TPM经典培训资料.ppt

架构：n n新TPM（TEM）=TPM全员生产保养 +TEM全员设备管理提倡新TPM的理由：n nTPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由：n nTPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。n n鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视全设备的保养与管理？n n良好的设备保养与管理有以下的益处：1 1、减少设备劣化，延长设备寿命、减少设备劣化，延长设备寿命 2 2、维持或改进品质（产品或服务）维持或改进品质（产品或服务）(安定化安定化 不良减少不良减少服务效率化服务效率化形象提升）形象提升）3 3、减少损失减少损失 故障的损失故障的损失 产量、工时、材料的损失产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失交货延迟的损失 为何要重视全设备的保养与管理？品质不良的损失品质不良的损失信誉不良的损失信誉不良的损失士气低落的损失士气低落的损失 慢性的损失慢性的损失 4 4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）能源或人力）5 5、促进安全、促进安全 6 6、技术提升、技术提升 减少设备劣化，延长设备寿命故故 障障 率率ABC設備的故障曲線設備的故障曲線Bath Tub CurveChance failure period ADULT壯年期壯年期 機率故障期機率故障期R(t)=e-指數分配指數分配 INFANT MORTALITY夭折期夭折期 初期故障期初期故障期Wear-out period老年期老年期 損耗期損耗期Normal D.Weibull D.時時間間 有有效效壽壽命命期期（Useful Life；Longevity）减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：主要原因：1：設計未成熟：設計未成熟 2：用料不當或不良料：用料不當或不良料 3：製造工程之疏失：製造工程之疏失B.主要原因：主要原因：1：機率性故障：機率性故障C.主要原因：主要原因：劣化與性能降低劣化與性能降低對策：對策：1：老化處理：老化處理 （Burn-in or Aging）2：剔劣（：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）（統計分析非常重要）對策：對策：1：預防保養：預防保養 2：預知保養：預知保養 3：改良：改良對策：對策：1：B+修理修理 更新更新维持与改善品质n n安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。n n不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。维持与改善品质n n服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。n n形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。设备的六大损失1 1、故障损失故障损失突发故障损失突发故障损失机能故障损失机能故障损失 2 2、准备、调整的损失准备、调整的损失 3 3、小故障损失小故障损失 4 4、速度损失速度损失 5 5、工程不良之修理损失工程不良之修理损失6 6、起步生产率损失起步生产率损失 慢性损失图解：慢性损失原因慢性损失原因无法采取对策无法采取对策 未采取对策未采取对策 已采对策但好不了已采对策但好不了 不知它已发生不知它已发生 機機 能能良良品品率率100%慢性損失慢性損失突發故障損失突發故障損失不良損失不良損失時時 間間降低成本n n设备使用效率提升n n节省能源n n节省人力，提高生产力n n不良的下降n n修理费的节省n n单位产品设备投入减少促进安全n n整理整顿n n系统管理n n改善设备安全防护n n作业安全化技术提升n n良好的制度，人才培育n n良好的制度，技术累积n n改良保养（CM）使技术提升n n保养预防（MP）使设计规划能力提升n nTPM使管理活动技能提升结论n n不要小看设备保养与管理n n不要只重保养，还要重视管理n n管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度n n实践才重要TPM的发展原因n n美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenancePM=ProductiveMaintenance生产（性）生产（性）保养保养 PMPM：1.PM1.PM預防保養（預防保養（PreventiveMaintenancePreventiveMaintenance）為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉的方法。的方法。2.AR2.AR事後保養（事後保養（AfteracidentRepareAfteracidentRepare）於故障與停機後（事後），才予以修理。於故障與停機後（事後），才予以修理。TPM的发展原因3.CM改良保養（CorrectiveMaintenance）對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。4.PM生產保養（ProductionMaintenance）同時採取1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。TPM的发展原因5.MP保養預防（MaintenancePrevention）保養預防（MP）免保養易保養從新設備設計、購製就開始考慮保養從改善後的開始造成技術突破TPM的发展原因n n从预防医学预防保养的观点出发預預 防防 醫醫 學學日常預防日常預防早期治療早期治療健康診斷健康診斷防止劣化防止劣化預測劣化預測劣化消滅劣化消滅劣化日常保養日常保養(加油加油.清掃清掃 調整調整.點檢點檢)檢查檢查(診斷診斷)預防修理預防修理(事前修換事前修換)預防保養預防保養TPM的发展原因n n企业经营环境恶劣A：产品多样化小批化制程（系统）短期化B：品质高度化零缺点 零不良低成本高效率C：价格大众化D：交期缩短化TPM的发展原因n n自动化A A：技能改变：技能改变PMPM水准提升水准提升B B：结构改变：结构改变OperatorPMOperatorPM化化C C：高速化：高速化没有机会等修理，不能故障没有机会等修理，不能故障DD：慢性损失扩大化：慢性损失扩大化n nQCC.小团队活动的促发 A A：小团对活动的成功：小团对活动的成功B B：自主管理的必要：自主管理的必要 日本TPM的实施概况效果：附加价值生产力附加价值生产力 50%50%以以上上 突发故障件数突发故障件数 1/1001/100件件 设备运转率设备运转率 50%50%工程不良率工程不良率 1/101/10 客诉客诉 1/41/4 保养费保养费 30%30%库存品库存品 50%50%保养灾害保养灾害 公害公害 到到0%0%日本TPM的实施概况n n日本TPM的目的以人與設備之體質改善來促進以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善企業的體質改善設備體質改善設備體質改善1.依據現有設備的體質改善與效率化依據現有設備的體質改善與效率化2.新設備之新設備之LCC設計與垂直設計與垂直設設立立人的體質改善人的體質改善操作人員：自主的養護能力操作人員：自主的養護能力養護人員：機器設備的保養能力養護人員：機器設備的保養能力生產技術者：免保養之設備計劃能力生產技術者：免保養之設備計劃能力TPM的定义n nTPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。为什么要TPMA：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）n n新设备不需保养新设备不需保养n n保养即是修理保养即是修理n n生产导向的生产导向的PMPMn n只见表象（未对原因管理）只见表象（未对原因管理）n n技术本位主义技术本位主义n n杀鸡取卵、不顾未来的方法杀鸡取卵、不顾未来的方法n n以为有组织、有制度就行以为有组织、有制度就行n n本位（单位）主义作祟本位（单位）主义作祟n n未做经济性衡量的未做经济性衡量的PMPMn n未重视人性及条件的未重视人性及条件的PMPM传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：n n加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要n n连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做新TPM全面生产保养的特征n n目的n n方法n n特點設備和人的體質的改善，最高效能的使用設備和人的體質的改善，最高效能的使用全員生產保養全員生產保養+品質工程品質工程+安全信賴安全信賴1.健全的组织 2.综合的PM 3.品质.安全.信赖 各各部部門門協協力力 推推行行委委員員會會小小組組活活動動全全員員參參加加TPM的的管管理理保保養養預預防防生生產產保保養養預預防防保保養養信信賴賴性性的的管管理理從從到到安安全全衛衛生生方方法法的的運運用用設設備備生生涯涯管管理理TPM与PM发展PMPM的发展史的发展史美国美国 日本日本 我国我国自己保养的时代自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始制度化保养的开始 预防保养预防保养 PM1950PM1950年代开始年代开始1951195119551955（PreventiveMaintenancePreventiveMaintenance）生产保养生产保养 PMPM改良保养改良保养 CMCM（ProductiveMaintenanceProductiveMaintenance）1957196019571960 保养预防保养预防 MPMP1960197019601970（MaintenancePreventiveMaintenancePreventive）全员生产保养全员生产保养 TPM1970TPM197019801980（TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveMaintenance）全面设备保养与管理全面设备保养与管理 TEMsTEMs19801980（TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveMaintenance）新新TPMTPM19901990设备综合使用效率的计算：讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！n n突发故障的损失很容易看到n n慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！设备综合使用效率的计算：綜合使用效率綜合使用效率=時間運轉率時間運轉率 性能運轉率性能運轉率 良品率良品率性能运转性能运转=速度运转率速度运转率 纯运转率纯运转率 设备综合使用效率的计算：A A：一日实勤时间：一日实勤时间=60=60分分 8=4808=480分分B B：一日之计划停止时间：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、（含生产停止、养护、朝会及管理）朝会及管理）=20=20分分C C：一日之负荷时间：一日之负荷时间=480-20=460=480-20=460分分DD：一日之停止损失时间：一日之停止损失时间（小故障（小故障1010分，部置分，部置2020分，调整分，调整2020分，其它分，其它1010分）分）=60=60分分E E：一日生产量：一日生产量400400个个H H：良品率：良品率98%98%I I：标准或基准周期时间：标准或基准周期时间0.50.5分个分个J J：实际周期时间：实际周期时间0.80.8分个分个 设备综合使用效率的计算：GG：实加工时间：实加工时间=J=J F=0.8F=0.8 400=320400=320分分T T：MM：N N：L L：实施TPM的四大步骤n n导入 高階主管高階主管对对TPMTPM的决心的决心TPMTPM的导入教育与文宣的导入教育与文宣建立建立TPMTPM组织组织TPMTPM方针与目标的设定方针与目标的设定展开展开TPMTPM的计划设定的计划设定n n初期 实施设备的实施设备的5S5S及教育训练（及教育训练（示范的示范的TPMTPM小组组成小组组成 建立自主养护体制建立自主养护体制 实施TPM的四大步骤n n活动期自主养护体制的实施（自主养护体制的实施（QCCQCC的的TPMTPM 体制）体制）设备效率化的个别改善与整体设备效率化的个别改善与整体改善改善 操作与养护技术的提升操作与养护技术的提升表扬与奖励表扬与奖励n n成熟化TPMTPM的完备化（新的完备化（新TPMTPM化）化）向向PMPM奖挑战奖挑战 性能与生产力之提升化性能与生产力之提升化 导入期的方法n nTOP的TPM决心宣示列入公司经营方针列入公司经营方针公开在员工或干部会议（文件）上宣公开在员工或干部会议（文件）上宣向向 员工宣导员工宣导n nTPM的导入教育与文宣举办干部举办干部TPMTPM的教育训练（分层）的教育训练（分层）观摩或学习他人的实际经验观摩或学习他人的实际经验加强与工会或其他部门的沟通，建立加强与工会或其他部门的沟通，建立自自 主养护的共识主养护的共识导入期的方法n n建立建立TPMTPM的推行及实践组织的推行及实践组织董事長董事長總經理總經理TQM委委 員員會會TPM委員會委員會TQM本部本部TPM總幹事總幹事各生產廠各生產廠各處或部各處或部（同左）（同左）TPM幹事幹事TQM委員會委員會TPM總幹事總幹事各部各部各課各課(各責任區各責任區)各股或現場各股或現場(各責任分區各責任分區)機台或工作區機台或工作區負責人負責人=QCC組織組織（或（或QIT組織）組織）推行組織推行組織TPM委員會及總幹事委員會及總幹事分分別別設設於於公公司司TQM委委員員會會及各廠的及各廠的TQM委員會中委員會中實際組織實際組織导入期的方法推行组织的任务 以专业的立场以专业的立场【PMPM分业分业】分担分担TQMTQM任务任务 以合作的立场以合作的立场【避免重复与分立避免重复与分立】共同进行达共同进行达 成成TQMTQM目标目标 拟定拟定TPMTPM的长期方针的长期方针,目标与计划目标与计划(包括包括$预算预算)拟定拟定TPMTPM的年度目标与计划（包括的年度目标与计划（包括$预算）预算）推动设备推动设备观观 念念实实 践践 效率改善效率改善全部门、全员的全部门、全员的PMPM零故障零故障自主养护小组活动自主养护小组活动自主养护自主养护PM-PM-CM-TPMPM-PM-CM-TPM计划养护计划养护的完整活动的完整活动TEMTEM（制度）（制度）设备最高效率使用设备最高效率使用品质保全品质保全设备生涯管理设备生涯管理举办发表、交流、表扬、奖励的活动举办发表、交流、表扬、奖励的活动协助解决下层、各层的困难协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法导入期的方法n nTPM的方针与目标设定(外部壓力外部壓力)(內部情勢內部情勢)(基本方針基本方針)1.以人性為基礎的管理體制以人性為基礎的管理體制 確立各種活動或作業方法確立各種活動或作業方法 達到最高效率的運作達到最高效率的運作 （人性與效率）（人性與效率）2.必迎接時代的挑戰並站在必迎接時代的挑戰並站在 領先的觀點領先的觀點 （前瞻性）（前瞻性）3.以人與設備的體質強化與以人與設備的體質強化與 改善，繁榮企業改善，繁榮企業4.零不良零不良 零災害零災害 零故障零故障5.管理制度系統化管理制度系統化眼前的眼前的 未來的未來的效率化趨勢效率化趨勢（自動化）（自動化）（OA化）化）省能源化省能源化省資源化省資源化價格競爭價格競爭高品質化高品質化短交期化短交期化One Touch化化無人化無人化 公司理念公司理念 品質需求品質需求 生產方針生產方針 養護需求養護需求 瓶頸與困難瓶頸與困難 要突破的要突破的 弱點要強化的弱點要強化的 文化上應改進文化上應改進 的（管理點）的（管理點）导入期的方法工时工时次数次数%总合效率提升总合效率提升停工工时降低停工工时降低停工时数减少停工时数减少故障工时减少故障工时减少故障次故障次数减少数减少小修工时减少小修工时减少小修次小修次数减少数减少运转工时提高运转工时提高调节次调节次数减少数减少产量提高产量提高不良不良品下降品下降良品率提高良品率提高目目 標標 指指 標標导入期的方法机能改善机能改善（同上）（同上）管理力提升管理力提升 每人可操作工时提高每人可操作工时提高机台数机台数 单位产品工时下降单位产品工时下降 单位产品产单位产品产量量 成本下降成本下降单位产品单位产品PMPM费设备费费设备费 制度完备制度完备TPMTPM的完备化的完备化安全的改进安全的改进 零故障零故障 零缺点零缺点士气的提升士气的提升 提案改善件数提案改善件数技术的提升技术的提升 省能源省能源 省资材省资材 技术建立技术建立 新技术的开新技术的开发发导入期的方法n n展开TPM的计划设定 年间活动计划年间活动计划年间活动目标年间活动目标日程计划日程计划活动举办活动举办 QCC的的PM展開展開OR TPM 小小組組活活動動分析分析 改善改善 提案提案實施與計錄實施與計錄成果與比較成果與比較發表與表揚發表與表揚 TPM教育訓練教育訓練TPM改善協助改善協助TPM總點檢總點檢5S競賽競賽TPM巡巡查查OR Audit TPM發表會發表會初期的方法n n设备的5S教育训练设备的设备的5S5S 1.目的：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久发展 2.由来：A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的 B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要 C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3.5S的定义与设备5S 初期的方法（续上表）（续上表）5S 设备5S 整理 区分要和不要的，把不 机台中必要的东西是什么？Seiri 要的拿走，把要的整理 不要的是什么？整顿 安顿有序，要者立即 放在一定的场所，随时 Seiton 可取用 可取、可用 清扫 把不要、脏污的弄走，油污、脏的物品、地面 Seiso 使之清洁 等，都是目标 清洁 保持干净、整洁、清 工作服、光、电、油、Seiketsu 爽状态 点、环境.教养 身体力行，正确的方 方法 S.O.P 的遵守，报告 Shitsuke 法遵守，成为习惯 法，防护具，衣服鞋子 初期的方法（续上表）（续上表）4.设备的点检要点（CHECK LIST法）5.推行设备5S的方法 A.初期大扫除 B.发生源对策 C.个別对策（困难）D.维持管理 初期的方法n n示范的TPM小组组成n n建立自主养护体制 *观念先改过来*分級保養制分級保養制TPM+PM初期的方法自主養護的七大步驟自主養護的七大步驟1.初期清掃初期清掃2.發生源發生源 困難個所對策困難個所對策3.清掃及行動基準的作成清掃及行動基準的作成4.總點檢總點檢5.自主點檢自主點檢6.整理整頓整理整頓7.目標的貫徹目標的貫徹職別的指導職別的指導培養成長為培養成長為能自主保全的人能自主保全的人內容包括內容包括5S在內在內熟知設備構造與機能熟知設備構造與機能熟練日常保全的技能熟練日常保全的技能自己的設備自己維護自己的設備自己維護自自主主養養護護的的開開始始，QCC的的PM活活動動初期的方法n n实施实施TPMTPM小组活动小组活动 题目选定题目选定 目标设定目标设定 要因分析要因分析 点点 检检 表表 统计分析统计分析 对策计划对策计划 试试 行行 效果确认效果确认 标准化标准化 成果报告成果报告 发发 表表设备分析设备分析设备改善设备改善MP化化剩余问题剩余问题日常化日常化定着化定着化点检点检 OR 测定测定点检化点检化CMPM化化初期的方法 以以TPMTPM为主题的为主题的QCCQCC活动活动 成成 為為 工工 作作 的的 主主 人人工工 作作 的的 主主 人人自主性自主性自自 律律自自 己己 能能P-D-C-A責任感責任感氣氣 勢勢十足的幹勁十足的幹勁具辦事之能力具辦事之能力(專業意勢及技能專業意勢及技能)心理環境心理環境(上下和諧上下和諧.理解互助理解互助)物理環境物理環境改改 善善分析問題分析問題發發 掘掘目目 標標QCC改善提案改善提案發發 展展活动期的方法n n设备效率化的个别改善与整体改善TPMTPM小组活动常以个别改善为主，全公司、小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是全部门、全员改善加起来只是【全面性改善全面性改善】，不是整体改善。不是整体改善。整體改善是整體改善是設備系統而言設備系統而言體制而言體制而言機台而言機台而言此此時時需需要要的的是是PM部部門門的的努努力力，或是或是TPM推行組織的推動或協助推行組織的推動或協助不不是是實實施施了了TPM，PM部部門門就就沒事了！沒事了！活动期的方法n n操作与养护技术的提升II有体系的训练教育很重要固有技术训练固有检查、养护技术的教导与传播主要在主要在TPM管理訓練管理訓練固有技術訓練，新技術開發固有技術訓練，新技術開發活动期的方法新技术开发 新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM管理训练TPM相关管理、领导、教导活动的训练n n表扬与奖励掌握人性光明面成熟期的方法n n完备化的新完备化的新TPMTPM全全 員員 參參 加加設備政策設備政策能力提升能力提升高生產力高生產力TQM全面品管全面品管(TPM政策政策)高稼動力高稼動力零零 故故 障障零零 損損 失失資訊活用資訊活用TEM設備管理設備管理TPM小組活動小組活動系系 統統技技 術術全面自主全面自主改善與養護改善與養護管管 理理全面設備全面設備5S全全 面面 保保 修修全全 面面 檢檢 點點TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法n nTPM与QCC活动A.QCC的目的提高企業績效提高企業績效 工工 作作創造有意義的工作現場創造有意義的工作現場 QCCTPM、5S与QCC/QIT的连结实施法B.TPMB.TPM的宗旨的宗旨QCCQCC的宗旨的宗旨1.1.防止突发故障防止突发故障1.1.生产计划达成生产计划达成2.2.零调机损失零调机损失2.2.交期确保交期确保3.3.零暂停损失零暂停损失3.3.品质维持与改品质维持与改善善4.4.零速度降低损失零速度降低损失4.4.降低成本降低成本5.5.零不良损失零不良损失5.5.事故、灾害防事故、灾害防止止6.6.零效率损失零效率损失6.6.环境保护、公环境保护、公害防止害防止1.1.目的相同目的相同2.2.以以5M1E5M1E观之观之3.3.以以QCCQCC做做TPMTPM最恰最恰当当 设备总检点的意义：全體的協力合作全體的協力合作設計人員設計人員保全人員保全人員操作人員操作人員總總 合合各以自己的觀點各以自己的觀點针对设备及其配属的周边设施针对设备及其配属的周边设施 作作 【全面的、详细的总检查全面的、详细的总检查】以以 发现其：发现其：1.1.微细的大小缺点微细的大小缺点 2.2.不完全（不完美）的地方不完全（不完美）的地方 3.3.可以改进的地方可以改进的地方然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为可维护性）；使设备故障为0 0，损失为，损失为0 0的作为。的作为。设备总检点的重要性：n n高速化、复杂化、高精度化、系统化。n n一旦故障损失严重。n n看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。n n一根螺丝可能就是致命故障的起源。n n中国人马虎的习惯很要不得。n n记起经验与教训。n n改善设备的开始。n n零故障的根本。总检点的实施方法：n n 彻底弄清楚设备的构造、组成与用途彻底弄清楚设备的构造、组成与用途 基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）1.1.动力机构（电动、气动、油压、水力）动力机构（电动、气动、油压、水力）2.2.传动机构（传动机构（MovingMachinesMovingMachines）3.3.作业（工作）机构作业（工作）机构4.4.控制机构（控制机构（NC.CNCNC.CNC）5.5.连结机构（本体）连结机构（本体）6.6.润滑机构（包括免润滑设计）润滑机构（包括免润滑设计）n n分成各部系统，明确零件与组成分成各部系统，明确零件与组成 n n（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准与功能标准总检点的实施方法：n n做成各组件（零件）的检查（标准）表做成各组件（零件）的检查（标准）表 总检查标准表 NO.INP E -设计保全担当NOCheck Item 检查标准 检查方法参考文件 不 良 或缺点记录 追踪1.2.1.2.3.4.主管签名检查者签名部部 位位 名名設設 備備 名名系系 統統 名名总检点的实施方法：n n实施各种检查A.A.每日检查每日检查 C.C.半年年度检查半年年度检查 E.E.功能检查功能检查B.B.每周每年检查每周每年检查 D.D.精度检查精度检查 F.F.安全检查安全检查记录K K 设备上的标示记录设备上的标示记录白色白色F F：不良或缺点：不良或缺点 红色红色F F：需要保全单位处理者：需要保全单位处理者K K 检查表上的记录检查表上的记录K K 追踪是否改善追踪是否改善总检点的实施方法：n n实施各种检查K 以以QCCQCC或或TPMTPM小组开会研商改善的作法小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。（对策），并予以实施。K 作成改善对策计划表并记录实施状况作成改善对策计划表并记录实施状况 不良或缺点对策实施者QCC PM 预 定日 期 实 施日 期 结 果 NO123总检点的实施方法：n n标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）n n自主点检（实施各种检查或点检）n n定期再次总点检n n成效检讨与报告各设备部位、零组件的检查要点n n各设备部位、零组件的检查要点 A.A.每日点检每日点检就是操作人员每日应做的点检。基本项就是操作人员每日应做的点检。基本项目：目：7S7S症兆症兆条件条件整理整理 噪音噪音 静电静电 整顿整顿 振动振动 尘埃尘埃 清扫清扫 温度温度 潮湿潮湿 清洁清洁 泄漏泄漏 通风通风 教养教养 润滑润滑 散热散热 准备准备正确性正确性 断电断电安全安全 操作性操作性 光线光线各设备部位、零组件的检查要点B.B.每周每月检查每周每月检查就是班组长每周每月应做的点检，并就是班组长每周每月应做的点检，并由现场主管覆查。由现场主管覆查。C.C.半年年度检查半年年度检查机能测定机能测定精度测定精度测定安全检查安全检查由现场主管、由现场主管、PMPM及设计、专业人员一同检查。及设计、专业人员一同检查。各设备部位、零组件的检查要点D.日常安全检查警报装置的安全点检与准备时的安全保全作业的安全作业（方法）的安全非常态下作业的安全订定标准，指定专人或操作者检查。保修制度的基本工作内涵設備總合生產力提升計劃設備總合生產力提升計劃o設備的採購更新、計劃設備的採購更新、計劃o設備功能改善修整計劃設備功能改善修整計劃o年度保養修理計劃年度保養修理計劃oTPM教育訓練計劃教育訓練計劃oTPM活動推動計劃活動推動計劃TPM/5S活動指標、狀況活動指標、狀況o總合使用效率指標總合使用效率指標o全損失指標全損失指標o現場活性指標現場活性指標o自動檢查與複檢制度自動檢查與複檢制度零故障、零損失計劃零故障、零損失計劃o力行設備力行設備5So慢性損失的解決慢性損失的解決o5/10分鐘分鐘PM教育教育o個案問題解決個案問題解決實施新全面生產保養實施新全面生產保養o實施自主養護制度實施自主養護制度o實施專業特定檢查實施專業特定檢查o實施專業支援保修實施專業支援保修o實施實施TPM提案改善活動提案改善活動PLAN ACTION DATA BASEDO CHECK新TPM下的设备分级保修制度分级 一级保修 二级保修三级保修担当设 备 使 用 部 门专业保修部门DODOACTIONCHECKPLAN 整理 加油 调整 整顿 润滑 更换 清洁 检查 小型拆修 清扫 安全 机能改善 整备 教养 定期部门检查 点检、日常检查、主管复查、设备总检点 本部门零故障、零损失计划 本部门TPM/5S活动指标、状况 本部门设备总合生产力提升计划 专业调整 更新设备 精密检查 机能测定、改善 专业检修 设备总检点 全厂 全厂 全厂 新TPM下的设备分级保修制度实施分级 一级保修 二级保修三级保修担当设 备 使 用 部 门专业保修部门DODOACTIONCHECKPLAN 点检、日常检查、主管复查 设备总检点 整理 加油 调整 专业调整 整顿 润滑 更换 更新设备 清洁 检查 小型拆修 精密检查 清扫 安全 机能改善 机能测定、改善 整备 教养 定期部门检查 专业检修日常活動日常活動臨時臨時月計劃月計劃.年計劃年計劃零故障、零损失计划（重点、攻击目标）零故障、零损失计划（重点、攻击目标）TPM/5STPM/5S活动指标、状况活动指标、状况设备总合生产力提升计划设备总合生产力提升计划 新TPM下的设备分级保修制度实施n nTPM5S活动指标、状况总合使用效率指标（如前述）总合使用效率指标（如前述）全损失指标全损失指标时间损失时间损失+速度损失速度损失+运转损失运转损失+品质品质损失损失交期损失：延迟交货的损失交期损失：延迟交货的损失停工损失：因停工减产的产量损失停工损失：因停工减产的产量损失抢修损失：因抢修的各种额外支出抢修损失：因抢修的各种额外支出信誉损失：无形的损失信誉损失：无形的损失社会损失：无形的损失及有形的补偿社会损失：无形的损失及有形的补偿新TPM下的设备分级保修制度实施 现场活性指标现场活性指标现场现场5S5S的表现的表现整理整顿与清洁的表现整理整顿与清洁的表现目视与看板管理表现目视与看板管理表现标准化与教养之遵守标准化与教养之遵守计划与挑战的目标表现计划与挑战的目标表现参加参加TPMTPM学习、研讨活动的表现学习、研讨活动的表现自动检查与复检制度自动检查与复检制度执行的认真、确实程度执行的认真、确实程度 新TPM下的设备分级保修制度实施n n建立建立TPMTPM资讯体制资讯体制 设备（生涯）履历表设备（生涯）履历表 设备构造图设备构造图 零件表零件表 操作手册与标准操作手册与标准 保修手册与标准保修手册与标准 日常点检表（记录）日常点检表（记录）定修定检日程表定修定检日程表 定期检查表（记录）定期检查表（记录）定修传票（通知）定修传票（通知）检校或量测表（记录）检校或量测表（记录）定检传票（通知）定检传票（通知）故障修理记录（故障修理记录（MTBFMTBF、MTTRMTTR）紧急故障传票（通知）紧急故障传票（通知）大修、诊断数据表大修、诊断数据表生产日程表生产日程表自主养护的七大步骤1.初期清掃初期清掃2.發生源發生源 困難個所對策困難個所對策3.清掃及行動基準的作成清掃及行動基準的作成4.總點檢總點檢5.自主點檢自主點檢6.整理整頓整理整頓7.目標的貫徹目標的貫徹職別的指導職別的指導培養成長為培養成長為能自主保全的人能自主保全的人內容包括內容包括5S在內在內熟知設備構造與機能熟知設備構造與機能熟練日常保全的技能熟練日常保全的技能 自己的設備自己維護自己的設備自己維護自自主主養養護護的的開開始始，QCC的的PM活活動動设备的整理整顿与目视感官管理n n定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。n n丰田式的目视管理 西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。丰田式目视管理的由来：丰田式目视管理的由来：问问题题最最大大的的，莫莫过过于于不不明明、黑黑暗暗或或掩掩藏藏的的地地方方，在在丰丰田田的的改改革革之之中中发发现现：由由于于太太多多看看不不见见的的原原因因或或现现象象，使使生生产产效效率率降降低低，品品质质不不良良，成成本本提提高高。故故狭狭义义的的可可说说是是用用眼眼睛睛来来看看的的管管理理，以以补补助助仪仪表表监监控控自自动动监监控控的的不不足足，把把一一切切要要管管理理的的东西纳入视线中监控。例如：东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：看不见的慢性损失：A.A.机械机能下降机械机能下降B.B.原因不明的小停顿原因不明的小停顿设备的整理整顿与目视感官管理C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降设备的整理整顿与目视感官管理这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是让问题看得见透明化第二个就是用眼睛一看就知道视觉化第三个就是防止错误警觉化第四个就是改改革革并用视觉化管理并用视觉化管理 管理化设备的整理整顿与目视感官管理目视感官管理的原则n n简单，明白，易行n n无所遁形把黑盒子打开透明化让该看到的都看得到例如：管理看板数字看板化死角、盲点可看化目视感官管理的原则n n迅速掌握（原因或现象）现象现象看板（灯号）看板（灯号）刺激人的眼刺激人的眼（声音）（声音）原因原因例如：例如：（鱼骨图）（鱼骨图）（事先分析好）（事先分析好）n n立即解决刺激（信号）反应解决目视感官管理的应用n n例如：1.TPM1.TPM作业管理：流程明确化作业管理：流程明确化作业标准化作业标准化点检、日程表单化点检、日程表单化2.2.加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化化3.3.不良缺点显现化：不良缺点显现化：MARKMARK于发生于发生地地点点4.4.利用简单的感测工具，由感官立即判断利用简单的感测工具，由感官立即判断TPM与能源节约n n能源：电力电力 油料油料天然气天然气煤煤蒸气蒸气n nTPM与能源节约PMCOSTPMCOST中含有能源消耗成本，因此也要节约中含有能源消耗成本，因此也要节约 维持良好的设备功能的维持良好的设备功能的PM=PM=能源节约能源节约TPM与能源节约省能源的省能源的PMPM改善改善=MP=MP功能功能 例如：例如：经常故障，消耗能源经常故障，消耗能源 人为疏失，浪费能源人为疏失，浪费能源 无故运转，消耗能源无故运转，消耗能源 检查疏失，浪费能源检查疏失，浪费能源 停工修理，消耗能源停工修理，消耗能源 劣化不良，浪费能源劣化不良，浪费能源 设计不良，消耗能源设计不良，消耗能源 安装不良，消耗能源安装不良，消耗能源 润滑不良，消耗能源润滑不良，消耗能源 TPM中节约能源的三个领域n n能源节约的设备计划购入计划购入计划省能源设备的购买省能源设备的购买能源支出计划能源支出计划能源支出结构的能源节能源支出结构的能源节约约维修费用计划维修费用计划如何维修下的能源节约如何维修下的能源节约n n设备维护与功能、效率之改善能源节约能源节约n n以能源节约为基础的设备改良能源节约的推展程序1.目标2.具体化3.改善案，评估4.执行 5.追踪效果TPM与安全关系TPM决定Q.C.D.M和S（品质、成本、交期、管理和安全）没有TPM即没有安全，没有安全Q.C.D.M均无