输煤系统试车方案3.20.doc

陕西咸阳化学工业有限公司试、开车方案

陕西咸阳化学工业有限公司

原运系统试、开车方案

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批 准：

二00九年三月六日

目 录

1．原运系统概况
2．原运系统工艺流程
2.1煤贮存系统流程
2.2上煤加工系统流程
3．原运设备试、开车及过程维护
3.1带式输送机
3.2叶轮给煤机
3.3四齿辊破碎机
3.4振动给料机
3.5往复式给煤机
3.6电子皮带秤
3.7超强永磁除铁器
3.8永磁手动除铁器
3.9犁式卸料器
3.10脉冲单机带式除尘器
4.原运系统联动试、开车
4.1原运系统岗位任务
4.2原运系统控制的对象
4.3原运系统联锁控制
4.4原运系统联动操作

1、原运系统概况：
1.1陕西咸阳化学工业有限公司工程建设规模为60×104t/a甲醇项目，气化炉设计气化耗煤量为101.64×104t/a，配套热电项目建设规模为3×200t/h的高温高压循环流化锅炉和1×25MW的抽凝式汽轮机发电机组，设计耗煤量为32.23104t/a。
1.2本工程煤采用陕西彬长煤矿所产的烟煤，设计煤种采用火石嘴煤，校核煤种采用下沟煤，其运行方式为汽车运输和火车运输相结合。
1.3本套系统由煤贮存系统（将煤送至贮煤筒仓）和加工、上煤系统（从筒仓将煤加工后送至料仓）两部分组成，原运系统所有原运栈桥采用全封闭钢结构布置。
1.4卸煤地槽长150m，宽12m，高8.45m，沿东西方向呈倒锥状布置，火车轨道从西而来，沿卸煤地槽上中部穿过。煤由火车运输进入卸煤间，经三台桥式螺旋输送机卸车，进入卸煤地槽。自卸汽车也可从两侧进入卸煤间进行卸煤。
1.5地槽下布置了4台M0501A/B桥式叶轮给煤机，两开两备；地槽的储煤经M0501A/B桥式叶轮给煤机送至A0501A/B带式输送机，依次经过A0502A/B带式输送机、M0505三通分料阀、A0503A/B带式输送机到M0506三通分料阀，可直接卸入A筒仓或A0504A/B带式输送机上，A0504A/B带输送机上布置了12台双侧犁式卸料器，可均匀卸入储煤筒仓储存。
储煤筒仓本次建设为4个，东西串联布置。筒仓直径为20m，有效高度约为42m,每个筒仓设计有效储煤量为8000t，总储煤量为32000t，可满足全厂7天正常生产的用煤量。筒仓的东段紧接预留了2个筒仓的扩建位置，为下一步扩建做好了准备。
从卸煤地槽至储煤筒仓间为双路输送系统，每路系统的出力为500t/h，两班运行。每班的运行时间为3～4h。
1.6储煤筒仓下布置了2台M0502A/B桥式叶轮给煤机，一开一备；筒仓储煤经M0502A/B桥式叶轮给煤机卸至A0505A/B带式输送机上，依次经过A0506A/B带式输送机、M0507A/B三通分料阀、M0507A/B带式输送机、振动布料器，进入B0501A/B四次辊破碎机破碎，出料粒度为10mm，然后卸入热电1#带式输送机；热电1#带式输送机栈桥设置了转运站，一路经过转运站4台单侧犁式卸料器卸至A1101带式输送机，经4台单侧犁式卸料器卸入气化磨前煤仓；另一路被直接输送至热电2#带式输送机，经8台双侧犁式卸料器和8台单侧犁式卸料器卸入炉前煤仓。
该原运系统为双路系统，一开一备，每路系统能力为300t/h，工作制式为三班，每班运行为5.4小时。
1.7原运系统A0502A/B、A0507A/B和热电1#带式输送机上各安装了2台电子皮带秤，用于对输送煤量进行计量；A0503A/B和A0506A/B带式输送机安装了两级除铁器，分别为 2台手动永磁除铁器和2台超强永磁带式除铁器，每级两台除铁器交替运行，用于除去原运中的铁块；A0502A/B带式输送机到A0503A/B带式输送机、A0503A/B到A0504A/B带式输送机、A0506A/B带式输送机到A0507A/B带式输送机、热电1#带式输送机到热电2#带式输送机各安装了2台三通分料阀，用于卸煤分配。
1.8在各转运站，易扬尘点设置脉冲布袋除尘器。在整个原运系统安装了水冲洗喷头，用于清除地面的粉尘，并在各集水点设排污设备，以排走积水。在设备选型中优先采用防尘、抑尘好的设备，对卸煤缝隙加防尘挡板，各落煤管和犁煤器漏斗安装两级锁气器。
1.9为了保证原运系统能安全、可靠的运行，原运系统主要运行设备均互相连锁，在每台带式输送机适当的位置上均分别装有防止胶带跑偏、打滑、纵向撕裂等信号检测装置，在落煤管上设有堵煤信号及振打装置。带式输送机的两侧均设有拉绳开关，以保证随处可紧急停机。
碎煤机设有温升和振动监测装置。
每个原运仓均设有高、低煤位信号检测，以控制原运系统可以准确配煤到需煤的原运仓内。
为满足消防要求，每个筒仓除装有防爆阀外，还装有感温及可燃气体检测装置。
所有运转设备均安装了防护网或防护罩，以保证运转设备不对运行人员构成伤害。
在运煤系统沿线设有启动和停止警铃。
2.0在卸煤地槽上下、储煤筒仓上下、带式输送机头部驱动位置、碎煤机室及各转运站等地方设置有起重机、电机葫芦、手拉葫芦及单轨小车等检修起吊设施，以便于设备的安装检修。
2.1本项目共设3台锅炉，每台锅炉布置3只方锥形金属煤仓，有效容V=2x120m3+1x150m3，可满足一台锅炉额定负荷12小时的用煤。
2．2原运程控室设在A0506皮带输送机西邻，位于原运变电所PLC控制室内，其内布置工程师站1套，操作员站 1套， PLC柜4面，21″彩色液晶显示屏2台，操作台 1台。两台上位工作站，任一台控制工作站均有控制系统所有设备的能力，两台同时工作，互为备用。

2、原运系统工艺流程：
W0501A电子皮带秤
2.1煤贮存系统工艺流程（将煤送至贮煤筒仓）：
汽车来煤
A0501A-1#皮带
207储煤筒仓
A B C D
L0501A-C-
螺旋输送机
（本次未配置）

火车来煤
218卸煤地槽

A0501B-1#皮带
M0501C、D桥式
叶轮给煤机

A0502A-2#皮带

A0502B-2#皮带

A0503A-3#皮带

A0503B-3#皮带

A0504A-4#皮带

A0504B-4#皮带

M0509A-D防爆阀
M0505A三通分料阀
M0505B三通分料阀
M0503A手动永磁
除铁器
M0503B手动永磁
除铁器
M0506A
三通分料阀
L0504A-L双侧犁式卸料器
M0506B
三通分料阀

W0501B电子皮带秤
M0510A、B重锤式锁气器

M0510C、D重锤式锁气器

D0501A-D
袋式收尘器
DC-01脉冲袋式收尘器
DC-02脉冲袋式收尘器

DC-03脉冲袋式收尘器
L0502A/B手动双梁起重机

L05020501A、B
M0501A、B桥式
叶轮给煤机

2.2上煤加工系统工艺流程：

207储煤筒仓
A B C D

A0505A-5#皮带
A0505B-5#皮带
M0508A往复式给煤机
M0508B往复式给煤
汽车来煤
原煤斗
A0506A-6#皮带
A0506B-6#皮带
A0507A-7#皮带
A0507B-7#皮带
M0502A
M0504A超强永
磁除铁器
W0502A
电子皮带秤
A振动布料器
B振动布料器
A四齿辊破碎机

B四齿辊破碎机
热电1#A带式输送机
热电1#B带式输送机甲
热电2#A带式输送机
热电2#B带式输送机
气化A带式输送机
气化B带式输送机
锅炉煤仓
气化煤仓
双侧犁式卸料器A-H
单侧犁式卸料器A-H
双侧犁式卸料器C-D
A.B单侧犁式料器
3#B电子皮带秤
3#A电子皮带秤
采样室
A.B三通分料阀
M0502B2#桥式叶轮给煤机
DC-04脉冲袋式收尘器
M0504B超强永
磁除铁器

M0507B
三通分料阀
M0507B
三通分料阀
W0502B
电子皮带秤

DC-06A脉冲袋式收尘器
DC-06B脉冲袋式收尘器
双侧犁式卸料器A-B
DC-06B脉冲袋式收尘器
L0505A电动单梁起重机
L1101A电动葫芦

3、原运系统设备试、开车：
3.1带式输送机：
3.1.1皮带输送机简介：
3.1.1.1皮带输送机是以皮带兼作牵引结构和承载机构的连续运输机械，在结构上主要由皮带、托辊、机架、驱动装置、拉紧装置、清扫装置以及该向滚筒和自动纠偏装置等组成。
3.1.1.2皮带是输送机的主要组成部分，贯穿输送机的全长，托辊支撑皮带，减少皮带的运行阻力，保证皮带平稳运行；驱动装置是皮带输送机动力来源；拉紧装置保证带式输送机具有足够的张力，从而保证皮带与滚筒的摩擦力，保证皮带平稳运行；清扫装置及时清扫滚筒或皮带上的粘煤，自动纠偏装置能保证皮带正常运行，防止皮带跑偏等。
3.1.1.3本系统共布置了20台DT-Ⅱ型皮带输送机。原运地槽至储煤筒仓8台，储煤筒仓至锅炉煤仓、气化煤仓12台。带式输送机规范如下：
名称
参数
1#A、B
2#A、B
3#A、B
4#A、B
5#A、B
6#A、B
7#A、B
8#A、B
热1#
热2#
A0501
A0502
A0503
A0504
A0505
A0506
A0507
A1101

带宽mm
1000
1000
1000
1000
800
800
800
800
800
800
带高mm
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
带速m/s
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
提升高度m
0
17．91
58.45
0
0
7.705
18
8.62
33.99
0
头轮/尾轮直径mm
Ф800 Ф630
Ф800
Ф630
Ф1000
Ф800
Ф800
Ф500
Ф630
Ф500
Ф630
Ф400
Ф630
Ф500
Ф630
Ф400
Ф800
Ф630
Ф630
Ф500
头尾轮中
心距m
146.96
143.86
62.8
204.202
80
115.45
112.85
36.8
188.08
191.92
71.4
195.34
81
胶带倾角
0°
16°
16°
0°
0°
12°
7°
12°
3-13.5°
0°
额定出力t/h
500
500
500
500
500
300
300
300
300
300
胶带层数
5
5
6
5
4
4
4
4
5
4
拉紧形式
车式
重锤
车式
重锤
垂直
重锤
车式
重锤
车式
重锤
螺旋
拉紧
垂直
重锤
螺旋
拉紧
垂直
重锤
螺旋
拉紧
跑偏开关
8对
6对
10对
6对
8对
4对
8对
6对
10对
4对
拉绳开关
16只
14只
20只
10只
12只
4只
16只
8只
20只
8只
速度检测
2台
2台
2台
2台
2台
2台
2台
2台
2台
2台
纵向撕裂
2组
2组
2组
2组
2组
2组
2组
2组
2组
2组
电机型号
Y225M-4
Y280S-4
Y315L-4
Y225M-4
Y225M-4
Y280S-4
Y315L-4
Y225M-4
Y280M-4
Y180L-4
电机功率KW
45
75
185
45
30
30
55
37
90
22
液力偶合器型
YOXIIZ450
YOXIIZ450
YOXII560
YOXIIZ450
MLL6-I-200
MLL6
YOXIIZ4500
MLL7F-1-250
YOXⅡZ500
MLL5
3.1.2带式输送机试、开车前的检查：
3.1.2.1带式输送机通道没有任何障碍物，皮带上下不应有人工作和放置其他工具。
3.1.2.2原运皮带应无裂口、伤痕，胶接头应完好无脱胶。皮带上无积煤、杂物。
3.1.2.3电动机、减速器、制动器、滚筒、轴承的地角螺检，应无松动及断裂现象。
3.1.2.4电动机及其它电动设备的引线密封良好，接地线完好无损。各电控设备及安全保护装置应完好无损，现场各控制柜开关处于正确投用位置。
3.1.2.5减速机、液力偶合器、液压推杆制动器油位正常，无渗漏油现象，液压推杆制动器装置动作灵活、可靠。
3.1.2.6各转动部件保护罩完好，各连接螺栓无松动、脱落现象。
3.1.2.7各滚筒、拉紧装置无倾斜现象，滚筒链胶无脱落，配重无着地、卡涩现象。
3.1.2.8各托辊无严重磨损及脱落，支架无倾斜松动变形现象。
3.1.2.9导煤槽护皮、无脱落磨损，导煤槽无破损、堵煤现象。
3.1.2.10清扫器、逆止器、通行桥及平台拦杆完整良好。
3.1.2.11皮带输送机的跑偏开关、拉绳开关、速度检测开关等保护装置完好。
3.1.2.12现场通信，警铃完整可靠。
3.1.2.13现场照明齐全，光线良好。
3.1.2.14地下排水沟、集水井应畅通、无杂物，排污泵良好。
3.1.2.15除尘器、起吊设施完整可靠。
3.1.3皮带输送机的运行操作：
3.1.3.1皮带输送机的操作既可在现场就地操作，也可在程控室进行远控操作。
3.1.3.2程控室原控操作：
a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。
b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到程控位置。
c.依据《原运程控操作规程》进行操作。
3.1.3.3现场就地操作：
a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。
b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到就地位置。
c.根据需要，直接按动操作箱上的开停按钮。
3.1.3带式输送机试、开车中的检查及注意事项：
3.1.3.1严密监视输送机运行情况，发现问题应及时汇报、处理，并做好记录。
3.1.3.2电动机运行中应无剧烈振动和异音，电流应在额定范围内，电机温度正常。
3.1.3.3减速机应无异音和漏油现象；各滚筒、托辊转动灵活，无异音；清扫器工作正常；导料槽畅通，导料槽护煤皮子完好。
3.1.3.4发现胶带跑偏应及时调整，有严重撒煤、撕裂时应及时停机处理。
3.1.3.5检查各安全保护装置和犁煤器工作正常。
3.1.3.6拉紧装置动作灵活、可靠。
3.1.3.7转动机械各轴承温升不超过40℃。
3.1.3.8发现“铁块、木块、石块”三块时及时清理，清理时应做好安全措施。
3.1.3.8严禁在设备运行时清理滚筒上粘煤，进行转动设备转动部分的维护工作。
3.1.3.9不允许超载运行。
3.1.3.10经常注意输送机出入料处无杂物卡塞，如有应在有安全措施情况下清除杂物。
3.1.3.11各安全保护装置处于完好状态。
3.1.3.12通往紧急停机开关的通道应无障碍物，定期检查这些开关是否处于完好状态。
3.1.3.13各转载处应有足够的照明设施。
3.1.3.14人易接近的挤夹处及重锤拉紧装置下部应设防护栅。
3.1.4停机后的检查及维护：
3.1.4.1恢复掉落托辊。
3.1.4.2清理除铁器掉落的废铁。
3.1.4.3检查滚筒有无粘煤并进行清理。
3.1.4.4给油量不足的减速机和液力偶合器加油。
3.1.4.5检查胶带完好情况。
3.1.4.6查看每仓煤位及下煤情况。
3.1.4.7清理落煤管上的粘煤。
3.1.4.8检查保护装置是否完好。
3.1.4.9清理卫生，排除集水池集水，清除集水池粘煤、杂物。
3.1.4.10检查设备其它地方有无异常。
3.1.5带式输送机试、开车前各部位润滑要求：
序号
润滑部位
润滑油牌号
加油量
1
滚筒轴承
ZL-2锂基润滑脂
加油时挤出旧油
2
滑轮组
ZL-2锂基润滑脂
加油时挤出旧油
3
拉紧绞车轴承
ZL-2锂基润滑脂
加油时挤出旧油
4
滑轮绳槽及钢绳
ZL-2锂基润滑脂

5
制动器推动器
DB-25 变压器油

6
各转动销轴
HB-30机械油
滴油
7
减速机
N200工业齿轮油
N300工业齿轮油

8
电机轴承
ZL-2锂基润滑脂

9
液力偶合器
20号汽轮机油

油的选用环境温度：—10度——0度时用L-ckc46—L-ckc68（原N46~N68），0度—40度时用L-ckc100~L-ckc220(原N100~N220)。
3.1.6带式输送机试、开车常见故障及处理：
现象
原因
处理
胶带跑偏
1．滚筒粘煤。
2．物料偏载，导煤槽偏斜。
3．落煤不正。
4．机架安装不正。
5．拉紧装置两侧拉紧不一致
1．调整清扫器，处理粘煤 。
2．调整导煤槽及导煤槽皮子至正常位置。
3．调整落煤点。
4。调整机架。
5．调整拉紧装置。
胶带打滑
1． 带式输送机过载。
2． 胶带非工作面有水、油等。
3． 拉紧装置重量过轻或拉紧装置卡住。
1． 减轻负荷
2． 除掉胶带非工作面水、油等。
3． 调整重锤重量，检修拉紧装置机构，调整皮带张力。
胶带工作面非正常磨损
1．导煤槽胶版与胶带之间有杂物。
2．导料槽胶板过硬。
1．停机清理杂物。
2．更换软胶板。
胶带非工作面磨损异常
1．胶带打滑
2．物料卷入回程段。
3．物料水分过大，摩擦系数减少。
1．检修拉紧装置。
2．更换轴承。
3．降低物料水分。
滚筒不转或轴承发热
1．滚筒被杂物卡住。
2．轴承损坏。
3．润换油变质。
1．停机清理杂物。
2．更换轴承。
3．更换新润滑油。
减速机振动温度升高
1．地脚螺丝松。
2．对轮中心不正。
3．齿轮齿合间隙过小，齿轮磨损或掉齿。
4．缺油或油位过高。
5．轴承故障。
1．紧固地脚螺丝。
2．重新找正。
3．调整齿合间隙或检修更换齿轮。
4．使油位符合要求。
5．检修或更换轴承。
电动机温度升高振动增大
1．负荷过大。
2．电压低。
3．静动之间摩擦。
4。轴承故障。
5．润滑油老化。
6．地脚螺丝松动。
7。两相运行
1．减轻负荷。
2．降低负荷。
3．检修电动机。
4。检修轴承。
5．更换润滑油。
6．紧固地脚螺丝。
7。停机检查。
3.2叶轮给煤机试、开车：
3.2.1叶轮给煤机概况：
3.2.1.1叶轮给煤机是缝隙式沟槽专用设备，一般给料粒度小于300mm以下；我厂选用的给煤机共6台，均为下传动，单侧拨煤，其中卸煤地槽下布置了4台QYG-500型叶轮给机，A、B两侧各2台，储煤筒仓下布置了2台QYG-300型叶轮给机，A、B两侧各1台。
3.2.1.2 桥式叶轮给煤机沿煤沟旁与煤沟平行的轨道上往复运动，将缝隙式煤沟原运均匀、连续、定量地拨到带式输送机上，转送给下一道系统。拨煤机构和行走机构独立分置，便于安装和检修，叶轮给煤机可以在原地取煤，也可以在行走过程中取煤。
3.2.1.3叶轮给煤机通过两极减速器拖动叶轮转动，通过变频调速器在处理范围内进行无级调速。叶轮给煤机两端装有行程开关，当两车相遇或行至煤沟端头时，拨叉拨动行程开关叶轮给煤机自动停止或向相反方向行走。
3.2.1.4叶轮给煤机上装有喷雾降尘系统，工作时由即在水箱提供水源，机载水泵向工作面喷雾，抑制拨煤产生的粉尘。
3.2.1.5叶轮给煤机组成包括：叶轮、主传动系统（拨煤机构）、行走机构、煤斗机盖板、导料槽、机架、水箱喷雾除尘装置、电控系统等主要部件组成。
3.2.1.6叶轮给煤机技术规范：
序号
名 称
单 位
M0501A-D
M0502A/B
1
设备型号

TZ-QYG-600
TZ-QYG-300
2
数量
台
4（左右装各2台）
2（左右装各一台）
3
生产能力

300-600
200-400
4
额定
t/h
500
300
5
装配型式

桥式
桥式
6
拨煤机构

封闭、下传动
封闭式下传动
7
叶轮直径
mm
2680
2680
8
拨煤电机功率
kw
18.5
15
9
电机调速范围
r/min
620～1500
750～1500
10
叶轮转速
r/min
4.17～8.33
2.8～5.6
11
行走机构

桥式四轮驱动
桥式四轮驱动
12
电机功率
kw
2.2×2＝4.4
2.2×2＝4.4
13
轨道型号
kg/m
22
22
14
轨道中心距
mm
1800
1600
15
行走速度
m/min
3.63
3.63
16
车轮直径
mm
350
350
17
最大轮压
t
≤2.5
≤2.5
18
电压等级
V
380
380
19
防护等级

IP55
IP55
20
绝缘等级

F
F
21
受电方式

拖缆滑车
拖缆滑车
22
设备外形尺寸（长×宽×高）
mm
6550×2966×2177
6550×2866×2177
23
设备总重
kg
8500（叶轮给煤机本体）
8350（叶轮给煤机本体）
3．2.2叶轮给煤机启动前的检查：
3.2.2.1现场清洁，无妨碍正常运行的障碍物。
3.2.2.2叶轮给煤机各部件完好，连接良好、固定牢固。
3.2.2.3各部件润滑良好；各减速机油质良好，油位正常，并且无漏油。
3.2.2.4叶轮给煤机的取料口无异物堵塞，叶轮无异物缠绕，护板无变形、落煤斗畅通。
3.2.2.5叶轮给煤机下面的带式输送机具备运行条件。
3.2.2.6叶轮给煤机拖缆滑车固定良好，就地电控箱转换开关位置正常。
3.2.3叶轮给煤机的运行操作：
3.2.3.1叶轮给煤机的运行操作可以在现场就地操作，也可以在程控室操作。
3.2.3.2程控室远距离控制操作：
a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。
b. 输送机在现场操作箱的转换开关转换到程控位置。
c.依据《原运程控操作规程》进行操作。
d.主电机启动正常，进入操作画面，操作到需要的转速。
e.当叶轮转速正常后，进入操作画面，根据储煤情况确定给煤机行走方向，
按行走电机启动按钮（左、右），叶轮给煤机向左或向右移动。
f.叶轮给煤机行走至某一端，行程开关碰撞挡铁，叶轮给煤机自动返回。
g.因给煤需要，进入操作画面，可按下行走电机停止按钮，叶轮给煤机停止
行走，进行原地拨煤。
h.当叶轮被卡住时，安全摩擦离合器触撞限位开关，叶轮给煤机停止行走，
主电机停止转动，待故障排除后重按下启动按钮，叶轮给煤机才能重新工作。
i.叶轮给煤机停止时，进入操作画面，按行走电机停止按钮，然后，操作叶轮转速，待转速降低，再按总停按钮，主电机停止，整机停止工作。
3.2.3.2现场就地操作：
a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。
b.将现场操作箱开关转换到就地位置。
c.在操作箱上开动主电机，待主电机运行平稳后按控制电位升速按钮，叶轮
转速由低速逐渐变为高速。
d.当叶轮转速正常后，根据储煤情况确定给煤机行走方向，按行走电机启动
按钮（左、右），叶轮给煤机向左或向右移动。
e.叶轮给煤机行走至某一端，行程开关碰撞挡铁，叶轮给煤机自动返回。
f.因给煤需要，可按下行走电机停止按钮，叶轮给煤机停止行走，进行原地
拨煤。
g.运行结束，需要停机时，应首先操作行走停，然后，旋转调速按钮准确回
零位，最后停主电机运行。
3.2.4叶轮给煤机试、开车时注意事项：
3.2.4.1注意叶轮给煤机的运行状况，不得出现超负荷运行。
3.2.4.2叶轮给煤机的运行电压和电流应正常，不得超电压和超电流运行。
3.2.4.3给煤均匀，无异物卡塞或缠绕叶轮；行走平稳，无脱轨或卡轨。
3.2.4.3润滑良好，油质油位符合要求。
3.2.4.4调速应缓慢平稳，且调速电机不宜长时间在低速下运行。
3.2.4.5叶轮给煤机行走时，如要改变方向，必须先是行车停下，然后再按反向行
走按钮。不允许直接按反方向按钮。
3.2.4.6为避免叶轮不被折损，，当操作行走机构使叶轮给煤机行走，必须先是叶轮旋转；运行结束，需要停机时，应先停止行走，然后停主电机；运行中，挡住电机断电时，行走电机必须同时断电。
3.2.4.7叶轮给煤机停机后，调速旋钮应准确回到零位。
3.2.4.8叶轮给煤机停机后，应断开调速电源和动力电源。
3.2.4.9发现问题应及时汇报、处理，并做好记录。
3.2.5叶轮给煤机试、开车技术要求：
3.2.5.1检查各轴承温度正常，齿轮油箱温度不大于75℃，滚动轴承温度不超过80℃，振动合格，转动平稳无异音，润滑油质良好，油位正常，减速箱及伞齿箱油位应在油窗中心线处，无漏油现象。
3.2.5.2无窜轴现象，轴封严密，联轴器连接牢固且安全罩齐全，动静部分无摩擦和撞击声。
3.2.5.3地脚螺栓的螺母无松动和脱落现象。
3.2.5.4电压电流稳定并在额定值内。
3.2.5.5叶轮给煤均匀，调速平稳，行车良好。
3.2.5.6行走机构运行连续、平稳、不打滑、不跑偏，在轨道上往复行走拨煤及在固定地点定点拨煤均能满足要求。
3.2.5.7及时认真地进行加油、清扫、清理、定期试验等工作，电气部件应每周清扫擦洗一次。叶轮及轴端上的杂物应每班清除一次。
3．2.6叶轮给煤机各部位试、开车润滑要求：
序号
润滑部位
润滑油牌号
润滑方法
1
各转动部位轴承
钙基润滑脂NLGI2
加注
2
拨煤减速机
美孚格高30齿轮油
清洗更换
3
行走减速机
美孚格高30齿轮油
清洗更换
4
中心轴转向器
汽车机油SC
清洗更换
3.2.7试、开车过程故障处理：
现 象
原 因
处 理
轴承发热
1．润滑不良。
2．滚动轴承的内套与轴或外套与轴承座之间的紧力不够，发生滚套现象，引起摩擦发热。
3．轴承间隙过小或不均匀，滚动轴承部件表面裂纹、破损、剥落等。
1．加油或更换新油。
2．如轴承缺陷，则退出运行，更换新轴承。

3．通知检修处理。
叶轮被卡住
1．可能是被大块矸石、铁件、木料卡住。
1．停止主电机运行，切断电源，开启叶轮移出机构开关，利用电动推杆将叶轮移出，清除障碍物。
行走机构不能前进或后退
1． 两台行走电机方向不一致。

2． 其中一台电机或两台电机都不工作。
1． 将其中一台电机电源线换相连接。
2． 检查是否电源故障和控制线路故障。
按下启动按钮主电机不转
1．未合电源。
2．控制回路接线松动或熔断器损坏。
1．闭合DZ空气开关。
2．更换熔断器。
合上滑差控制器JZT开关指示灯不亮
1．220V电源未接通。
2．JZT内部保险丝损坏。
3．指示灯损坏。
4．组合插头式印刷路板插座接触不良。
1．检查电源接线。
2．更换保险丝。
3．更换指示灯。
4．检查插头插座接触情况。
调节给定电位器叶轮不转，转速表无指示
1．JZT控制器输出端接线问题。
2．JZT有故障。
1．检查接线。
2．逐级检查控制器。
转速失控
1．可控硅击穿。
2．电位器损坏。
3．印刷线路插座接触不良。
1．更换可控硅。
2．更换电位器。
3．检查插座接触情况。
转速摆动
1．励磁线圈极性接反。
2．微分电路R7、R8或C6损坏。

1．将接线调换。
2．检查C6两端有无微分电压。

3.3四齿辊破碎机试、开车：
3.3.1四齿辊破碎机概况：
3.3.1.1上煤加工系统A0507A/B带式输送机后，安装了2台出力为400t/h的ZNdp型四齿辊破碎机。ZNdp型四齿辊破碎机由机架、工作辊、齿辊间距调整机构、调节保护机构组成。
3．3.1.2四齿辊破碎机由两各电机经过V型带传动使工作辊在满足差速要求条件下作相向的旋转运动。当物料因重力自由跌入工作仓，通过破碎机两齿辊齿入物料，对其进行挤压、劈裂，克服物料质点间的内聚力，断裂破碎。
3.3．2.3四齿辊破碎机可通过调整齿辊间的距离，以满足对粒度的要求。
3.3.2.4运行过程中，当机内掉入大块金属或木块等不可破碎物料时，调节保护机构开始动作，安装在轴承座上的破断销会被剪断，瞬间两工作辊间距离增大。如果堵口物仍不能卸出，电控系统即该发出停机信号，点机停止转动，同时报警；重启反转可卸出物料，以保证设备安全不致损坏。
3.3.2.5四齿辊破碎机技术规范如下：
序号
名称
单位
参数
1
设备型号

Ndp400
2
出力
t/h
400
3
设备数量
台
2
4
进料粒度
mm
≤300
5
出料粒度
mm
≥10
6
转子直径
mm
一级 1000 二级 1200
7
转子长度
mm
1600
8
工作转数
n/min
370
9
破碎齿板材质

耐磨复合合金
10
安全销材质

45#
11
壳体材质

Q235
12
破碎机进料口尺寸
mm
400×1600
13
破碎机出料口尺寸
mm
1600×2080
14
传动方式

三角胶带传动
15
电机型号

Y355L-8 Y355M-8
16
转数
n/min
740
17
功率
kw
185 160
18
电压
V
380
3.3.2四齿辊破碎机试、开车前检查：
3.3.2.1现场清洁，无妨碍正常运行的障碍物。
3.3.2.2破碎机各部位连接螺栓连接牢固，无松动现象。
3.3.2.3各轴承润滑脂系统正常，油箱油脂满足运行需要 。
3.3.2.4破碎腔内无异物。
3.3.2.5工作辊轴承座在导轨上无阻滞现象。
3.3.2.6用手盘动齿辊，转动灵活，无摩擦碰撞现象；工作付齿板的齿顶与齿槽是否对中。
3.3.2.7皮带轮安装牢固，皮带松紧适宜。
3.3.2.8就地电控箱按钮完好。
3.3.3破碎机的试、开车：
3.3.3.1破碎机的运行操作可以在现场就地操作，也可以在程控室操作。
3.3.3.2程控室程控操作：
a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。
b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到程控位置。
c.依据《原运程控操作规程》进行操作。
3.3.3.3现场就地操作：
a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。
b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到就地位置。
c.根据需要，直接按动操作箱上的开停按钮。
3.3.4四齿辊破碎机试、开车检查及注意事项：
3.3.4.1破碎机运转平稳，振动符合标准要求。
3.3.4.2轴承润滑正常，温升＜40℃，轴承最高温度 ≤80℃。
3.3.4.3破碎机各部位连接牢固，无松动现象。
3.3.4.4V型带带轮旋转方向应与标示相同。
3.3.4.5破碎机应在空载下起动，待全速运转5分钟后，方能加料破碎；停机前应先停止给料料，待物料完全破碎排出后方能停机。事故停机后再次启动，应在清除机内残余物料后，方可启动。
3.3.5四齿辊破碎机试、开车维护：
3.3.5.1进料粒度应符合要求。
3.3.5.2须经常检查各轴承部位的温度，润滑脂使用情况，及时补加润滑脂，保持规定油量。
3.3.5.3定期检查齿辊间隙，并加以调整。
3.3.5.4运行中应严防坚硬物料落入机内，发现后应立即采取措施取出。
3.3.5.5经常检查破碎机各零件紧固及磨损情况，在通过齿辊间调整仍达不到破碎粒度要求。可堆焊修复被损坏齿；在无法修补的情况下，更换齿板，同时应测振动值。
3．3.6破碎机各部位试、开车前润滑要求：
序号
润滑部位
润滑方式
润滑油脂牌号
备注
1
轴承
间接供脂递进式
1号二流化钼极压锂基
轴承空腔65-80％
2
轴承座导轨
人工投抹
钙基脂2G-2

3.3.7试、开车过程故障处理：
现 象
原 因
处 理
不出料或出料很少
1． 齿辊旋向不对。
2． 拴辊间距过小。
3． 进料粒度过大。
4． V型带松动是齿辊速度降低。
5． 安全销剪断。
6． 给料不均。
1． 更换电机任意两相。
2． 适当调整双辊间距。
3． 控制进料粒度。
4． 适当调整V型带涨紧力。
5． 更换安全销。
6． 调整给煤量。
轴承温升过高
1． V型带调整过紧，
2． 润滑油脂不足或过多，脏污。
1． 适当调整涨紧轮。
2． 加油、减少、清洗更换。
出料粒度过大
1． 齿板磨损。
2． 轴承销破断。
3． 工作辊间距过大。
1． 堆焊补齿，磨损过大更换。
2． 更换破断销。
3． 调整工作辊间距。
异常振动、响动
1． 地脚螺丝松动
2． 齿辊间卡有不可破碎物料。
3． 两齿辊间距过小。
4． 齿板或其它螺丝松动。
1． 紧固螺栓
2． 清除异物
3． 调整工作辊间距。
4． 紧固松动螺丝。
电机控制柜电流保护动作跳闸
1． 电机导线短路。

2． 有接地故障。

3． 电机堵转。
1． 电流保护动作参数设定是否正确。
2． 电机电缆和电机内部不得有短路或接地故障。
3． 电流变送器信号是否正常。
中控显示主电机故障，主控柜无显示
1．中空接收不到主电机运行信号
1．主电机控制柜电机保护整定值是否正确。
2．中控系统软硬件检查。
主电机跳闸（故障停机）观察主电机控制柜是否受到信号
1． 主电路电源二次保护动作。

2． 住控制柜电源丢失。
3． 电机驱动或运行反馈信号丢失。

4． 主控制柜24VDC直流电源故障
1． 主电机控制柜电机保护整定值是否正确。
2． 控制电源是否正常。
3． 进入9项断开电机主回路，模拟测试运行，备妥信号，观察相关的指示灯，模拟短接驱动信号