再生器施工方案.doc

榆横煤化工项目一期工程60万吨/年DMTO再生器现场组焊方案 1 概述1.1 榆横煤化工项目一期（）工程，60万吨/年DMTO联合装置DMTO单元再生器（1190R1102）规格为550070003645922/24/26。该设备由设备制造厂进行半成品预制，壳体分片供货到现场，由我公司进行现场组焊、开孔，为保证现场组焊在安全施工的同时保证施工质量和进度，特编制本施工方案。1.2 再生器设计参数执行法规TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术检查规程质检特函2010 86号关于固定式压力容器安全技术监察规程实施意见压力容器类别类(D2级)执行标准GB150-2011,GB50474-2008、70B124-2002、SH/T3504-2009、SH/T3601-2011、JB/T4710-2005介质烟气、催化剂焊接接头无损检测 A、B类射线100%级合格全容积721.4 m3介质特性第二组介质超声%20 级合格装量系数最高(低)工作温度720 C、D类磁粉100%级合格液压试验压力立式 MPa最高工作压力0.2 MPa渗透% 级合格卧式 MPa设计温度720/450 基本风压400 Pa气密性试验压力 mm设计压力0.25 MPa地面粗糙度类别B 类衬里厚度150 mm腐蚀裕量3 mm抗震设防烈度6 度体积M焊后热处理否设计地震分组第一组外表面积M2焊接接头系数1.0设计基本地震加速度0.05 g防火层面积m设计使用寿命20 年场地土类别 类壳体和封头材料Q245R1.3 主要工程量序号零部件名称规格质 量工艺要求（Kg）1裙座5500140018mm56212锥体5500700026mm65073上筒体70001000022mm359974下筒体5500800022mm230885上封头700022mm104676下封头550022mm77997其他补强圈、接管、法兰、人孔、补强圈等7131.6合 计96610.2kg1.4再生器现场组焊的质量目标和安全施工指标1.5.1质量目标：（1）交验一次合格率100（2）焊接一次合格率96（3）物资使用合格率 100（4）不发生重大质量事故1.5.2安全施工指标：（1）轻伤事故率 4（2）重伤事故、死亡、重大火灾、爆炸、设备事故为零（3）无环境污染和职业病伤害2 编制依据2.1钢制压力容器GB15020112.2石油化工静设备安装工程技术规程SH/T3542-20072.3石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH/T3524-20092.4承压设备焊接工艺评定NB/T47014-20112.5压力容器焊接规程NB/T47015-20112.6钢制塔式容器JB/T4710-20052.7石油化工钢制压力容器SH/T3074-20072.8石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH/T3524-20092.9石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH3503-20072.10气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-882.11石油化工施工安全技术规程 SH3505-19992.12石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-20072.13设计说明书 及再生器施工图及排版图2.14洛阳院相关技术文件规定2.15中煤项目管理规定3 施工前准备3.1施工技术准备3.1.1施工方案审批完、技术安全交底完、材料预算编制。3.1.2绘制排版图（厂家提供）3.1.3 绘制焊接焊工布置图和射线检测布片图3.1.4根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。3.1.5开工前应进行图纸会审。对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位作详细记载。3.2 施工现场施工准备3.2.1具有经批准的开工报告。3.2.2施工现场场地应整平夯实，设置各专用区域，留出足够的循环通道。组焊平台和施工机具应安规定位置就位。3.2.3现场施工人员及检测单位均应经过总包、监理、业主批准持证上岗3.2.4施工现场用电及其它设施齐备，工卡具、样板应合格。计量器具应在周检期内。3.2.5半成品、零部件及焊材应按施工方案要求运进施工现场。3.2.6现场消防器材、安全设施应符合要求。4 施工工艺流程现场制作组焊设备安装流程，如下图： 图-1筒体、封头半成品验收封头、锥体组焊成型筒节组焊成型组焊成段划线组焊接管组焊内件组焊附件分段吊装划线、组焊接管吊装上封头共检验收交工 5 材料检验5.1材料、外购半成品及配件的管理5.1.1材料、外购半成品及配件的接收、检验（1）制造受压元件用的材料和数量较大的非受压元件用材料的供货状态应符合施工图的要求，且应有符合压力容器安全技术监察规程规定的质量证明书（材料生产单位提供的材料质量证明书原件或盖有材料经销单位红章和经销单位负责人红章的材料质量证明书复印件）。材料实物上应有与质量证明书相符的清晰、完整的钢印标记，且材料实物的规格、尺寸应与材料质量证明书一致。（2）外购半成品（封头、锥体）应有符合压力容器安全技术监察规程规定的受压元件产品质量证明书、产品合格证和当地锅检所签发的监检证书。外购半成品应经形状和尺寸检查合格，每件半成品上的材料标识、出厂标识、组装标识应齐全清晰且与制造厂提供的排板图一致。（3）配件（特别是法兰、法兰盖等锻件）应有符合压力容器安全技术监察规程规定的受压元件产品质量证明书、产品合格证，其规格、数量应与材料预算相符，实物上的永久性标记应与质量证明书一致。5.1.2材料、半成品、配件的保管受压元件用材料经检验合格后入库保管，由材料质量负责人在材料质量证明书上编制材料标识号（焊条以出厂批号作为其材料标识号），并将材料质量证明书复印件发主管技术员，由主管技术员将材料标识号标注到排板图上，由施工班组在下料时将材料标识号用钢印打到每一受压元件上。5.1.3材料、半成品、配件的使用（1）材料分割前或将要被加工掉前应进行标识移植。（2）材料、半成品、配件应建立台帐管理；材料、半成品、配件发放时应登记其材质、规格、数量，并由领用人签字备查。5.2外购半成品（筒体带板、封头、锥体瓣片）的形状、尺寸检验5.2.1筒体带板检验5.2.1.1分片到货的筒体板片应立方在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片弧度，间隙不得大于3mm。立置检查合格后，吊到带板成品块区放置，其下部应垫平、垫实、垫牢，以防翻倒及变形。5.2.1.2 筒体的长度最大允许偏差为L/10005.2.2下锥体、封头瓣片检验(1)锥体瓣片的曲率用弦长2m的样板检查，详见图-2。允许偏差：间隙e3mm。 图-2(2)锥体瓣片直边部分的皱折为0mm；(3)封头和锥体瓣片尺寸的检查，详见图-3。5.2.3锥体瓣片检验 图-3（1）长度方向弦长L1允许偏差2.5mm；（2）任意宽度方向弦长b1、b2允许偏差2.0mm；（3）对角线弦长允许偏差3.0mm；（4）两条对角线间的距离允许偏差5mm。5.3外购半成品坡口的检查，（1）坡口角度的允许偏差为2.5；（2）坡口钝边及坡口深度的允许偏差为1.5mm。（3）破口表面涂刷可焊接油漆。5.4附件的检验所有附件均应有产品合格证书,并经检查合格后方能使用。6 现场组焊、吊装6.1现场组焊、吊装施工准备6.1.1现场组焊平台的搭设为保证壳体分段组装的质量和正常的施工进度，组焊现场至少应搭设99m平台两个。6.1.2现场组焊开工前应准备好以下工装、器具并经检验合格：（1）吊装用索具和卸扣；（2）组对用卡具；（3）经检定合格且在周检期内的测量器具；（4）预热设施；（5）受限空间内施工用隔离变压器（照明及砂轮用）；（6）安全消防设施。6.2现场组焊、吊装的工作内容6.2.1基础验收6.2.2裙座组焊、纵焊缝探伤；6.2.3筒体带板组焊成圈纵焊缝探伤；6.2.4裙座吊装；6.2.5筒体以及封头从下至上依次吊装6.2.6环缝焊接、探伤合格后同步划线、开孔、组焊接管、内件；6.2.7安装内件和附件；6.2.8水压试验检查；6.2.9交工验收；6.3基础验收6.3.1现场组焊、吊装前，基础应经验收合格并进行交接。接收时交出方应在基础上明显画出标高基准线、方位基准线（纵横中心线），相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础上应有沉降观测基准点。交出方应向接收方提交基础验收合格的报告复印件1份，经接收方复测（应做出复测记录），复测合格后与交出方进行交接检验并填写交接记录。6.3.2基础的检验项目及合格标准（1）基础混凝土不得有裂缝、蜂窝、露筋等缺陷。（2）基础周围应及时回填、夯实、填平。（3）预埋基础螺检应无损坏、腐蚀。（4）基础的允许偏差见表-1。容器基础允许偏差表-1序号项目允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置X、Y（纵、横轴线）基础15全站仪或经纬仪、钢尺检查柱、梁82垂直度全高H/1000且不大于20吊线坠、经纬仪、钢尺检验3标高全高0-20水准仪、水平尺和钢尺检查4界面尺寸+8-5钢尺检查5预埋设施中心线位置预埋件10拉线、钢尺检查预埋地脚螺栓2拉线、钢尺检查预埋管56预留孔中心位置10拉线、钢尺检查6.4垫铁安装6.4.1 放置垫铁前应保证垫铁放置位置平整，其它部位凿麻处理。6.4.2每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁且应尽量靠近地脚螺栓。6.4.3相邻两组垫铁间的距离宜为5001000mm。6.4.4垫铁组的面积应经计算确定。6.4.5斜垫铁应成对使用。6.4.6每组垫铁的数量不宜超过4块，垫铁安放时厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，且不宜小于2mm，设备找正紧固后应点固焊牢。6.4.6设备找正紧固后，垫铁端面应露出基础环外缘，平垫铁宜露出1020mm，斜垫铁宜露出1030mm。垫铁组伸入基础环底面的长度应超过地脚螺栓中心。6.5 壳体组装的一般要求6.5.1坡口（1）坡口应按坡口图加工，坡口的角度偏差单边不得大于2.5；钝边的位置偏差沿厚度方向不得大于1mm；钝边的尺寸偏差不得大于1mm。（2）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。6.5.2筒节与壳体的对口间隙、错边量筒体A类焊接接头对口错边量和B类焊接接头对口错边量（见图-4）图-4 A、B类焊接接头对口错边量b及对口间隙GA、B类焊接接头对口复层错边量b及对口间隙G对口处钢材厚度s（mm）按焊接接头类别划分对口错边量b（mm）对口间隙G（mm）ABA类接头B类接头224035226.5.3 A、B类焊缝处的棱角在A类焊接接头处形成的环向棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图-5），其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。在B类焊接接头处形成的轴向棱角E（见图-6），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。图-5焊接接头环向形成的棱角E 图-6焊接接头轴向形成的棱角E6.5.4上、下端面要求（1）筒节的上、下端面应在同一个平面内，筒节上、下端面的平面度允许偏差不得大于3mm，同一筒节同一端面相邻两块带板的高差不得大于1mm。（2）当筒体的B类焊缝接头处的板厚差超过5mm时，厚板的边缘应进行削薄处理。削薄的长度应3倍厚度差，详见坡口图。6.5.5筒体的最大、最小直径差组对及焊接完毕，筒节的圆度（最大最小直径）允许偏差25mm，见图-7。图-7筒体圆度测量6.5.6筒体的直线度(1)筒体直线度允许偏差：任意3000mm长圆筒直线度偏差不得大于3mm。(2)筒体直线度通过测量筒体上2条相隔90的母线来检查，即在圆周的0、90（或180、270）拉0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。（3）总体直线度要求壳体总体直线度允许偏差：不超过20mm6.5.7分段筒体上、下端面的平行度筒段上、下两端面的平行度应在保证筒段直线度符合要求的同时不大于3mm。6.5.8相邻两筒节A类焊接接头的距离组对B类焊缝时，相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度s的3倍，且不小于100mm。6.5.9上、下两封头之间的距离允许偏差上、下两封头之间的距离允许偏差：不超过40mm6.5.10筒体组对过程中，严禁强力组装，以避免机械损伤。工卡具、吊耳、引弧板等须统一设置，与筒体焊接的工装、卡具应用Q245R或相近的材料，减少对母材的损伤。所有工卡具等拆除后、母材补焊后须打磨平滑，以进行磁粉检测。6.5.11制造中应避免钢材表面的机械损伤。对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少为1:3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2 mm，所剩壁厚不得小于设计最小厚度，否则应予焊补。6.5.12开口小接管不得与筒体纵、环缝和封头上的拼接焊缝相碰，焊缝边缘距离不小于100 mm。6.6筒节组对6.6.1在组对平台上划出筒节的内圆，在内圆线内1mm处设置定位挡块（挡块2m一块），并焊接牢固。6.6.2将带板依次吊放到平台上并靠紧定位挡块，用卡具调整纵缝（A类焊缝）的对缝间隙、错边量、棱角度、端面平面度、同一端面相邻两块带板的高差及筒节的圆度，其允许偏差见4.5壳体组装的一般要求。6.6.3调整至符合要求后，在焊缝的小坡口侧进行点固焊，点固焊的长度以不小于30mm为宜，间隔以300mm左右为宜，且每条纵缝的两端必须点固。6.6.4点固焊后焊接前应在纵缝的小坡口侧设置防变形板，防变形板的间隔以400mm左右为宜，每条纵缝距两端50mm处必须设置防变形板。6.6.5必要时应在筒节的上、下端面内部设置防变形支撑。6.7封头组对6.7.1封头在平台上进行组对，组对完毕进行几何尺寸检查、焊接、外观检查、无损检测合格后吊装或与其他构件组焊成段。6.7.2 在封头瓣片外侧点焊方帽（纵向约1m一个，横向每块板至少3个），并焊接。6.7.3在平台上划出组对基准圆并设置组对支架（见图-8）。图-8封头组对胎具及基准圆6.7.4将封头的下圈瓣片吊到平台的基准圆上并靠在支架上，用卡具进行连接固定（见图-8）。6.7.5组对封头的上圈瓣片或顶圆。6.7.6所有瓣片组对完毕，统一进行调整，其组对间隙、错边量、棱角度及圆度的检查方法及要求如下：. 对口错边量允许偏差b2mm；对缝间隙允许偏差G3mm。. 圆度的检查：组对及焊接完毕，其圆度（最大最小直径）允许偏差25mm。. 用1m长样板检查棱角度，其偏差（间隙）不大于7mm。6.7.7封头在组对状态焊接外侧焊缝，外侧焊缝焊接完毕翻个焊接内侧的焊缝。下封头内侧焊接完毕无损检测合格后即可进行组装，上封头内侧焊接完毕翻个后进行组装。6.8 过度段组对6.8.1在组对平台上划出基准圆，按照基准圆设置组对胎具（参照封头的组对胎具）。6.8.2分带组对成圈（对缝错边量、棱角度、对缝间隙等的要求同筒节，圆度偏差15mm），点焊纵缝并点焊焊接防变形板。6.8.3焊接纵缝、外观检验、无损检测。6.8.4修整各带上、下口的平面度（平面偏差3mm），修整坡口。6.8.5组对环缝（对缝错边量、棱角度、对缝间隙要求同筒体环缝的组对要求）。6.9 裙座组对6.9.1裙座到货检验裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2mm.6.9.2裙座组对（1）在组对平台上将裙座基础环组对成型并焊接，在基础环板上表面划出相隔90的安装基准线、筒体带板位置线、基础螺栓孔开孔位置及开孔尺寸线。安装基准线应沿基础环板全宽做出，且应做出明显的永久性标记。基础环板上平面与裙座连接处的焊缝应打磨至与基础环板上平面平齐，打磨长度应80mm（带板中心圆两侧各40mm）。 2 145 3（2）将裙座筒体平台上组对成圈，利用图-9所示的卡具调整纵缝间的间隙、错边量及棱角度,组对间隙、错边量同筒节的A类焊缝，棱角度偏差不大于5mm。焊接纵缝后与基础环板组对，调整裙座筒体与基础环板的垂直度,符合要求后进行点焊，并进行焊接。（3）点焊裙座地脚螺栓座的立筋板和盖板。（4）基础环的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。图-9组对卡具示意1-方帽；2-带板； 3-扁楔子；4-圆楔子；5-卡具6.10 管口、人孔组装6.10.1管口划线后应检查开孔位置的标高和方位，并由检查人员签字确认。6.10.2管口点焊前应将补强圈套入，待接管与容器体焊接完毕方可点焊补强圈。6.10.3管口组装时法兰面应垂直于接管主轴中心线，法兰的螺栓通孔应与容器体的纵向中心线跨中布置。6.11 内件组装见内件施工方案6.12现场组焊吊装程序 再生器吊装各段参数表 表-2序号段号直径（mm）高 度（mm）重量（t）吊耳个数（个）吊装底标高（mm）1第1段7000140014.854EL 160002第2段7000800025.54EL 17400第3段70001250047.24EL 254003第4段7000163711.24EL 3790046.13整体安装尺寸及外形尺寸允许偏差 整体安装尺寸及外形尺寸允许偏差表-3序号检验项目允许偏差（mm）1筒体圆度不大于25mm2直线度23.5mm3上、下两封头焊缝 之间的距离不超过40mm4基础环底面至容器器下封头与容器壳连接焊缝距离每米偏差不得大于2.5/1000mm，且最大值为6mm5接管法兰至容器器外壁高度5mm6接管法兰倾斜度0.57接管或人孔的标高接管6mm人孔10mm8与外部管线连接的法兰面垂直度或平行度DN200时为1.5mm；DN200时为2.5mm9接管中心线距容器盘面的距离3mm（人孔为6mm）10壳体分段处端面平行度DN/1000，且不大于2mm11地脚螺栓相邻或任意两孔弦长2mm12地脚螺栓孔中心圆直径2mm13开孔中心线到顶封头中心6mm14接管中心线距容器盘面的距离3mm15容器安装允许偏差中心线位置10mm标高5mm垂直度各段筒体长度1，总体20mm方位15mm7 现场焊接7.1焊接的一般要求7.1.1现场作业的焊工，应持有政府主管部门颁发的有效焊工合格证，并经考试取得业主颁发的上岗证，在有效期内方能从事合格项目范围内的焊接工作。7.1.2焊接前应进行相应的焊接工艺评定工作或利用公司原有的评定合格的焊接工艺评定，并有相应的焊接工艺评定报告。7.1.3焊接前应依据相应的焊接工艺评定编制各类焊缝的焊接工艺，其焊接工艺卡应发放至电焊班组。从事焊接工作的焊工应熟悉焊接工艺卡规定的焊接工艺有数及要求。7.1.4焊接材料应设一级库保管并设专用烘干室进行烘干、发放、回收管理。焊材一级库内的相对湿度不得大于60，焊材应放置在货架上且离地面的距离不得小于200mm，离墙壁的距离不得小于100mm。7.1.5应设专人负责焊条的烘干、发放、回收。焊条在使用前进行充分烘干，烘干后的焊条应保持在恒温箱内，随用随取。焊条的烘干、发放、回收应做出记录。7.1.6每个焊工的焊接部位及施焊参数应做出记录，并应记录施焊的天气情况和环境温度。7.1.7再生器的主体材料、厚度及适用的焊接工艺评定见表4序号材质厚度（mm）焊材/焊丝焊接位置焊接方法PQR编号适用于1Q245R20CHW-50C63GGMAW1582裙座、筒体、封头2Q245R20H10Mn23GSAW1695裙座、筒体、封头7.2焊接环境7.2.1施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（已离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质，坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。7.2.2当施焊环境出现下列任一情况，如无有效防护措施时，禁止施焊。（1）手工焊时风速大于8m/s。（2）气体保护焊时风速大于2m/s。（3）相对湿度大于90。（4）雨雪天气。（5）被焊件温度低于20时。7.3组装点固焊7.3.1 筒体等部件组装点固焊的焊接工艺，应与正式焊接时的工艺相同。7.3.2筒体组装时焊缝点固焊长度应50mm，且至少焊两遍，以保证焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内。7.4 焊接施工7.4.1吊耳及卡具等的焊接应采用与焊接相同或焊接性能相似的材料及相应得焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同。7.4.2在装配过程中，焊接吊耳、工卡具以及临时性的拉筋、支撑板等，应采用与筒体相同或相当焊接性能的钢材与焊材，采用与焊接相同的焊接材料，去除工卡具时，应防止损伤金属，焊接处打磨光滑；打磨后的厚度不得小于设计要求的厚度，否则应按正式焊接工艺，补焊后打磨光滑。7.4.3焊接工卡具时，引弧和熄弧点应在工卡具上，不得在非焊接位置引弧或熄弧。7.4.4工卡具等拆除部位打磨平整后，进行表面检测，检测范围应从工卡具等焊接接头轨迹周边向外延伸不小于10mm，不得存在裂纹、咬边和密集气孔。7.4.5焊接第一层焊道时，不得将卡具拆掉，焊完第一层后，在确认错变量在允许的偏差内，方允许将夹具拆掉，焊接第二层；每条焊缝坡口外侧应加23个卡具固定，以确保焊接质量及施焊过程中的安全。7.4.6焊接时，焊道引弧点应相互错开，焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的熔敷金属打磨掉，以除去焊缝终端缺陷。7.4.7焊缝盖面后，焊工离岗前，应认真检查焊缝表面质量，焊缝不得低于母材，焊缝两侧的咬边应立即修复。7.4.8焊缝因故中断焊接时，应根据工艺要求采取措施，以防产生裂纹，再次施工前，在确认无裂纹后，方能按原工艺要求继续焊接，正面焊接完成后，背面进行碳弧气刨，背面刨槽形状宽度应一致，深度适当，并完全清除根部缺陷7.4.9采用自动焊焊接严格按照焊接工艺评定，选用合适的焊接电流和焊接速度，焊接过程中要严格按照焊接工艺纪律，检查焊接质量与焊缝成型。7.4.10气体保护焊进行焊接时应设置防风设施后方可进行施焊。7.5焊接工艺详见焊接工艺卡7.6焊缝表面的形状、尺寸及外观要求7.6.1 A、B类接头焊缝的余高e1、e2，应符合表-5和图-10的规定。 A、B类接头焊缝的余高e1、e2 表-5单 面 坡 口双面坡口e1e2e1e2015%s 且41.5010%1 且4010%2 且4图-10 单面坡口7.6.2焊缝进行外观检查前，应将妨碍检查的熔渣、飞溅清理干净。7.6.3 C、D类接头的焊脚高度，按图样规定，当图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度；补强圈的焊脚高度，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度的70，且不小于8mm；C、D类接头的焊缝应与母材呈圆滑过渡。7.6.4焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。7.6.5要求100射线检测的焊缝表面不得有咬边，当出现咬边时应进行修磨或补焊；7.7焊接返修7.7.1当焊缝需要返修时，应及时分析缺陷的形成原因。返修时操作人员应持有焊缝返修卡且严格执行焊缝返修规定的返修工艺参数，并及时填写返修记录。7.7.2磨削或碳弧气刨清除缺陷时，刨层底部应修磨成U型，槽长不得小于50mm。7.7.3焊缝同一部位同一侧的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前应经单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入再生器的质量证明书中。7.74返修后的接头按原检测方法进行检测。7.8焊接记录7.8.1焊接完毕施焊焊工应在纵缝的中部离焊缝50mm处打上其焊工钢印号，环焊缝的焊工钢印号应打在该焊工所施焊焊缝的两端。7.8.2每条焊缝焊接完毕，主管技术员应及时将每条、每段焊缝的焊工号标注到排板图上，最终形成焊接部位图。7.8.3焊接完毕应及时作出焊接记录，焊接记录中至少应记录天气情况、环境温度、焊接电流、焊接电压、焊接速度、必要时记录焊接线能量。7.9 防变形措施 除使用卡具、防变形板外焊接底层焊缝宜采取分段退焊法，采用多名焊工分散对称焊接，按照焊接工艺卡选择合适的焊接电压。8 无损检测8.1根据设计要求，A/B类焊缝进行100RT检测+20%UT检测，RT检测等级为二级合格，UT检测等级为一级合格，C/D类焊缝进行100MT检测，检测等级为一级合格。9 交工技术文件竣工后应编制交工技术文件，交工技术文件应包括以下内容：（1）交工技术文件说明（2）压力容器现场组焊工程开工报告（3）压力容器现场组焊工程交工验收证书（4）压力容器现场组焊工程监督检验证书（5）产品质量证明书产品合格证技术特性表半成品合格证（含质量说明书、半成品制造监检证书）焊接材料质量证明书压力容器外观及几何尺寸检验报告焊缝无损检测报告（RT、MT）及焊缝射线检测底片评定表压力试验报告（6）排板图（7）基础复测记录（8）现场组焊检查记录（9）基础垫铁隐蔽工程记录（10）立式设备安装纪录（11）开孔、接管安装检查记录（12）合格焊工登记表（13）焊材烘干报告（使用焊条焊接时）（14）焊接工艺卡（15）焊缝返修卡（含返修记录）（16）无损检测人员登记表（17）基础沉降观测记录（18）设计变更一览表（附设计变更单）（19）材料代用一览表（附材料代用单）（20）产品铭牌拓印件10 质量保证措施10.1 基本原则（1）再生器施工的工程质量管理采取项目经理领导下的项目技术负责人负责制。项目技术负责人向项目经理负责，担任项目责任工程师，带领各专业责任工程师管理项目的技术、质量工作。各专业责任工程师在项目技术负责人的领导和指导下，从技术管理的角度对工程质量实施控制与保证，并指导、协助专业质量检查员进行质量检查、监督及评审，处理本专业技术质量问题。（2）中石化第十建设有限公司颁发的质量体系文件质量手册和质量程序文件是工程项目施工中质量保证的基本要求。在质量管理方面按质量手册的要求进行质量控制，为现场施工管理提供质量保证。（3）现场组焊的量化质量目标：工程质量合格率100%；焊接一次合格率96%；10.2 质量保证管理机构（1）针对现场组焊施工，建立相应的质量保证管理体系。工程质量的保证，源于技术管理，并依赖于日常的监督检查，而关键在于质量保证管理体制的有效运行，并设置专职质量检查人员。（2）质量保证体系机构见图-11业主单位监理单位地方政府监督项目经理 丁永军工艺质控系统负责人 郭大裕焊接质控系统负责人 刘发波材料质控系统负责人 张景信 检验质控系统负责人 袁 震项目无损检测负责人 孙国增热处理质控系统负责人压力试验质控系统负责人 孙国增各 施 工 班 组分部责任人 滕小君10.3 接受政府质量监检与工作协调再生器现场组焊接受榆林市技术监督局及特种设备监督检验机构监督检验和指导。10.4 质量检验和试验计划为保证现场组焊施工质量控制，请监理及总包设置控制点并下发给我公司，我公司将严格按照要求进行质量控制并接受业主、监理及总包的监督检查。10.4.1三件质量控制点序号质量控制点类别控制点检查确认单位备 注1A业主、监理、EPCM、施工单位共同检查确认2B监理、EPCM、施工单位共同检查确认3C施工单位专职检查员检查确认10.4.再生器现场组焊质量控制点序号控制项目控制点内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案/吊装方案/技术措施审查质量体系建立健全；施工技术质量措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力机具安排等B3施工机具进场报验施工机具数量、技术性能、安全性能B4焊评焊工证焊工技能考试焊接工艺评定有效性A焊工合格证（项目、编号）通过考试 颁发上岗证质量检查人员资格5材料到货检验产品合格证、质量证明书、技术资料、核对装箱单、外观质量检验A6基础交接按设计规定检查地脚螺栓紧固A配合土建专业7筒体组装壁板端面平面度及错边量对口间隙、错边量A椭圆度、焊接接头环向、轴向棱角度、直线度、总长度A8封头组装胎面水平度、几何尺寸、错边量、棱角度、附件安装基准线A9吊装垫铁隐蔽、数量、间距A检查吊装加固措施，防变形措施等；吊装垂直度、标高、中心线、接管方位B10二次灌浆地脚螺栓紧固情况、灌浆密实度B11梯子平台梯子平台安装尺寸、焊接外观尺寸B12焊缝检查外观检查、焊缝几何尺寸,外观缺陷C无损探伤B13焊缝无损探伤探伤方法,工艺射线底片质量,焊缝质量探伤报告B焊缝返修返修部位,返修措施及工艺B返修后探伤探伤报告B14封闭前检查内部清洁度、杂物处理A15水压试验按设计要求A16交工资料技术资料、质量评定资料A最终验收合格证书、竣工图、质量评定报告、验收交接文件、设备垂直度、组焊质量、附件是否齐全A10.5质量控制程序10.5.1 过程质量检验和试验的控制（1）项目施工工序依据施工图纸和设计技术文件要求施工完毕后，由施工班组长组织施工人员对施工工序质量实施自检；在施工班组工序质量自检合格的基础上，由检验质量负责人组织质检人员实施工序质量检验。（2）施工工序的无损检测工作，由无损检测质量负责人组织无损检测人员实施无损检测。（3）施工过程的理化检验、试验，由专业质量负责人组织实施。（4）工序施工范围内需总包、业主和监理实施质量确认的质量控制点，由分管技术负责人负责组织共检及验收。（5）过程质量检验、试验的状态标识，由检验质量负责人负责实施与管理。10.6.2 最终质量检验和试验的控制（1）项目的最终质量检验、试验工作，由分管技术负责人负责实施与管理；项目的最终质量检验、试验工作，必须在过程质量检验、试验合格后进行。（2）项目最终质量检验、试验范围内需总包、业主和监理实施质量确认的质量控制点，由项目技术负责人负责组织共检、验收。10.7质量保证措施10.7.1 所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，应按业主的有关要求进行。10.7.2对所有试验材料实施全面控制管理，试验报告未经业主和监理批准，不得用于施工。10.7.3 通知业主和监理检测的方式：（1）A、B点的书面通知，在检测前由分管技术负责人按事先协定发出。（2）当业主和监理公司对某检测点放弃或免于检测时，应出具书面文件。10.7.4 标识和可追溯性：保证能对有追溯性要求的施工过程和产品实现追溯。10.7.5 “三检一评”工作制度。（1） “自检”工作由施工作业人员对自行完成的施工任务随时进行质量自检，并如实填写自检记录。技术人员接到自检记录后，与质量检查人员进行审查和抽样复验，并进行签字确认。（2）“互检”工作由施工班组在“自检”的基础上，施工人员进行工程质量相互检验。互检情况及时向技术人员报告，互检中发现的质量问题及时由班组长组织处理，由质量检查人员监督质量问题的整改。（3）“专检”工作由质量责任人员对施工工序间进行质量检验。（4）“质量评定”工作。分项工程质