SE-6工业燃气增效丙烷天然气操作指南(目录、封面)20020604.doc

SE-6“超能”环保节能

新型工业燃气操作指南

第一章 概 述
SE-6“超能”环保节能工业燃气是以丙烷等石油气为基料，加入特种增效剂而制成的一种新型高效工业燃气。增效剂可在燃烧过程中激化基科，加速燃烧，使之瞬间释放出更多而更加集中的能量，形成集束火焰，以达到比乙炔等燃气燃烧时产生更高的温度。
这种创新工业燃气性能优于同类产品，能全功能取代乙炔气，是乙炔的升级换代产品。该创新产品符合经济可持续发展战略，以及环保”和“节能”两大基本产业国策，系国家环保总局确定的国家重点环保实用技术推广项目(环发［2002］11号)并获得两项金奖。
该燃气焊割性能通过了国家级检测认证(检NO：99009)，有环保检测报告(检No：2000-06) 、安全检测报告(公津消［2000］第43号)、热值检测报告(检测字第200-047-0720号)、铁路货运条件鉴定书(200YB字11-008号) ，系独家通过国家级鉴定的工业燃气新产品(鉴字［2000］第001号)。产业化和商品化手续齐备，大规模产业化局面已经打开并具有国际竞争的技术优势。

第二章 特 点

乙炔耗能高﹑污染大﹑价格贵﹑不安全。以烷烯烃气取代乙炔势在必行。目前，国内外的烷烯烃工业燃气技术普遍存在困扰全面取代乙炔的两大技术难关：①黑色金属熔接焊氧化严重而力学强度不够；②切割预热时间长。
SE-6“超能”新型高效焊割技术基于系统工程原理，综合运用多种机理实现了焊割性能的突破，其优点概括如下：
（1）
2.1先进: 焊割性能居领先水平, 温度超过乙炔; 焊接性能
可与乙炔妣美,抗拉强度490N/ｍｍ2, 冷弯角度90°。 2.2 经济：SE-6工业燃气成本仅为乙炔的50％左右；3公斤SE-6
燃气顶5公斤一瓶乙炔用，耗氧量2.5 ~ 3瓶；单
位长度的综合耗气成本比炔降低75%以上。 2.3 高效：穿孔预热时间比乙炔缩短50%左右；切割速度比乙
炔快30%；对50mm厚钢梁的正火速度为乙炔的1.75
倍。
2.4优质： 切割性能和质量超过乙炔气。切割面光洁，不塌
边；熔接焊性能不亚于乙炔，焊池流动性好，熔渣
上浮,不夹渣，无气孔；热矫形不氧化。
2.5安全： 爆炸极限范围仅为乙炔的1/10；燃点高于乙炔200
℃; 燃烧速度比乙炔慢3米/秒；压力仅为乙炔的
1/4;不回火。
2.6.环保：无污染。经北京市劳动保护科学研究所检测(检
2000-06)，符合TJ36-79 《工业企业设计卫生标
准》，系绿色气体。

第三章 用 途

可用于金属的焊接、切割、穿孔、切坡口、矫正、喷涂、淬火等需要火焰加工、火焰处理的金属加工业及维修行业，以及玻璃品
的热加工等，可以这样说，凡是属于利用乙炔气火焰进行加工的作业，均可用SE-6工业燃气取而代之。

（2）
第四章 性 能

SE-6与乙炔性能指标对比如下：

指 标
SE-6
乙 炔
最高火焰温度 (℃)
3400
3150
热 值 (Kcal/ｍ３)
23740～23840
13068
沸 点　 (℃)
-42
-63
燃 点 (℃)
465
305
燃 速 (m/s)[1]
4.5
7.5
爆炸极限 (%)[2]
2.0~9.8
2.5 ~ 82
CO 含量 (mg/m３)
4.6 ( < 30)

CO2 含量 (ppm)
11086( < 15)

NOx 含量 (mg/m３)
3.25 ( < 5 )

SO2 含量 (mg/m３)
＜1.0
2280
PH3 含量 (mg/m３)
＜0.3
1214
切割预热时间 (s)[3]
2～3
4～5
穿孔预热时间 (s)[3]
5～8
11
切割厚度 (mm)[4]
45/150/450
30/100/300
切割质量
光洁
粗糙、塌边、多渣
抗拉强度(σbN/ｍｍ2)
490
365
冷弯角度 (°)
90

热矫正速度 (m/h)[6]
90

回火率
4
回火
容 量 (Kg/瓶)
5/15/30
5
有效装载率 (%)[5]
33/34/63
9
比 重 (Kg/ｍ３)
1.354
1.091
分子量 (克分子)
43.95
26.4
注：[1] 在氧中 [2]在空气中
[3] 切割12mm钢板 [4]G01-30/G01-100/ G01-300 割炬
[5] 气重量÷总重量 [6]钢梁厚50mm

（3）

第五章 配 套
5.1.12L(5Kg)、40L(15Kg)或72L(30Kg)工业标准专用钢瓶。
表1. GK型机用等压式快速割咀规格
割炬型号
割咀型号
切割低碳钢厚度
(mm)
气体压力(Mpa)
气割速度
(mm/min)
切割气流量
(m3/h)
SE-6
氧气

GK
1
5～10
0.05
0.6
700～500
1.25
2
10～20
＂
＂
600～380
2.230
3
20～40
＂
＂
500～350
3.480
4
40～60
＂
＂
420～300
5.440
5
60～100
＂
＂
320～200
7.840
6
100～150
＂
0.7
260～140
10.680
7
150～200
＂
＂
180～130
13.900
8
180～240
0.06
0.75
160～120
15.800
9
200～280
＂
0.85
130～100
20.350
10
250～300
＂
1..0
110～90
27.000

［注］氧气压力0.35～0.4Mpa即可，而实际定为≥0.6 Mpa，
以便减少LPG 残液
表2．G01型手把射吸式割咀规格
割炬型号
割咀型号
切割低碳钢厚度
( mm )
气体压力( Mpa )
切割速度
(mm/min)
SE-6
氧气

G01-30
1
5～20
0.045～0.05
0.6～0.8
700～600
2
20～35
＂
＂
650～400
3
35～50
＂
＂
450～300

G01-100
1
50～70
0.045～0.05
0.07～0.8
350～250
2
70～100
＂
＂
300～220
3
100～130
＂
＂
260～200

G01-300
1
130～170
0.05～0.06
0.8～0.9
210～170
2
170～210
＂
＂
180～140
3
210～260
＂
0.9～1.0
150～110
4
260～320
0.06～0.07
1.0～1.1
120～80
5
320～370
＂
1.1～1.2
90～60
6
370～450
0.07～0.08
1.2～1.3
70～50

[注]： 为了确保在不利条件下正常工作和简化操作，SE-6燃气压力选定≥0.045，G01-30和 G01-100割炬一般选定0.05Mpa，实际在≥0.001即可工作。

（4）

5.2.可沿用丙烷、乙炔减压阀，可沿用乙炔焊、割炬。
5.3.可沿用丙烷火咀, 若用SE-6专用器具，其效果更佳。
5.4.增效剂充装设备(手动、半自动、自动三种型号)。

第六章 差 异

1.SE-6燃气与乙炔的主要差异如下：
6.1.1燃烧速度比乙炔慢3m/s，火焰最高温度点比乙炔远离火咀端面，这有助于增大切割厚度。
表 3. 　　H01 型 焊 咀 参 数
焊炬
型号
焊咀
型号
参考焊接厚度(mm)
气体压力( Mpa )
SE-6
氧气
H01-2
1
0.5～1.0
0.001～0.01
0.101～0.125
2
1.0～1.5
0.125～0.175
3
1.5～2.0
0.175～0.20
H01-6
1
2.0～3.0
0.01～0.03
0.20～0.25
2
3.0 ～5.0
0.25～0.35
3
5.0～6.0
0.35～0.40
H01-12
1
5～7
0.01～0.03
0.40～0.5
2
7～9
0.5～0.6
3
9～12
0.6～0.7
H01-20
(焊、烤)
1
10～14
0.02～0.04
0.6～0.7
2
14～17
0.7～0.75
3
17～20
0.75～0.8
H01-40
(焊、烤)
1
20～30
0.03～0.05
0.8
2
30～40
0.8
3
40～50
0.8
散 状
30～40
0.8
［注］专用烤炬并配大号烤咀可对50～120mm钢梁实施热矫形
6.1.2 SE-6标准气的分子式为C3H8，而乙炔的分子式为C2H2，因而
燃烧后，SE-6生成的水分为乙块的4倍；
（5）
6.1.3同等工作条件下，单位时间内 SE-6燃气的耗气重量比乙
省得多而耗氧量也基本相同；但SE-6切割单位长度的耗氧量
与乙炔相当；
6.1.4饱和蒸发压力比乙炔低；
6.1.5 温度比乙炔高250℃；
6.1.6比重比空气重；
6.1.7 单位重量热值平均比乙炔高82％；
6.1.8 SE-6的中性焰颜色为明亮的浅蓝色，而乙炔为明亮的蓝色， 且亮度比SE-6更耀眼。SE-6的氧化焰的颜色与乙炔中性焰的渣来不及从割缝流落而造成尾拖量(下部拉痕后倾)或凹陷；切割速度慢或过慢，则因氧气过量且温度过高，造成切断面粗糙或拉痕。保持割咀与割件的间距适中。其速度过快时，因受梅花状预热侧火产生了切割效应以及高压氧受到严重扰散，而造成沟槽或深拉痕；其间距过大时，因降低了预热效果而顶起焊蚕或卷曲且切断面不光滑乃至引起斜坡。
上述八点差异给SE-6的应用操作要领带来下列差异：
6.2.1 点火时，需微开焊割炬的SE-6阀门和混和氧阀门，并缓慢
而交换增加供气量，且要领先增加供氧量，否则易熄火。
6.2.2 SE-6的配氧压力要比乙炔高0.1Mpa以上，以提高射吸能
力，并减少残液。
6.2.3 同等工作条件下，对SE-6的供氧量应比乙炔的大，而燃气
的供应量应比乙炔少。
6.2.4 SE-6能在气瓶内剩余压力≥0.01Mpa的低压下正常工作，而
不象乙炔那样，出于安全要求剩余压力应≥0.1Mpa。
6.2.5 SE-6的中性焰颜色应调成明亮(比乙炔暗一些)的浅蓝色，
而不象乙炔那样调成明亮的蓝色，否则便成为氧化焰。
6.2.6 预热开始时，火咀端面应靠工件表面很近，旨在利用侧火快
速预热 而不会回火；待工件发红时，再调远火咀与工件的
距离，以保持最高温度点正好落在工件表面上。
6.2.7 SE-6气瓶放置在地面而实施高空作业时，应适当提高输出
压力，否 则会因压力为重力所抵消而造成供气不畅。
（6）
第七章 操 作
SE-6与乙炔的操作和安全规程大同小异，但毕竟SE-6燃
气与乙炔不同,因此操作工艺与乙炔不尽相同,切不要拘泥于乙炔的操作习惯，新的燃气须施行新的工艺。只有燃气性能、配套
工具和操作工艺三者全面优化并有机配合，才能达到燃气焊割
性能的最佳化，否则就不能充分发挥SE-6的性能优势。
(一)切割操作规程
在优化配套前题下，供气压力、供气量、配氧比、割咀与割件
的距离和倾角、切割速度诸操作工艺参数得到优化协调，才能
充分发挥SE-6的性能优势。其操作要领如下：
7.1.严格按照国标GB9448-88《焊接与切割安全》规程操作。
7. 2. 根据割件厚度，参考表2选用相应的割炬及其割咀型号。
7.3.根据割咀型号，选择适宜的供氧压力。
7.4.开启SE-6燃气瓶阀门，高压便可达到表4相应压力值，该值
随环境温度高低和液化石油气的丙烷含量的多少而不同。
7.5.点火时,应先微开SE-6燃气调节旋钮,后微开预热氧气调节旋
钮,并且，割咀尽量靠近工件表面，否则难点燃。
7.6.交替而缓调割炬燃气和预热氧调节旋钮，以增大供气量，直
至似脱焰而非脱焰状态,且发出强呼啸声，供气量便达到最大
值。并根据工件厚度和材质调定供气量。SE-6燃气低压调节
范围为0.045～ 0.08Mpa(参考表2), 一般调定为0.05Mpa左
右即可。
7.7.对平板工件预热时，将内焰调成亮蓝色而呈中性焰，供气量
随工件厚度、熔点和导热性增大而增大。并保持焰芯垂直且
尖端刚刚触及工件表面，以便使火焰最高温度点正好落在工
件表面，从而缩短预热时间。
7.8.对圆钢预热时，以中性焰保持焰芯沿径向(指向圆钢柱心)预
热快，待激活时再旋转割炬，以便沿弦线方向切割。
7.9.预热至活化状态时，逐渐开启切割氧旋钮，以供应足够的切
割氧；同时操纵割炬将割咀略微抬高一点再开始切割，并保
持割咀端面与割件间隙为8～12mm，且保持割咀稍微后倾 ，
（7）
表4. 丙烷含量不同的燃气压力与温度的关系
丙烷含量
(％)

压力
(Ｍpa)
温度
(℃)
10％
20％
30％
50％
-30
0.017
0.034
0.05
0.084
-20
0.024
0.048
0.073
0.12
-15
0.08
0.10
0.126
0.17
-10
0.11
0.13
0.16
0.21
-5
0.13
0.16
0.19
0.25
0
0.15
0.19
0.22
0.29
5
0.18
0.22
0.26
0.34
10
0.21
0.26
0.23
0.4
15
0.25
0.32
0.36
0.46
20
0.28
0.33
0.41
0.53
30
0.39
0.47
0.53
0.69
40
0.5
0.60
0.69
0.89

以便熔渣流畅。一般穿孔时用氧化焰，切割时用中性焰。
7.10.切割薄钢板时：供气要小，微偏碳化焰，焰芯尖端距钢板表
面远而不宜近，大倾角，快速切割。
7.11.单瓶供气时，采取下列措施缓解蒸发量不足导致结霜而供不
应的问题：
① 提高氧气的输出压力，②选择大直径工业气瓶，③倾斜（相
对水平面倾斜角≥ 20℃）放置气瓶（禁止倾倒）④间歇或几瓶轮换使用。
7.1.每个15 kg气瓶中的SE-6燃气最大蒸发量为1m3/h(1.35Kg/h)，耗气量大时，需多瓶通过汇流排并联供气。
否则可能因需大于供而导致气路或钢瓶结霜。
7.13.集中供气室内应有暖气，还要经常开窗。如果管道很长或气
密性差，则应适当提高管道的输入气压，以补偿终端压降。
其补偿值为0.02Mp左右。

（8）
7.14.高空作业时，应适当提高减压表的输出压力，以补偿垂直气管中气体重力抵消的工作气压。
7.15.关气程序:切割氧 Ù SE-6燃气Ù预热氧Ù分别关闭氧气和
SE-6燃气的减压阀。
(二)焊接操作规程
由于SE-6燃气与乙炔气在火焰性质、火焰温度的不
同，及所用焊嘴的差别，使得在火焰运用上产生很大差异，
就造成了熔接焊的操作工艺有较大差异，因此不能完全按
照乙炔的工艺习惯进行操作。须注重协调掌握下列相辅相
成的诸工艺因素：供气压力、供气量、 混合比、焊接速
度、操作手法、焰芯倾角及其尖端与焊件的间距、和焊丝
材质等。其操作要领如下：
7.2.1.切割操作规程条款1、4、5适用于焊接。
7.2.2.根据焊接厚度，参考表3选用相应的焊炬及其焊咀型号。
7.2.3.根据割咀型号参照表3调节氧气低压，小于6mm的焊件，
调定范围为0.101～0.8 Mpa。
7.2.4.参考切割规程条款4调定SE-6燃气的高压，并参照表3将
其低压调定为0.001～0.05Mpa，一般调定为0.02～
0.03Mpa。
7.2.5.根据焊材和焊咀型号选用适当焊丝，黑色金属熔接焊选用
HO8Mn2Si和HO8A等焊丝可提高焊接质量，亦可以手用普
通8～10号圆丝代用。
7.2.6.交替而缓调焊炬的燃气和氧气两个调节旋钮，可将供气流
量调至最大。可根据焊件厚度、熔点和导热性，调定供气
流量。供气流量将随着这三个参数增加而增加，气流发出
的＂嘶嘶＂声越强，供气流量便越大。
7.2.7.通过调节氧、燃气比值，并根据焰芯颜色和内焰长度，调
定火焰种类(见表5)，大多数金属的熔接焊采用中性焰或
微偏碳化焰(见表6)。因SE-6燃气温度高，普通碳钢熔化
焊一般采用微偏碳化焰为宜。
7.2.8.调准碳化焰和微偏碳化焰：焰芯明亮，呈浅蓝色，长度较
（9）
短，焰芯尖端暗灰段最短，而外焰断断续续有零星桔红色
流星(见表 5)。微偏碳化焰：桔红色流星比中性焰略多一
点，焰芯尖端暗灰段比中性焰略长一点，且焰芯尖端稍带
一点浅绿色。
表5 火 焰 种 类 及 特 征
火焰种类
特 征

中性焰
内焰呈明亮的浅蓝色；内焰较短，而暗蓝色位于内焰尖端2～4ｍｍ，系中性焰的最高温度(>3150℃)区,亦称还原区; 外焰呈淡蓝色并夹杂闪动的橙黄色火星。

碳化焰
焰芯呈亮绿色；内焰最长，而呈淡绿色；外焰内轴呈桔红色，而外层呈浅蓝色，碳化焰最高温度为2700～3000℃，游离碳含量高，具有较强的还原和渗碳作用。

氧化焰
内焰呈明亮的浅紫色,焰芯和内、外焰均最短,而且随着氧气量和压力增大,火焰就越短，噪声也越大；外焰挺直且呈蓝色,氧化焰因含氧量高,氧化严重,而温度最高,可达3400℃。
7.2.9. 清理工件后完成定位焊，焊嘴以80°左右大倾角用火焰预
热起焊处, 须出现清晰明亮的熔池后，再输焊丝，且焊嘴
以 20°～80°倾角从对一端20mm处施焊。
7.2.10.保持内焰尖端距焊件或熔池3～5mm以上而宜远不宜近。
内焰切触到熔池或工件上，否则氧化严重,降低焊接质量。
7.2.11.根据气流量,通过调整焊嘴与焊件表面的夹角〆，可调节所
需的焊接度, 〆随着焊件厚度、熔点和导热性的增大而增
加(见表7)，而〆(〆≤90°) 越大，焊件吸收热量越多，
升温就越快，并增加熔深。
7.2.12.严格控制熔池温度，防止过烧和水分子分解而造成的二次
表面氧化所形成的“麻点”带。其操作工艺：①供气量适
当，②微偏碳化焰，③焰芯尖端适当远离熔池④保持适当
的焊速；⑤运用挑动手法：火焰交替指向熔池或焊丝。

（10）

表6 各种金属材料气焊火焰的选择
焊件材料
应用火焰
焊件材料
应用火焰
低 碳 钢
中性焰或
微偏碳化焰
镍不锈钢
中性焰或
微偏碳化焰
中 碳 钢
中性焰或
微偏碳化焰
紫 铜
中性焰
低合金钢
中性焰
锡、青铜
微偏氧化焰
高 碳 钢
微偏碳化焰
黄 铜
氧化焰
灰 铸 铁
碳化焰或
微偏碳化焰
铝及其合金
中性焰或
微偏碳化焰
高 速 钢
碳化焰
铝、 锡
中性焰或
微偏碳化焰
锰 钢
微偏氧化焰
蒙乃尔合金
碳化焰
镀锌铁皮
微偏碳化焰
镍
碳化焰或
微偏碳化焰
铬不锈钢
中性焰或
微偏碳化焰
硬质合金
碳化焰

表7 焊件厚度与〆的关系
焊件厚度(ｍｍ)
焊嘴与焊件平面的夹角〆(°)
≤1
15
1～3
20
3～5
40
5～7
50
7～10
60
10～15
70
≥15
80
7.2.13.根据焊件厚度和熔点保持适当焊接速度，以便确保焊接质
量和提生产效率。对厚度大和熔点高的焊件，焊接速度
应慢些，以保证熔深而避免未熔合的缺陷，但太慢会因
过热影响而降低焊件机械性能,对于低熔点和薄焊件焊接
（11）

速度应快些,以免烧穿和过热而降低焊接质量。
7.2.14. 确保熔池具有充分(薄焊件几秒，厚焊件十几秒)的冶金过
程：熔透焊件,氧化物脱氧,熔池内气体逸出，熔渣上浮，
结晶和相变，以避免夹杂和气孔。这是提高熔接焊机械
性能的关键之一。可利用焊丝不断扰动熔池，促进上述
过程。
7.2.15. 焊丝与焊嘴应作均匀协调的摆动：焊嘴沿焊缝向上挑动，
交替加热焊件和焊丝而焊丝与焊件之夹角在90～100°为
宜，在焊池前半圆中间作上下跳动，并保持焰芯指向熔
池中心，且推动熔池以适当的速度向前移动而焊丝与焊
件之夹角在90～100°为宜，在焊池前半圆中间作上下跳
动并通过向前拖动划破熔池前缘，以便提高焊接速度。
摒弃乙炔横向摆或螺旋手法
7.2.16. 应保持火焰罩住熔池,调节能率时火焰最好不要离开熔
池，以保熔池不至于使空气中的氧、氮、氢等损害焊缝机
械性能的气体熔池。
7.2.17. 接头时，应重叠焊接5～10mm，并重新加热产生熔池，但是要少加或不加焊丝。
7.2.18. 收尾时，应加快焊速，焊嘴倾角减小至20～30°并多填
入焊丝。填满熔池弧坑后，慢慢撤离火焰。为了更好地填
满弧坑和避免熔穿及焊缝收尾处过热，应逐渐减小焊嘴倾
角，烧焰芯指使火焰交替对准焊丝并兼顾加热熔池或添满
熔池。
7.2.19. 焊件冷却几分钟后，使用氧化焰怏速扫烤焊件三～五次，
以退火并除掉氧化皮。
(三) 火焰矫正操作规程
其工件形状五花八门，尺寸大小千差万别，新燃气火
焰矫正工艺难于详细规范；况且SE-6 烤炬及其操作工艺
有别于乙炔 ，因 而只好暂提出几条粗略原则和实例仅供
参考。
（12）
7.3.1. 参见表8，根据工件厚度正确选择烤炬及其烤咀型号；

表8 火焰矫正工艺参数
烤炬型号
烤咀型号
工件厚度
(mm)
气体压力(mpa)
SE-6
氧气
H100
5
4
3
80～120
20～70
8～14
0.08～0.1
0.05～0.08
0.05
1.01
0.8
0.6
H60
5
4
20～50
8～20
0.07
0.05
0.7
0.6
H100
H60
强力平面
大号
(烤面)
0.1
1.01
中号
(烤面)
0.07
0.8
小号
(烤面)
0.05
0.6
[注] H100的氧气最大供气量为10 m3/h、、；H60则为6 m3/h

7.3.2. 根据工件火焰矫形的类型正确选择热烤的方式：烤点、线、
面、三角。操作工根椐基本要领、经验以及不同工件抉择
相应的施烤工艺，其典型实例图示图1～6：
7.3.2.1图1示明T型工件施焊后火焰矫正的烤点位置。
7.3.2.2对图2所示方槽工件底四边施焊后变形，中心部位受应力
作用而凸需用烤点法，也称梅花烤法矫形：点与点间距一
般取50～80mm；根据面积及其变形量大小增减烤点数；且
一定要烤红透。

图1 烤 点 图2 烤点矫正凸面

（13）

图3 烤线弯板 图4 烤线矫正扭曲面

7.3.2.3 对于图3A所示厚度为10mm的板金工件实施烤线致弯时，度
一般为6mm，深度1.5～2mm，速度200mm/min,加热时间20～
30秒（仅为乙炔的一半）；烤后的变形量为4mm，变形角度
为 2°。但是，对图3B所示厚度为30mm的板金工件，因B
工件比A工件厚，所以烤炬和能率均须增大，且加热宽度为
18mm,深度4mm，加热速度和加热时间与A件相同,而变形量
为3mm,变形角度为2°；
7.3.2.4 图4：用烤线法矫正扭曲的钢板；
7.3.2.5 图5：工件施焊前，通过大喷咀烤面大面积除湿；
7.3.2.6 图6：找出施焊后吊杆构件变形的弯曲点和受力点后，通
过烤突出部位来矫正。

图 5 焊前除湿 图6 吊杆矫正

7.3.2.7 图7A：对ф300mm～ф1000mm管件，采用菱形加热方式矫
正，并要求烤点红透，矫正点数视工件长度而定。
（14）
图7B：对ф50mm～ф200mm管件，采用点加热方式矫正，并
要求烤点红透，矫正点数视工件长度而定。
上述两种工件矫形所使用的工具为：H100、H60和强力平面烤咀。

加热部位 加热部位
A B
图7 弯管矫正
7.3.8 图8、图9：管件煨弯作业时，视管径大小选择烤咀型号。对ф4″～ф2′以内的管件均无需灌沙即可煨弯。对超粗管件煨弯，根据图纸形状要求制作简易胎位，并将管件放在胎位上进行加热。

加热点

A 矫形前 B 矫形后
图8 细管煨弯

菱形烤面

A 矫形前 B 矫形后
图9 粗管煨弯
第八章、处方
有些操作者由于长年使用乙炔气，所以对乙炔的操作习惯根深蒂固，而又往往忽略SE-6燃气与乙炔气的差异，因而有时不免产生一些问题。实际上，掌握SE-6燃气的操作方法并不难，难就难在需要对原操作习惯进行某些转变。
（15）

8.1. 焊 接
常见焊接问题及其处方如下：
8.1. 一次氧化严重：焊池不清晰，气泡多，出现火花飞溅或沸腾现
象。
其解决措施如下：
8.1.1.1 调好中性焰或微碳化焰；
8.1.1.2 保持内焰尖端距焊池表面3~5mm以上；
8.1.1.3 适当加大供气流量；
8.1.1.4 保持火焰始终遮罩熔池；
8.1.1.5 适当提高焊接速度和加大焊嘴倾角；
8.1.1.6 运用右焊法：火焰指向左侧焊波而向右侧施焊。
8.1.2. 二次氧化严重：在焊肉两侧呈麻点(点氧化)带；焊接过程中在熔池两侧出现闪烁的亮点。
这是由于温度过高使水蒸气分解产生的氧与过热焊件表面接触而生成二次氧化膜所致，但并不会影响焊件的机械强度。
其解决措施如下：
8.1.2.1 适当加大内焰尖端与焊件表面的间距；
8.1.2.2 减少供氧量，并使火焰微偏碳化焰；
8.1.2.3 运用挑动手法：操纵焊距，使焰芯轮流指向焊池或焊丝；
8.1.2.4 适当加快焊速；
8.1.3. 焊缝机械性能差：夹渣 、有气孔、脆性增加。
其解决措施如下：
8.1.3.1 关键是保持溶池具有充分的冶金时间，并通过焊丝和火焰
气流不断动或搅拌熔池；
8.1.3.2 关键是保持溶池具有充分的冶金时间，并通过焊丝和火焰
气流不断动或搅拌熔池；
8.1.3.3 适当调整供气量；
8.1.3.4 保持焊池形状并尽量避免破损而使熔渣搅入焊缝；
8.1.3.5 适当放慢焊速并增大焊嘴倾角；
（16）
8.1.3.6 适当降低焊缝液态金属的冷却速度。
8.1.4. 成形不好或凹陷，溶池内液态金属被气流吹溢。
其处理工艺如下：
8.1.4.1 适当增大焰芯尖端与焊池之间的距离；
8.1.4.2减小焊嘴倾角；
8.1.4.3 减少燃气供气量；
8.1.4.4 降低氧气压力。
8.1.4.5 运用挑动手法：操纵焊距，使焰芯轮流指向焊池或焊丝；
8.2. 切 割
8.2.1. 解决预热慢问题：
8.2.1.1开始预热时，割咀端面贴近工件表面，以便充分利用侧火
初始预热；并随割件变红，应适当稍增加割咀与工件的距
离，并保持锯齿状焰芯尖端刚刚触到工件表面上，以使火
焰最高温度点正好落在工件表面上。习惯乙炔气的操作师
傅易犯的通病在于：割咀端面与工件表面的间距太大，而
使火焰的最高温度点未着落在工件表面上；
8.2.1.2 增大供气量；
8.2.1.3 将喷嘴孔径扩至1.5mm；
8.2.1.4 运用快速割咀以及其它新型割咀；
8.2.1.5采用增效器。
8.2.2. 解决切断面不光滑、有缺损问题：
8.2.2.1清洁火咀。火咀喷口脏致使氧气流偏散且吹渣不畅，造成
切断面凹坑和下陷。
8.2.2.2恰当调节预热供气量或温度。预热过热造成割件塌边且浪
费气体。
8.2.2.3适当控制切割速度。切割速度稍快或过快，则割缝来不及
穿透且
8.2.2.4适当调节切割氧。供氧量过多或压力过大会产生拉痕；反
之吹渣不利且切割速度慢。
8.2.2.5保持割咀与割体的间距适中。其问题小时，因受梅花状预
热火产生了切割效应以及高压氧严重扩散，而造成沟槽或（17）
拉痕；其间距过去时，因降低于预数量预起焊渣蚕或卷曲，
且切割成不光滑乃至引起斜坡。
8.2.2.6 检查割咀质量并维修或调换；
8.2.3 解决挂渣多及粘渣问题：
8.2.3.1 根据割件厚度调节相应的预热供气量；
8.2.3.2 根据割件材质叁照表6和表5调准火焰类型；
8.2.3.3 调节切割氧的供氧量，使之与预热能率相匹配；
8.2.3.4 提高切割速度；
8.2.3.5 增大割咀端面距割件表面的间距；
8.2.3.6 检查割咀质量并维修或更换；
8.2.3.7 依不同厚度正确选择割炬及其割咀型号。
8.2.4 解决流渣太多问题：
8.2.4.1 降低预热供气量；
8.2.4.2 减少切割氧；
8.2.4.3提高切割速度；
8.2.5 解决割件背面割缝边缘凝渣多问题：
8.2.5.1 适当增大预热供气量；
8.2.5.2 调节切割氧，使之与预热能率相匹配；
8.2.5.3 保持适中的切割速度。
8.2.5.4 适当提高供氧压力。
8.2.6 解决