清孔检查，对孔道不畅通者应立即进行处理。(4)穿束方法正确，管道号和钢绞线单束根数符合设计规定。(1)用手指触压桥面砼，若不留凹坑即可开始拔管。(2)拔管时应先试拔，即拔出后孔道壁光滑、孔道内无落砂或残碴、管道上不附着水泥浆即可进行。否则应延长拔管道时间。(3)对图核查穿束是否符合设计。检查抽拔管和穿束记录。九、整 修 模 型 工 序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1钢结构模型(逐片检查)(1)对拆下的模型进行维护、清渣、涂油、更换损坏的零配件，对已松动螺栓拧紧。(2)及时更换损坏的防漏胶条和清除水泥浆。(3)模型变形、局部尺寸不能满足产品质量要求并经检查部门检查确认，应自行中修。(4)模型变形不能保证梁体外形尺寸和结构尺寸，或维修已达不到刚度和强度的要求，经检查部门确认后进行大修，修后经全面检查合格方可使用。(5)经鉴定不合格，但又无法修复达到技术要求，经总工程师批准予以报废，凡报废模型严禁投产使用。(6)详细记录每片模型的使用管理台帐(包括使用次数)。(1)目测。(2)用锤击法检查。(3)检查模型的使用管理台帐。(4)在模型上将需要整修部位作明显标记。(5)中修、大修的模型，经检查后确定修理部位以及修理方案。(6)大修后质检部门按新制模型的各项验收标准进行验收合格后才许投产使用。十、预 施 应 力 工 序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1梁体缺陷(逐片检查)找出梁体所有影响承载能力的缺陷。目测：全面检查梁体外观，重点检查腹板及下翼板，发现缺陷立即通知修整。2张拉任务(逐片检查)(1)梁体混凝土强度必须达到设计要求的规定值。(2)梁体有影响承载能力的缺陷，须事先进行修整并达到规定强度。(3)规格、梁号、直曲线、工位正确。(1)试验室检查随梁养护试件鉴定砼强度并将试验报告单分送技术室和质量管理室。(2)技术室、质量管理室共同鉴定缺陷修整情况。(3)班组根据技术室下达的张拉任务单校对是否与实际相符。3张拉设备(逐片检查)(1)张拉千斤顶校正系数不应大于1.05(用标准表校正)。(2)张拉千斤顶校正期限不超过1个月，张拉作业次数不超过200次。(3)使用的油表精度不低于1.0级。(4)油压表校正期限不超过一周。(5)油泵应经常保持良好的工作状态，保持油管不漏油，油泵不允许带病工作。(1)复核技术室提供的校正通知单。(2)检查千斤顶、油压表使用期限和完好情况。(3)检查油泵的工作状态。4预施应力(逐片检查)(1)张拉前混凝土强度、弹模达到设计要求，龄期不少于10d。(2)张拉前必须有技术部门的通知和油表读数值。(3)张拉时必须保证锚具、预留孔、千斤顶三者同心。(4)严格执行张拉程序：O初应力0.2k (作伸长值标记)张拉至控制应力持荷静停5分钟(测伸长值)回油锚固(测量总回缩量、测工作夹片外露量)。(5)锚固后应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩，经检查确认无滑丝、断丝现象后方可割丝。(6)每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。(7)钢绞线回缩量应控制在6mm/端以内。锚固后夹片外露量应不小于3mm，且平齐，夹片错牙不大于1mm，并应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。 (8)钢束的实际伸张值与理论伸长值相差在6%以上时，应查明原因，予以处理。 (9)纵向预应力终张拉结束时应在存梁台座上实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于1.05倍的设计值。(1)检查混凝土强度、弹模、龄期是否达到设计要求(2)目测检查张拉程序，油表读数。(3)严格控制静停时间和滑断、丝情况。(4)用钢直尺测回缩量，测锚塞外露值。(5)用实测钢绞线伸长值校核张拉控制应力值。(6)割丝前，质检人员检查张拉记录并签字。(7)本工序为后张法预应力梁的关键工序，必须严格控制，严格检查，任何异常现象都必须报告主管技术人员，不得擅自处理。(8) 同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每1000套为一批，不足1000套也按一批计，每批抽检一次，进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，5梁体检查(逐片检查)观察梁体有无因预应力引起的裂纹及其它缺陷，如有应及时处理。目测或用10倍放大镜观测：如发现裂纹应用20倍刻度放大镜测量裂纹宽度。十一、管 道 压 浆 工 序序号检查项目及频次技 术 标 准检 查 方 法 及 要 求1压浆前准备（1）终张拉完毕,应在48h内进行管道压浆，压浆前应清除孔道内杂物。并提前一天用水泥砂浆封锚，待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。（2）灌浆剂的水胶比（重量比）不宜超过0.33。灌浆剂、水泥以袋装重量计，水以桶装体积计，外加剂以重量计。现场压浆作业必须严格计量，灌浆剂、水泥、外加剂、水的秤量误差均1%。（3）压浆前应检查压浆泵、灰浆搅拌机运转是否正常，压浆管有无破损。（4）真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方，管道出浆口应装有三通管。 核对工艺流程卡及台位号。 目测。 班组自检。（4）搅拌机转速1000r/min；2管道压浆(逐片检查)（1）确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。（2）在安装完盖帽及设备后，将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.08MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。（3）启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于3mm3mm。（4）启动压浆泵，开始压浆。压浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5Mpa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。（5）浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。（6）压浆完毕，应填写压浆记录。(1)目测，查压浆记录。(2)班组自检(3)工序技术负责人和试验室施控组现场检查控制。(4) 检查孔道压浆浆体的流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率，同配合比、同施工工艺至少试验一次；(5)水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。每工作班至少留置一组（6块）边长为70.7 mm立方体试件，必要时增加留置一组同条件养护试件。3压浆质量(按班检查)（1）灌浆剂搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应连续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间不应超过40min。同一孔管道压浆应连续进行，一次完成。若因故障中途停顿时间超过20min，必须将已压入管道内的水泥浆全部用清水冲去，然后重压。孔道压灌浆顺序应先下后上，依次进行。（2）夏季施工时浆体温度不应高于25，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）,同时尽量安排在早晚压浆。（3）冬期季压浆时应掺加防冻剂，掺量由试验确定。采取加热措施并使浆体温度为1020，压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土温度不应低于5，否则应采取预热保温措施。（4）输浆管不宜过长，长度大于20m时，压力应提高0.1MPa。（5）管道压浆应饱满密实，对密实度有怀疑时应凿孔检查，如有不实应改进工艺。（6）试开阀门，如无灌浆剂反溢现象，则拆卸压浆扣碗和联接管，联接阀。拆卸压浆阀时间应视季节和气温而定，不宜过早。(1)定期检查，如对管道水泥浆密度怀疑时可随时凿开管道检查。(2)试验部门试压水泥浆试件检查。(3)泌水率及流动性由试验部门进行试验。十二、桥面防水层、保护