再生器施工方案.doc

榆横煤化工项目一期Ⅰ工程
60万吨/年DMTO再生器现场组焊方案
1 概述
1.1 榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程，60万吨/年DMTO联合装置DMTO单元再生器（1190R1102）规格为Ф5500×Ф7000×36459×22/24/26。该设备由设备制造厂进行半成品预制，壳体分片供货到现场，由我公司进行现场组焊、开孔，为保证现场组焊在安全施工的同时保证施工质量和进度，特编制本施工方案。
1.2 再生器设计参数
执行法规
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术检查规程
质检特函[2010] 86号关于《固定式压力容器安全技术监察规程》实施意见
压力容器类别
Ⅱ类(D2级)
执行标准
GB150-2011,GB50474-2008、70B124-2002、SH/T3504-2009、SH/T3601-2011、JB/T4710-2005
介质
烟气、催化剂
焊接接头无损检测
A、B类
射线
100%Ⅱ级合格
全容积
721.4 m3
介质特性
第二组介质
超声
%20 Ⅰ级合格
装量系数

最高(低)工作温度
720 ℃
C、D类
磁粉
100%Ⅰ级合格
液压试验压力
立式
MPa
最高工作压力
0.2 MPa
渗透
% 级合格
卧式
MPa
设计温度
720/450 ℃
基本风压
400 Pa
气密性试验压力
mm
设计压力
0.25 MPa
地面粗糙度类别
B 类
衬里
厚度
150 mm
腐蚀裕量
3 mm
抗震设防烈度
6 度
体积
M
焊后热处理
否
设计地震分组
第一组
外表面积
M2
焊接接头系数
1.0
设计基本地震加速度
0.05 g
防火层面积
m
设计使用寿命
20 年
场地土类别
Ⅱ 类
壳体和封头材料
Q245R
1.3 主要工程量
序号
零部件名称
规　　　格
质 量
工艺要求
（Kg）
1
裙座
Φ5500×1400×18mm
5621

2
锥体
Φ5500×7000×26mm
6507

3
上筒体
Φ7000×10000×22mm
35997

4
下筒体
Φ5500×8000×22mm
23088

5
上封头
Φ7000×22mm
10467

6
下封头
Φ5500×22mm
7799

7
其他
补强圈、接管、法兰、人孔、补强圈等
7131.6

合 计
96610.2kg
1.4再生器现场组焊的质量目标和安全施工指标
1.5.1质量目标：
（1）交验一次合格率　　100％
（2）焊接一次合格率　　≥96％
（3）物资使用合格率 100％
（4）不发生重大质量事故
1.5.2安全施工指标：
（1）轻伤事故率　　　 ≤4‰
（2）重伤事故、死亡、重大火灾、爆炸、设备事故为零
（3）无环境污染和职业病伤害
2 编制依据
2.1《钢制压力容器》GB150－2011
2.2《石油化工静设备安装工程技术规程》SH/T3542-2007
2.3《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH/T3524-2009
2.4《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011
2.5《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011
2.6《钢制塔式容器》JB/T4710-2005
2.7《石油化工钢制压力容器》SH/T3074-2007
2.8《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH/T3524-2009
2.9《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007
2.10《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88
2.11《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999
2.12《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007
2.13《设计说明书》 及再生器施工图及排版图
2.14洛阳院相关技术文件规定
2.15中煤项目管理规定
3 施工前准备
3.1施工技术准备
3.1.1施工方案审批完、技术安全交底完、材料预算编制。
3.1.2绘制排版图（厂家提供）
3.1.3 绘制焊接焊工布置图和射线检测布片图
3.1.4根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。
3.1.5开工前应进行图纸会审。对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明
文件，并对改动部位作详细记载。
3.2 施工现场施工准备
3.2.1具有经批准的开工报告。
3.2.2施工现场场地应整平夯实，设置各专用区域，留出足够的循环通道。组焊平台和施
工机具应安规定位置就位。
3.2.3现场施工人员及检测单位均应经过总包、监理、业主批准持证上岗
3.2.4施工现场用电及其它设施齐备，工卡具、样板应合格。计量器具应在周检期内。
3.2.5半成品、零部件及焊材应按施工方案要求运进施工现场。
3.2.6现场消防器材、安全设施应符合要求。
4 施工工艺流程
现场制作组焊设备安装流程，如下图： 图-1
筒体、封头半成品验收
封头、锥体组焊成型
筒节组焊成型
组焊成段
划线
组焊接管
组焊内件
组焊附件
分段吊装
划线、组焊接管
吊装上封头
共检验收
交　工

5 材料检验
5.1材料、外购半成品及配件的管理
5.1.1材料、外购半成品及配件的接收、检验
（1）制造受压元件用的材料和数量较大的非受压元件用材料的供货状态应符合施工图的
要求，且应有符合《压力容器安全技术监察规程》规定的质量证明书（材料生产单位提供
的材料质量证明书原件或盖有材料经销单位红章和经销单位负责人红章的材料质量证明
书复印件）。材料实物上应有与质量证明书相符的清晰、完整的钢印标记，且材料实物的
规格、尺寸应与材料质量证明书一致。
（2）外购半成品（封头、锥体）应有符合《压力容器安全技术监察规程》规定的受压元
件产品质量证明书、产品合格证和当地锅检所签发的监检证书。外购半成品应经形状和尺
寸检查合格，每件半成品上的材料标识、出厂标识、组装标识应齐全清晰且与制造厂提供
的排板图一致。
（3）配件（特别是法兰、法兰盖等锻件）应有符合《压力容器安全技术监察规程》规定
的受压元件产品质量证明书、产品合格证，其规格、数量应与材料预算相符，实物上的永
久性标记应与质量证明书一致。
5.1.2材料、半成品、配件的保管
受压元件用材料经检验合格后入库保管，由材料质量负责人在材料质量证明书上编制材料标识号（焊条以出厂批号作为其材料标识号），并将材料质量证明书复印件发主管技术员，由主管技术员将材料标识号标注到排板图上，由施工班组在下料时将材料标识号用钢印打到每一受压元件上。
5.1.3材料、半成品、配件的使用
（1）材料分割前或将要被加工掉前应进行标识移植。
（2）材料、半成品、配件应建立台帐管理；材料、半成品、配件发放时应登记其材质、
规格、数量，并由领用人签字备查。
5.2外购半成品（筒体带板、封头、锥体瓣片）的形状、尺寸检验
5.2.1筒体带板检验
5.2.1.1分片到货的筒体板片应立方在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于
1000mm的样板检查板片弧度，间隙不得大于3mm。立置检查合格后，吊到带板成品块区放
置，其下部应垫平、垫实、垫牢，以防翻倒及变形。
5.2.1.2 筒体的长度最大允许偏差为L/1000
5.2.2下锥体、封头瓣片检验
(1)锥体瓣片的曲率用弦长2m的样板检查，详见图-2。允许偏差：间隙e′≤3mm。

图-2

(2)锥体瓣片直边部分的皱折为0mm；
(3)封头和锥体瓣片尺寸的检查，详见图-3。
5.2.3锥体瓣片检验 图-3
（1）长度方向弦长L1允许偏差±2.5mm；
（2）任意宽度方向弦长b1、b2允许偏差±2.0mm；
（3）对角线弦长允许偏差±3.0mm；
（4）两条对角线间的距离允许偏差≤5mm。
5.3外购半成品坡口的检查，
（1）坡口角度的允许偏差为±2.5°；
（2）坡口钝边及坡口深度的允许偏差为±1.5mm。
（3）破口表面涂刷可焊接油漆。
5.4附件的检验
所有附件均应有产品合格证书,并经检查合格后方能使用。
6 现场组焊、吊装
6.1现场组焊、吊装施工准备
6.1.1现场组焊平台的搭设
为保证壳体分段组装的质量和正常的施工进度，组焊现场至少应搭设9×9m平台两个。
6.1.2现场组焊开工前应准备好以下工装、器具并经检验合格：
（1）吊装用索具和卸扣；
（2）组对用卡具；
（3）经检定合格且在周检期内的测量器具；
（4）预热设施；
（5）受限空间内施工用隔离变压器（照明及砂轮用）；
（6）安全消防设施。
6.2现场组焊、吊装的工作内容
6.2.1基础验收
6.2.2裙座组焊、纵焊缝探伤；
6.2.3筒体带板组焊成圈纵焊缝探伤；
6.2.4裙座吊装；
6.2.5筒体以及封头从下至上依次吊装
6.2.6环缝焊接、探伤合格后同步划线、开孔、组焊接管、内件；
6.2.7安装内件和附件；
6.2.8水压试验检查；
6.2.9交工验收；
6.3基础验收
6.3.1现场组焊、吊装前，基础应经验收合格并进行交接。接收时交出方应在基础上明显
画出标高基准线、方位基准线（纵横中心线），相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；
基础上应有沉降观测基准点。交出方应向接收方提交基础验收合格的报告复印件1份，经
接收方复测（应做出复测记录），复测合格后与交出方进行交接检验并填写交接记录。
6.3.2基础的检验项目及合格标准
（1）基础混凝土不得有裂缝、蜂窝、露筋等缺陷。
（2）基础周围应及时回填、夯实、填平。
（3）预埋基础螺检应无损坏、腐蚀。
（4）基础的允许偏差见表-1。
容器基础允许偏差　　　表-1
序号
项　　　　　　目
允许偏差（mm）
检验方法
1
基础坐标位置X、Y（纵、横轴线）
基础
15
全站仪或经纬仪、钢尺检查
柱、梁
8
2
垂直度
全高
H/1000且不大于20
吊线坠、经纬仪、钢尺检验
3
标高
全高
0~-20
水准仪、水平尺和钢尺检查
4
界面尺寸
+8~-5
钢尺检查
5
预埋设施中心线位置
预埋件
10
拉线、钢尺检查
预埋地脚螺栓
2
拉线、钢尺检查
预埋管
5
6
预留孔中心位置
10
拉线、钢尺检查
6.4垫铁安装
6.4.1 放置垫铁前应保证垫铁放置位置平整，其它部位凿麻处理。
6.4.2每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁且应尽量靠近地脚螺栓。
6.4.3相邻两组垫铁间的距离宜为500～1000mm。
6.4.4垫铁组的面积应经计算确定。
6.4.5斜垫铁应成对使用。
6.4.6每组垫铁的数量不宜超过4块，垫铁安放时厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，且
不宜小于2mm，设备找正紧固后应点固焊牢。
6.4.6设备找正紧固后，垫铁端面应露出基础环外缘，平垫铁宜露出10～20mm，斜垫铁宜
露出10～30mm。垫铁组伸入基础环底面的长度应超过地脚螺栓中心。
6.5 壳体组装的一般要求
6.5.1坡口
（1）坡口应按坡口图加工，坡口的角度偏差单边不得大于±2.5º；钝边的位置偏差沿厚
度方向不得大于1mm；钝边的尺寸偏差不得大于±1mm。
（2）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧
化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
6.5.2筒节与壳体的对口间隙、错边量
筒体A类焊接接头对口错边量和B类焊接接头对口错边量（见图-4）

图-4 A、B类焊接接头对口错边量b及对口间隙G
A、B类焊接接头对口复层错边量b及对口间隙G
对口处钢材厚度
δs（mm）
按焊接接头类别划分对口错边量b（mm）
对口间隙G（mm）
A
B
A类接头
B类接头
22～40
3
5
2
2
6.5.3 A、B类焊缝处的棱角
在A类焊接接头处形成的环向棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板
或外样板检查（见图-5），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。在B类焊接接
头处形成的轴向棱角E（见图-6），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δ
s/10+2）mm，且不大于5mm。

图-5焊接接头环向形成的棱角E 图-6焊接接头轴向形成的棱角E
6.5.4上、下端面要求
（1）筒节的上、下端面应在同一个平面内，筒节上、下端面的平面度允许偏差不得大于
3mm，同一筒节同一端面相邻两块带板的高差不得大于1mm。
（2）当筒体的B类焊缝接头处的板厚差超过5mm时，厚板的边缘应进行削薄处理。削薄
的长度应≥3倍厚度差，详见坡口图。
6.5.5筒体的最大、最小直径差
组对及焊接完毕，筒节的圆度（最大最小直径）允许偏差≯25mm，见图-7。

图-7筒体圆度测量
6.5.6筒体的直线度
(1)筒体直线度允许偏差：任意3000mm长圆筒直线度偏差不得大于3mm。
(2)筒体直线度通过测量筒体上2条相隔90º的母线来检查，即在圆周的0°、90°（或180°、270°）拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
（3）总体直线度要求
壳体总体直线度允许偏差：不超过20mm
6.5.7分段筒体上、下端面的平行度
筒段上、下两端面的平行度应在保证筒段直线度符合要求的同时不大于3mm。
6.5.8相邻两筒节A类焊接接头的距离
　　组对B类焊缝时，相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊
缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小
于100mm。
6.5.9上、下两封头之间的距离允许偏差
①上、下两封头之间的距离允许偏差：不超过±40mm
6.5.10筒体组对过程中，严禁强力组装，以避免机械损伤。工卡具、吊耳、引弧板等须统
一设置，与筒体焊接的工装、卡具应用Q245R或相近的材料，减少对母材的损伤。所有工
卡具等拆除后、母材补焊后须打磨平滑，以进行磁粉检测。
6.5.11制造中应避免钢材表面的机械损伤。对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少
为1:3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2 mm，所剩壁厚不得小于设
计最小厚度，否则应予焊补。
6.5.12开口小接管不得与筒体纵、环缝和封头上的拼接焊缝相碰，焊缝边缘距离不小于
100 mm。
6.6筒节组对
6.6.1在组对平台上划出筒节的内圆，在内圆线内≯1mm处设置定位挡块（挡块～2m一块），
并焊接牢固。
6.6.2将带板依次吊放到平台上并靠紧定位挡块，用卡具调整纵缝（A类焊缝）的对缝间
隙、错边量、棱角度、端面平面度、同一端面相邻两块带板的高差及筒节的圆度，其允许
偏差见4.5壳体组装的一般要求。
6.6.3调整至符合要求后，在焊缝的小坡口侧进行点固焊，点固焊的长度以不小于30mm为
宜，间隔以300mm左右为宜，且每条纵缝的两端必须点固。
6.6.4点固焊后焊接前应在纵缝的小坡口侧设置防变形板，防变形板的间隔以400mm左右
为宜，每条纵缝距两端50mm处必须设置防变形板。
6.6.5必要时应在筒节的上、下端面内部设置防变形支撑。
6.7封头组对
6.7.1封头在平台上进行组对，组对完毕进行几何尺寸检查、焊接、外观检查、无损检测
合格后吊装或与其他构件组焊成段。
6.7.2 在封头瓣片外侧点焊方帽（纵向约1m一个，横向每块板至少3个），并焊接。
6.7.3在平台上划出组对基准圆并设置组对支架（见图-8）。

图-8封头组对胎具及基准圆
6.7.4将封头的下圈瓣片吊到平台的基准圆上并靠在支架上，用卡具进行连接固定（见图-8）。
6.7.5组对封头的上圈瓣片或顶圆。
6.7.6所有瓣片组对完毕，统一进行调整，其组对间隙、错边量、棱角度及圆度的检查方法及要求如下：
①. 对口错边量允许偏差b≤2mm；对缝间隙允许偏差G≤3mm。
②. 圆度的检查：组对及焊接完毕，其圆度（最大最小直径）允许偏差≯25mm。
③. 用1m长样板检查棱角度，其偏差（间隙）不大于7mm。
6.7.7封头在组对状态焊接外侧焊缝，外侧焊缝焊接完毕翻个焊接内侧的焊缝。下封头内
侧焊接完毕无损检测合格后即可进行组装，上封头内侧焊接完毕翻个后进行组装。
6.8 过度段组对
6.8.1在组对平台上划出基准圆，按照基准圆设置组对胎具（参照封头的组对胎具）。
6.8.2分带组对成圈（对缝错边量、棱角度、对缝间隙等的要求同筒节，圆度偏差≯15mm），
点焊纵缝并点焊焊接防变形板。
6.8.3焊接纵缝、外观检验、无损检测。
6.8.4修整各带上、下口的平面度（平面偏差≯3mm），修整坡口。
6.8.5组对环缝（对缝错边量、棱角度、对缝间隙要求同筒体环缝的组对要求）。
6.9 裙座组对
6.9.1裙座到货检验
裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2mm.
6.9.2裙座组对
（1）在组对平台上将裙座基础环组对成型并焊接，在基础环板上表面划出相隔90°的安装基准线、筒体带板位置线、基础螺栓孔开孔位置及开孔尺寸线。安装基准线应沿基础环板全宽做出，且应做出明显的永久性标记。基础环板上平面与裙座连接处的焊缝应打磨至与基础环板上平面平齐，打磨长度应＞80mm（带板中心圆两侧各40mm）。
2
1
4
5
3
（2）将裙座筒体平台上组对成圈，利用图-9所示的卡具调整纵缝间的间隙、错边量及棱角度,组对间隙、错边量同筒节的A类焊缝，棱角度偏差不大于5mm。焊接纵缝后与基础环板组对，调整裙座筒体与基础环板的垂直度,符合要求后进行点焊，并进行焊接。
（3）点焊裙座地脚螺栓座的立筋板和盖板。
（4）基础环的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆
直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允
差均不大于2mm。
图-9组对卡具示意
1-方帽；2-带板； 3-扁楔子；
4-圆楔子；5-卡具

6.10 管口、人孔组装
6.10.1管口划线后应检查开孔位置的标高和方位，并由检查人员签字确认。
6.10.2管口点焊前应将补强圈套入，待接管与容器体焊接完毕方可点焊补强圈。
6.10.3管口组装时法兰面应垂直于接管主轴中心线，法兰的螺栓通孔应与容器体的纵向中心线跨中布置。
6.11 内件组装见内件施工方案
6.12现场组焊吊装程序
再生器吊装各段参数表　 　　　　　　　　表-2
序号
段　号
直径（mm）
高 度（mm）
重量（t）
吊耳个数（个）
吊装底标高（mm）
1
第1段
Φ7000
1400
14.85
4
EL 16000
2
第2段
Φ7000
8000
25.5
4
EL 17400

第3段
Φ7000
12500
47.2
4
EL 25400
3
第4段
Φ7000
1637
11.2
4
EL 37900
4

6.13整体安装尺寸及外形尺寸允许偏差
整体安装尺寸及外形尺寸允许偏差　　　　　　　表-3
序号
检　验　项　目
允　许　偏　差（mm）
1
筒体圆度
不大于25mm
2
直线度
≤23.5mm
3
上、下两封头焊缝 之间的距离
不超过±40mm
4
基础环底面至容器器下封头与容器壳连接焊缝距离
每米偏差不得大于2.5/1000mm，且最大值为6mm
5
接管法兰至容器器外壁高度
±5mm
6
接管法兰倾斜度
±0.5°
7
接管或
人孔的标高
接管
±6mm
人孔
±10mm
8
与外部管线连接的法兰面垂直度或平行度
DN≤200时为±1.5mm；DN≥200时为±2.5mm
9
接管中心线距容器盘面的距离
±3mm（人孔为±6mm）
10
壳体分段处端面平行度
DN/1000，且不大于2mm
11
地脚螺栓相邻或任意两孔弦长
±2mm
12
地脚螺栓孔中心圆直径
±2mm
13
开孔中心线到顶封头中心
±6mm
14
接管中心线距容器盘面的距离
±3mm
15
容器安装允许偏差
中心线位置
±10mm
标高
±5mm
垂直度
各段筒体长度1‰，总体≤20mm
方位
15mm
7 现场焊接
7.1焊接的一般要求
7.1.1现场作业的焊工，应持有政府主管部门颁发的有效焊工合格证，并经考试取得业主颁发的上岗证，在有效期内方能从事合格项目范围内的焊接工作。
7.1.2焊接前应进行相应的焊接工艺评定工作或利用公司原有的评定合格的焊接工艺评定，并有相应的焊接工艺评定报告。
7.1.3焊接前应依据相应的焊接工艺评定编制各类焊缝的焊接工艺，其焊接工艺卡应发放至电焊班组。从事焊接工作的焊工应熟悉焊接工艺卡规定的焊接工艺有数及要求。
7.1.4焊接材料应设一级库保管并设专用烘干室进行烘干、发放、回收管理。焊材一级库内的相对湿度不得大于60％，焊材应放置在货架上且离地面的距离不得小于200mm，离墙壁的距离不得小于100mm。
7.1.5应设专人负责焊条的烘干、发放、回收。焊条在使用前进行充分烘干，烘干后的焊条应保持在恒温箱内，随用随取。焊条的烘干、发放、回收应做出记录。
7.1.6每个焊工的焊接部位及施焊参数应做出记录，并应记录施焊的天气情况和环境温度。
7.1.7再生器的主体材料、厚度及适用的焊接工艺评定见表4
序号
材质
厚度（mm）
焊材/焊丝
焊接位置
焊接方法
PQR编号
适用于
1
Q245R
20
CHW-50C6
3G
GMAW
1582
裙座、筒体、封头
2
Q245R
20
H10Mn2
3G
SAW
1695
裙座、筒体、封头
7.2焊接环境
7.2.1施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（已离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质，坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。
7.2.2当施焊环境出现下列任一情况，如无有效防护措施时，禁止施焊。
（1）手工焊时风速大于8m/s。
（2）气体保护焊时风速大于2m/s。
（3）相对湿度大于90％。
（4）雨雪天气。
（5）被焊件温度低于－20℃时。
7.3组装点固焊
7.3.1 筒体等部件组装点固焊的焊接工艺，应与正式焊接时的工艺相同。
7.3.2筒体组装时焊缝点固焊长度应＞50mm，且至少焊两遍，以保证焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内。
7.4 焊接施工
7.4.1吊耳及卡具等的焊接应采用与焊接相同或焊接性能相似的材料及相应得焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同。
7.4.2在装配过程中，焊接吊耳、工卡具以及临时性的拉筋、支撑板等，应采用与筒体相同或相当焊接性能的钢材与焊材，采用与焊接相同的焊接材料，去除工卡具时，应防止损伤金属，焊接处打磨光滑；打磨后的厚度不得小于设计要求的厚度，否则应按正式焊接工艺，补焊后打磨光滑。
7.4.3焊接工卡具时，引弧和熄弧点应在工卡具上，不得在非焊接位置引弧或熄弧。
7.4.4工卡具等拆除部位打磨平整后，进行表面检测，检测范围应从工卡具等焊接接头轨迹周边向外延伸不小于10mm，不得存在裂纹、咬边和密集气孔。
7.4.5焊接第一层焊道时，不得将卡具拆掉，焊完第一层后，在确认错变量在允许的偏差内，方允许将夹具拆掉，焊接第二层；每条焊缝坡口外侧应加2～3个卡具固定，以确保焊接质量及施焊过程中的安全。
7.4.6焊接时，焊道引弧点应相互错开，焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的熔敷金属打磨掉，以除去焊缝终端缺陷。
7.4.7焊缝盖面后，焊工离岗前，应认真检查焊缝表面质量，焊缝不得低于母材，焊缝两侧的咬边应立即修复。
7.4.8焊缝因故中断焊接时，应根据工艺要求采取措施，以防产生裂纹，再次施工前，在确认无裂纹后，方能按原工艺要求继续焊接，正面焊接完成后，背面进行碳弧气刨，背面刨槽形状宽度应一致，深度适当，并完全清除根部缺陷
7.4.9采用自动焊焊接严格按照焊接工艺评定，选用合适的焊接电流和焊接速度，焊接过程中要严格按照焊接工艺纪律，检查焊接质量与焊缝成型。
7.4.10气体保护焊进行焊接时应设置防风设施后方可进行施焊。
7.5焊接工艺
详见焊接工艺卡
7.6焊缝表面的形状、尺寸及外观要求
7.6.1 A、B类接头焊缝的余高e1、e2，应符合表-5和图-10的规定。
A、B类接头焊缝的余高e1、e2 表-5
单 　面 　坡 　口
双　　面　　坡　　口
e1
e2
e1
e2
0～15%δs 且≤4
≤1.5
0～10%δ1 且≤4
0～10%δ2 且≤4

图-10 单面坡口
7.6.2焊缝进行外观检查前，应将妨碍检查的熔渣、飞溅清理干净。
7.6.3 C、D类接头的焊脚高度，按图样规定，当图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度；补强圈的焊脚高度，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度的70％，且不小于8mm；C、D类接头的焊缝应与母材呈圆滑过渡。
7.6.4焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
7.6.5要求100％射线检测的焊缝表面不得有咬边，当出现咬边时应进行修磨或补焊；
7.7焊接返修
7.7.1当焊缝需要返修时，应及时分析缺陷的形成原因。返修时操作人员应持有焊缝返修卡且严格执行焊缝返修规定的返修工艺参数，并及时填写返修记录。
7.7.2磨削或碳弧气刨清除缺陷时，刨层底部应修磨成U型，槽长不得小于50mm。
7.7.3焊缝同一部位同一侧的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前应经单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入再生器的质量证明书中。
7.74返修后的接头按原检测方法进行检测。
7.8焊接记录
7.8.1焊接完毕施焊焊工应在纵缝的中部离焊缝50mm处打上其焊工钢印号，环焊缝的焊工钢印号应打在该焊工所施焊焊缝的两端。
7.8.2每条焊缝焊接完毕，主管技术员应及时将每条、每段焊缝的焊工号标注到排板图上，最终形成焊接部位图。
7.8.3焊接完毕应及时作出焊接记录，焊接记录中至少应记录天气情况、环境温度、焊接电流、焊接电压、焊接速度、必要时记录焊接线能量。
7.9 防变形措施
除使用卡具、防变形板外焊接底层焊缝宜采取分段退焊法，采用多名焊工分散对称焊
接，按照焊接工艺卡选择合适的焊接电压。
8 无损检测
8.1根据设计要求，A/B类焊缝进行100RT检测+20%UT检测，RT检测等级为二级合格，UT
检测等级为一级合格，C/D类焊缝进行100MT检测，检测等级为一级合格。
9 交工技术文件
竣工后应编制交工技术文件，交工技术文件应包括以下内容：
（1）交工技术文件说明
（2）压力容器现场组焊工程开工报告
（3）压力容器现场组焊工程交工验收证书
（4）压力容器现场组焊工程监督检验证书
（5）产品质量证明书
·产品合格证
·技术特性表
·半成品合格证（含质量说明书、半成品制造监检证书）
·焊接材料质量证明书
·压力容器外观及几何尺寸检验报告
·焊缝无损检测报告（RT、MT）及焊缝射线检测底片评定表
·压力试验报告
（6）排板图
（7）基础复测记录
（8）现场组焊检查记录
（9）基础垫铁隐蔽工程记录
（10）立式设备安装纪录
（11）开孔、接管安装检查记录
（12）合格焊工登记表
（13）焊材烘干报告（使用焊条焊接时）
（14）焊接工艺卡
（15）焊缝返修卡（含返修记录）
（16）无损检测人员登记表
（17）基础沉降观测记录
（18）设计变更一览表（附设计变更单）
（19）材料代用一览表（附材料代用单）
（20）产品铭牌拓印件
10 质量保证措施
10.1 基本原则
（1）再生器施工的工程质量管理采取项目经理领导下的项目技术负责人负责制。项目技术负责人向项目经理负责，担任项目责任工程师，带领各专业责任工程师管理项目的技术、质量工作。各专业责任工程师在项目技术负责人的领导和指导下，从技术管理的角度对工程质量实施控制与保证，并指导、协助专业质量检查员进行质量检查、监督及评审，处理本专业技术质量问题。
（2）中石化第十建设有限公司颁发的质量体系文件《质量手册》和《质量程序文件》是工程项目施工中质量保证的基本要求。在质量管理方面按《质量手册》的要求进行质量控制，为现场施工管理提供质量保证。
（3）现场组焊的量化质量目标：
·工程质量合格率100%；
·焊接一次合格率≥96%；
10.2 质量保证管理机构

（1）针对现场组焊施工，建立相应的质量保证管理体系。工程质量的保证，源于技术管理，并依赖于日常的监督检查，而关键在于质量保证管理体制的有效运行，并设置专职质量检查人员。
（2）质量保证体系机构见图-11
业主单位
监理单位
地方政府监督
项目经理 丁永军
工艺质控系统负责人 郭大裕
焊接质控系统负责人 刘发波
材料质控系统负责人 张景信
检验质控系统负责人 袁 震
项目无损检测负责人 孙国增
热处理质控系统负责人
压力试验质控系统负责人 孙国增
各 施 工 班 组
分部责任人 滕小君

10.3 接受政府质量监检与工作协调
再生器现场组焊接受榆林市技术监督局及特种设备监督检验机构监督检验和指导。
10.4 质量检验和试验计划
为保证现场组焊施工质量控制，请监理及总包设置控制点并下发给我公司，我公司将严格按照要求进行质量控制并接受业主、监理及总包的监督检查。
10.4.1三件质量控制点
序号
质量控制点类别
控制点检查确认单位
备 注
1
A
业主、监理、EPCM、施工单位共同检查确认

2
B
监理、EPCM、施工单位共同检查确认

3
C
施工单位专职检查员检查确认

10.4.再生器现场组焊质量控制点
序号
控制项目
控制点内容
等级
备注
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
A

2
施工方案/吊装方案/技术措施审查
质量体系建立健全；施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力机具安排等
B

3
施工机具进场报验
施工机具数量、技术性能、安全性能
B

4
焊评
焊工证
焊工技能考试
焊接工艺评定有效性
A

焊工合格证（项目、编号）通过考试 颁发上岗证
质量检查人员资格
5
材料到货检验
产品合格证、质量证明书、技术资料、核对装箱单、外观质量检验
A

6
基础交接
按设计规定检查地脚螺栓紧固
A
配合土建专业
7
筒体组装
壁板端面平面度及错边量
对口间隙、错边量
A

椭圆度、焊接接头环向、轴向棱角度、直线度、总长度
A

8
封头组装
胎面水平度、几何尺寸、错边量、棱角度、附件安装基准线
A

9
吊装
垫铁隐蔽、数量、间距
A

检查吊装加固措施，防变形措施等；吊装垂直度、标高、中心线、接管方位
B

10
二次灌浆
地脚螺栓紧固情况、灌浆密实度
B

11
梯子平台
梯子平台安装尺寸、焊接外观尺寸
B

12
焊缝检查
外观检查、焊缝几何尺寸,外观缺陷
C

无损探伤
B

13
焊缝无损探伤
探伤方法,工艺射线底片质量,
焊缝质量探伤报告
B

焊缝返修
返修部位,返修措施及工艺
B

返修后探伤
探伤报告
B

14
封闭前检查
内部清洁度、杂物处理
A

15
水压试验
按设计要求
A

16
交工资料
技术资料、质量评定资料
A

最终验收
合格证书、竣工图、质量评定报告、验收交接文件、设备垂直度、组焊质量、附件是否齐全
A

10.5质量控制程序
10.5.1 过程质量检验和试验的控制
（1）项目施工工序依据施工图纸和设计技术文件要求施工完毕后，由施工班组长组织施工人员对施工工序质量实施自检；在施工班组工序质量自检合格的基础上，由检验质量负责人组织质检人员实施工序质量检验。
（2）施工工序的无损检测工作，由无损检测质量负责人组织无损检测人员实施无损检测。
（3）施工过程的理化检验、试验，由专业质量负责人组织实施。
（4）工序施工范围内需总包、业主和监理实施质量确认的质量控制点，由分管技术负责人负责组织共检及验收。
（5）过程质量检验、试验的状态标识，由检验质量负责人负责实施与管理。
10.6.2 最终质量检验和试验的控制
（1）项目的最终质量检验、试验工作，由分管技术负责人负责实施与管理；项目的最终质量检验、试验工作，必须在过程质量检验、试验合格后进行。
（2）项目最终质量检验、试验范围内需总包、业主和监理实施质量确认的质量控制点，由项目技术负责人负责组织共检、验收。
10.7质量保证措施
10.7.1 所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，应按业主的有关要求进行。
10.7.2对所有试验材料实施全面控制管理，试验报告未经业主和监理批准，不得用于施工。
10.7.3 通知业主和监理检测的方式：
（1）A、B点的书面通知，在检测前由分管技术负责人按事先协定发出。
（2）当业主和监理公司对某检测点放弃或免于检测时，应出具书面文件。
10.7.4 标识和可追溯性：保证能对有追溯性要求的施工过程和产品实现追溯。
10.7.5 “三检一评”工作制度。
（1） “自检”工作由施工作业人员对自行完成的施工任务随时进行质量自检，并如实填写自检记录。技术人员接到自检记录后，与质量检查人员进行审查和抽样复验，并进行签字确认。
（2）“互检”工作由施工班组在“自检”的基础上，施工人员进行工程质量相互检验。互检情况及时向技术人员报告，互检中发现的质量问题及时由班组长组织处理，由质量检查人员监督质量问题的整改。
（3）“专检”工作由质量责任人员对施工工序间进行质量检验。
（4）“质量评定”工作。分项工程质