高速公路盖板涵洞施工方案.doc

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贵州省德江至习水高速公路正安至习水段第四合同段

涵洞施工方案

编制：
审核：
批准：

正安至习水高速公路第四合同段项目经理部

二零一六年十月
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目录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、施工部署 2
3.1、导线、水准点复测 2
3.2、施工用水 2
3.3、场地准备 2
3.4、人员组织及配备 2
3.5、施工机具设备 3
3.6、施工配合比 3
3.7、材料准备 3
四、施工工艺及方法 3
4.1、基础施工 3
4.11.1 定位放样 3
4.1.2 基坑开挖 4
4.1.3 放坡开挖 4
4.1.4基坑尺寸确定 5
4.1.5 其它 5
4.1.6基坑护壁 5
4.1.7基坑排水 5
4.1.8基底检验 6
4.1.9绑扎钢筋 6
4.1.10基础浇筑 6
4.1.11基础回填 8
4.1.12养生 8
4.1.13混凝土拆模 9
4.1.14混凝土缺陷处理 10
4.1.15施工接缝处理 10
4.2、台身施工 11
4.2.1 脚手架施工 11
4.2.2 钢筋制作及安装 15
4.2.3 模板的制作及安装 16
4.2.4 混凝土浇筑 18
4.3、八字墙/跌井施工 21
4.4、盖板施工 21
4.5、附属工程 23
4.5.1沉降缝处理 23
4.5.2、帽石及洞口挡块 23
4.5.3、台背回填 24
五、工期保证措施 24
5.1、工期保证实施原则 24
5.2、工期保证实施措施 25
5.3、确保控制工程按期完成的措施 25
六、安全保证措施 25
6.1、安全管理组织机构 25
6.2、建立安全岗位责任制 26
6.3、抓好安全教育和检查 26
6.4、加强现场安全管理 26
七、文明施工保证措施 27

涵洞施工方案
一、编制依据
（1)、贵州省德江至习水高速公路正安至习水段招标文件；
（2)、贵州省德江至习水高速公路正安至习水段施工图纸；
（3)、《公路工程技术标准》（JTG B01-2014）；
（4)、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）；
（5)、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
（6)、《贵州省德江至习水高速公路正安至习水段标准化管理指南》；
（7)、《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）；
（8)、交通部颁现行的其它标准、规范及有关文件；
（9)、现场调查资料。
二、工程概况
拟建的贵州省德江至习水高速公路正安至习水段是《贵州省高速公路网规划》中“一横”的西段，是贵州高速公路主骨架的重要组成部分。本项目的建设实施对完善贵州高速公路网，发展黔北区域经济、构建黔中经济区和成渝经济区经济走廊，集约开发黔北旅游资源，加快乌蒙山、武陵山贫困地区脱贫致富具有重大的政治、经济和社会意义。
贵州省正安至习水第四合同段高速公路建设项目起点为K33+300经芭蕉1#桥，过芭蕉乡，再经火焰洞特大桥，至本合同段终点李子台隧道进口。桥梁13座，隧道2道。项目的建设对完善正安至习水高速公路整体效益具有十分重要的作用，更好的带动沿线地区经济发展，对于全面建设小康社会和构建和谐社会，实现贵州省社会经济跨越式发展具有极其重要意义。
为明确涵洞施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范U型桥台的施工作业，保证扩大基础施工质量。根据《贵州省正安至习水高速公路施工标准化指南》及《公路桥涵施工技术规范》制定以下施工方案。
本合同段涵洞:上部结构采用钢筋砼预制盖板。涵洞的洞身及基础应根据地基土质变化情况，每隔4米安设一道沉降缝，沉降缝贯穿台身，缝内应用沥表麻絮或其它具有弹性的不透水性材料填塞。涵洞内采用C25片石砼铺装或C25钢筋砼铺装。
2、主要材料
a.台帽、钢筋砼盖板：C30砼
b.钢筋：HPB300、HRB400
c.：一字墙、跌水井、帽石及洞口挡块：C20砼
d.：台身、基础：C25片石砼或C25砼
e.：八字墙、洞口及洞外铺砌、急流槽、改沟：M7.5浆砌片石
三、施工部署
3.1、导线、水准点复测
施工前全线已完成导线点、水准点测量数据的复测，并在线路附近增设了导线点与水准基点。
3.2、施工用水
取自自然沟渠，按照标准化要求设置蓄水池。施工用电接入当地电网，以外电为主、自发电为辅，始终保持自发电的能力，避免停电对施工的影响。
3.3、场地准备
贯通施工便道，平整施工现场场地，为下一步施工创造有利环境。
3.4、人员组织及配备
本工程开工前，由项目总工组织全体技术人员，包括测量、质检、试验、物资相关人员，熟悉施工图纸，了解施工内容。由工程技术部负责人向施工队技术员进行技术交底。组织技术培训会，使操作工人对桥台结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
施工人员配备表
管理人员
操作人员
技术负责人
1名
模板工
30名
测量人员
2名
钢筋工
20名
现场技术员
1名
混凝土工
20名
机料管理人员
1名
焊 工
6名
试验人员
1名
电 工
2名
质检人员
1名
机修工
2名
安全管理人员
1名
杂工
10名
合 计
8名
合 计
90名
全部人员共计98名
3.5、施工机具设备
施工主要机具设备表
设备名称
单位
数量
用途
25T汽车式起重机
台
2
模板就位、钢筋安装及浇砼
自卸汽车
台
10
用于弃土外运
323DL挖掘机
台
2
用于基础开挖、平整场地
钢筋成型加工设备
套
1
用于钢筋制作
发电机（200KW）
台
2
备用
插入式混凝土振捣器
套
5
用于混凝土振捣
电动水泵
台
2
用于基坑及养护抽水
15mm厚胶合板
m2
100
用于施工平台
组合钢模板
m2
300
立模
普通扣式架管
m
500
用于模板脚手架支撑
架管扣件
个
300
用于模板脚手架支撑
3.6、施工配合比
施工所需用水泥、碎石 、砂等材料均已由监理抽样送试验室试验合格；施工用配合比已报批，可按配比施工。
3.7、材料准备
原材料按所需数量进行一定的储量准备，并按习水高速公路规范化管理要求进行堆放，砂浆、砼拌和机和水泥库房中的水泥也必须准备到位。砼采用集中拌和站拌制，混凝土灌车运送至作业点。
四、施工工艺及方法
4.1、基础施工
4.11.1 定位放样
根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑开挖尺寸。根据确定的基坑开挖尺寸对基坑四角进行放样。开挖置于岩石中的扩大基础，底层基础混凝土满灌，其他情况下，为便于立模、挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～1.0m。
4.1.2 基坑开挖
挖基宜安排在枯水或少雨季节进行，雨季开挖应挖好集水井并及时抽水，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。基坑宜采用机械开挖、人工配合的施工方法，基坑的表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。土质坑壁宜按1：1放坡，石质坑壁宜按1：0.25放坡，基底每侧预留工作面不宜小于0.6m。挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。开挖基坑土方尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。
基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留20～30cm，待验槽前一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。基坑开挖到位后，由测量人员对基础的中轴线、边线位置及基底标高进行复测，试验人员进行地基承载力试验，经监理工程师检查合格后应连续快速施工。如地基承载力不满足设计要求，应立即上报监理工程师、设计代表、业主代表，四方现场共同确认换填方案。
4.1.3 放坡开挖
用经纬仪/全站仪测出基础纵、横中心线，根据选择的基坑坡率，放出上口开挖边线桩。当在天然土层上开挖基坑，基坑深度在5米以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量，土层构造均匀时，基坑坡度可采用下表数值。如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑深度大于5米时，应将基坑坡度适当放缓或加设平台。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘由动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软软岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
极硬岩、硬岩
1∶0
1∶0
1∶0
注：①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；
③在现有建筑物旁开挖基坑时，应符合设计文件的要求；
4.1.4基坑尺寸确定
基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。基坑的平面尺寸可适当增加80～100㎝，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。
有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定保护层由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底暴露过久，则应重新检验。
4.1.5 其它
基坑安排在枯水或少雨季节施工，基坑开挖不宜间断，并连续进行基础灌注混凝土施工。避免开挖后的基坑暴露过久，影响基坑的承载力。坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于2.0m。垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
4.1.6基坑护壁
当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固：挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
4.1.7基坑排水
明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。
4.1.8基底检验
基底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况。
基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钎探（至少5m），或按设计的特殊要求进行荷载试验。
基底经自检合格后，上报监理工程师抽检，经监理工程师检验合格并批准后方能进行下道工序施工。基底高程容许误差应符合下列规定：土质±50 mm，石质 +50mm，-200mm。
4.1.9绑扎钢筋
钢筋在钢筋加工棚按照设计图纸加工，现场绑扎，钢筋的加工、绑扎严格遵循规范的要求。钢筋焊接采用搭接双面焊，搭接长度不小于5d(d为钢筋直径)，搭接接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。在施工时要特别注意钢筋调直，位置准确，接头焊接、绑扎牢固，并预埋台身的钢筋。钢筋保护层为与浇筑基础砼同标号的预制水泥块，固定在与模板有接触的面上，确保钢筋保护层厚度。保护层的摆放规格以1m×1m梅花型附在钢筋上。钢筋绑扎完成后，首先应对钢筋规格、数量、钢筋间距，搭接长度等进行自检，合格后，填报自检记录，上报监理工程师，监理工程师现场复检合格批复后，方能进行下道工序。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在基础钢筋施工时，要着重注意以下几点：
1）在基础基底施工时，基础测量放样要准确；
2）布筋前，在基础砂浆底板上弹出基础中心线、钢筋骨架位置线，以及台身钢筋位置线或点。
4.1.10基础浇筑
① 模板支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心坐标与桥梁中心线有预定的偏差，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。模板采用组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。模板与脚手支架均应经检验合格后方能使用，浇筑前应在模板表面洒水使其处于湿润状态。模板要支立准确、牢固，浇筑混凝土时不能发生走模和变形。模板检验应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）中的规定，具体要求如下：
模板、支架制作质量标准
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和宽
+0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓，卡子等的孔眼位置）
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
+0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1
模板支架安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
模板高程
±15
模板尺寸
±30
轴线偏位
15
装配式构件支承面高程
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，-0
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
模板安装完成并经自检合格后，上报监理工程师，经监理工程师抽检合格并同意后方能进行砼浇筑
② 混凝土
为了确保混凝土施工质量，混凝土在项目部拌合站集中拌制，使用混凝土运输车（罐车）运输，输送泵或吊车吊装入模。混凝土浇筑前应使基底处于湿润状态，对干燥的基底进行洒水使其湿润，以保证混凝土与基底的良好联结。混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。浇筑时在基础整个平截面内水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固，保证混凝土密实。
自高处向模板内倾倒砼时，为防止砼的离析，其自由倾落高度不宜超过2.0m，当倾落度高于2.0m时，应通过串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1.0m。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土振捣，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。混凝土浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土收浆完毕后，及时进行覆盖洒水养生。采用草帘或是塑料布在混凝土终凝后覆盖在表面上，并派专人每天均匀洒水，使基础始终保持在湿润状态；养护周期为7d。
浇筑C25片石混凝土要求：填充片石的数量不超过该结构体积的20%，片石的抗压强度应不低于MU40，片石应使用质地坚硬、密实、耐久、无裂纹和无风化的石料，片石的厚度应为150～300mm，片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距不得小于150mm。
4.1.11基础回填
基础强度达到设计要求的强度后进行基础回填，桥台扩大基础采用符合要求的填料进行基坑回填，回填应对称、水平分层进行并采用多功能振动夯实机夯实。
4.1.12养生
混凝土的养护采用自然养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。
（1）混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。
（2）暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（3）尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
（4）去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
（5）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
（6）混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃，当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土表面必须覆盖保温。
（7）混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
（8）当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。
（9）在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（10）混凝土养护期间，对大体积承台进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。温度测控采用后置式测温法，即在承台施工期间， 在砼结构的适当部位，预留5cm的孔洞，测温时将温度计放入孔内进行测温，测温完成后将孔洞用同标号的混凝土封死。
（11）混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
4.1.13混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。混凝土内部开始降温前不得拆模。炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
4.1.14混凝土缺陷处理
①混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
②当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
③混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
④除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
4.1.15施工接缝处理
基础的施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：
①接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整
②混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16㎜的钢筋长度1米，埋入深度50cm，间距30cm。连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。
③施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。凿毛应在距混凝土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。
④混凝土凿毛时需达到下列强度
水冲凿毛 不小于0.5MPa
人工凿毛 不小于2.5 MPa
机械凿毛 不小于10 MPa
4.2、台身施工
4.2.1 脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
4.2.1.1 选用材料
脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。
（1）钢管：采用Ф48×3.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm(最大质量≤25kg)。
新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。
（2）扣件：新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。
（3）脚手板在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用腐朽的木板。
4.2.1.2 构造要求
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。

h h

≥500 ≤2000

≤200
1 2 <1000
la la ≤200

(注：1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆；la-跨距；h-步距)
图1 脚手架纵横扫地杆构造
（1）立杆接长
立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。对接时，对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
（2）纵向水平杆
纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。纵向水平杆接长可对接也可搭接。对接时：对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。搭接时：搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。

1 ≥500
≤La/3
2

3

La La

(注：1-立杆；2-纵向水平杆；3-横向水平杆)
图2 水平杆对接接头布置
（3）横向水平杆
主节点处(水平杆与立杆连接处)必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定。主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。
对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。
（4）脚手板
脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。脚手板设置在三根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：

130~150 ≥100
≤300 ≥200
图3 脚手板对接、搭接构造图
（5）剪刀撑
剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。
剪刀撑斜杆与地面的倾角º
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m 。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。
（6）作业层的栏杆和挡脚板设置

1
2 1200
3
≥180
4

(注：1-上栏杆；2-中栏杆；3-挡脚板；4-外立杆)
图4 栏杆与挡脚板构造
4.2.1.3 脚手架施工技术要求
（1）搭设顺序
做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网
（2）拆除顺序
安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑
（3）台顶部作业层平台脚手板铺设
施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。
（4）支撑体系
1、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。
2、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。
3、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。
（5）地基处理
脚手架地基落在回填土上。回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。
搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。
4.2.2 钢筋制作及安装
4.2.2.1作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
4.2.2.2钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
4.2 .2.3钢筋绑扎
（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
4.2.2.4质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
4.2.2.5成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
4.2.3 模板的制作及安装
4.2.3.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
4.2.3.2 模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。
（4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
4.2.3.3 模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
4.2.3.4 模板安装的技术要求
（1）模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
4.2.3.5 模板拆除与保养
（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；
（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；
（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；
（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；
（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；
（8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。
4.2.4 混凝土浇筑
4.2.4.1 混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
4.2.4.2 混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用泵送入模或吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。
4.2.4.3 混凝土浇筑振捣
（1）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
（2）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）混凝土浇筑采用泵送入模或吊车吊装入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。
（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。
（6）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
（7）片石混凝