除氧煤仓间.doc

目 录
第一章 编制依据 2
第二章 工程概况 3
第三章 施工布署 4
第四章 主要项目施工方法 7
第五章 工程质量控制措施 27
第六章 施工进度控制措施 29
第七章 安全及文明施工措施 30
第八章 主要环境控制措施 36
第九章 强制性条文 36

第一章 编制依据
第一节 编制依据
本施工方案编制依据主要采纳规程规范：
《火力发电厂工程测量技术规程》（DL/T5001-2012）；
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2003；
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；
建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；
《钢筋锥螺纹接头技术规程》JGJ109-96；
《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程DL/T5210.1-2012；
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－2002；
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；
《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T10-95）；
《混凝土配合比设计技术规程》（JGJ/T55-2000）；
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101-1）；
《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2001；
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
《电力建设安全工作规程》第1部分：火力发电厂-DL5009.1-2002；
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）；
电力行业有关的安全生产管理规定、本工程相应的《工程勘察地质报告》；
工程建设标准强制性条文《房屋建筑部分》(2009版)；
《建筑施工手册》（第四版）；
《除氧煤仓间框架图》
《主厂房楼层结构施工图》
第二节 编制原则
†严格遵守国家、电力行业的技术规范、施工规程和质量评定与验收标准。
†坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。
第三节 适用范围
本方案适用于北海供热中心二厂5*350MW机组工程#6主厂房上部结构工程的施工指导除氧煤仓间框架结构、楼梯结构及建筑钢结构等土建工程。
第二章 工程概况
第一节 工程概况
本工程±0.000相当于绝对标高507.00m。抗震设防烈度为6度，按7度采用抗震构造措施，主厂房抗震等级为二级。砼楼板强度为C30，钢筋保护层厚度200mm，煤仓间框架柱、纵梁及砼次梁采用C50砼。
第二节 工程特点及施工条件
1、工程特点
1）施工工期短：6#主厂房上部结构工程计划于2014年04月11日开始施工，2014年06月30日结构到顶。
2）结构尺寸大、工程量大：本工程最大柱截面尺寸为700*1700mm。
3）施工准备时间短：本工程施工图纸到位时间较晚，施工图纸交付后，需立即组织现场施工，预留的施工技术、人员、机械、设备、材料等准备时间较少，需在短时间内进入全面施工状态。
4）交叉作业多：本工程汽机平台框架与除氧间框架、A排框架及汽机基础同时施工；地下设施施工与上部结构交叉施工；在施工中应合理安排施工，尽可能避免交叉作业，如必须交叉作业时需采取有效的安全防护措施。
5）结构形式复杂、预埋件、预留孔洞多；本工程除氧煤仓间为框架楼层，楼层有现浇柱、梁、板结构，也有现浇柱梁+HN钢次梁+现浇板结构，结构表面预埋件、预留孔洞众多施工过程中应仔细检查，避免遗漏。
2、施工条件
1）6#主厂房上部结构施工图纸已到位，相应图纸会审工作已完成，施工方案已编制，相关技术准备工作已完成；
2）6#主厂房基础已施工完毕，基坑回填完毕，具备排架搭设条件；
3）临时施工道路畅通，施工用水、用电已接至现场，采用达到“三通一平”条件；
4）主要施工机械及施工器具已经进场，在6#主厂房上部结构施工前期，利用一台QTZ613固定塔吊解决施工材料垂直运输。
5）各岗位工程管理人员已到位，各工种施工人员已经进场，安全培训合格，已进行相应技术培训、交底；
6）钢筋、混凝土原材、预埋件原材主要材料已采购并报验、送检，具备施工条件。
第三章 施工布署
第一节 主要管理人员职能
施工主管、技术员（石海民）：负责本部位的施工技术安全交底，安全、质量、进度、成本的有效控制，现场施工管理协调，填写施工资料及施工日志；编制工程材料计划，施工方案等；
质检主管、质检员（朱波）：负责该部位各分项工程检验批的质量检查、对工程施工质量进行过程控制，联系监理、业主及其他相关单位对该部位的验收工作，各种资料的收集、归档等工作；
安全主任（员）（唐成奇）：负责项目的安全文明施工工作，安全员在安全主任指导下负责本部位的安全文明施工监督及组织班组进行安全学习，负责安全文明施工资料的填写、整理，注重过程控制，及时发现并消除安全隐患，做到防患于未然；
测量组（戴其雄）:严格按照施工专项方案、规范及图纸要求,进行施工测量放样，对现场进行水平坐标控制及对现场高程进行复测；
物资员（陈越淘）：负责物资材料的采购及进场后的管理；
送检员（曾鑫）：负责试块、试件的制作及送检工作，并进行过程跟踪。
第二节 实施目标
1、工期目标
依据新疆东方希望有色金属有限公司5*350MW机组工程制定的二级网络计划，6#主厂房上部结构工程施工计划开工日期为2014年04月11日开始施工，2014年06月30日结构到顶。
2、质量目标
检验批合格率100%，单位工程达合格标准。
3、文明施工管理目标
施工材料堆放定置化管理，施工道路整洁，无扬尘，施工区域排水畅通。文明施工，确保现场管理达到文明施工现场。
4、施工环境目标
在确保质量和工期的前提下，树立现场全员环保意识，自觉保护施工周围及厂区设施，最大限度减少对环境的污染，对于固体废弃物采取集中收集，在指定位置进行处理等方法。
5、安全目标
完善安全措施，提高安全意识，加强安全管理，实现安全事故零目标。
第三节 主要施工流程
本工程可分为两部分施工，为除氧煤仓间上部结构施工，主要施工流程如下：
1、 除氧煤仓间上部结构：6.3m框架施工→12.6m框架施工→20.960m框架施工→除氧间（BC列）26.3m框架施工→煤仓间32.86m框架施工→煤仓间40.7m框架施工→煤仓间48m框架施工→B列23.94施工→B列31m施工→B列33.13m施工→B列34.5m施工→CD列35.06m框架施工→BC列42.76m框架施工→BC列48.5m框架施工；
具体施工顺序为：现浇框架柱、梁、板：排架搭设→柱钢筋安装→柱模板安装→砼→梁底模板安装→梁底埋件安装→梁钢筋安装→梁侧埋件安装→梁侧模安装→板底模板安装→板底埋件安装→板钢筋安装→板面埋件安装→柱侧埋件安装→柱模板安装→梁面埋件安装→验收→混凝土浇筑；
HN钢次梁+现浇板：主梁面埋件清理→HN钢次梁安装→板底埋件安装→板钢筋安装→板面埋件安装→验收→混凝土
第四节 劳动力组织
科学合理的劳动力组织，是保证本工程顺利进行的重要因素之一。我公司将根据工程实际进度、及时调配劳动力，确保劳力充足，满足工程进展需要；并通过认真考察、仔细筛选，指定经验丰富的施工队伍担任本工程的施工作业。进场作业前，对参建施工人员进行入场安全知识教育，进行安全技术交底，认真组织相关技术培训。特殊工种持证上岗，按时入场后迅速进入工作状态。
序号
工种
单位
数量
工作范围
1.
混凝土工
人
10
砼施工及养护
2.
木工
人
40
模板安装、加固、拆除，模板清理
3.
钢筋工
人
30
钢筋加工、安装
4.
焊工
人
10
钢筋焊接、预埋件制作、安装、建筑钢结构安装
5.
架工
人
10
排架、脚手架搭、拆
6.
电工
人
2
施工用水、用电管理
7.
操作工
人
4
塔吊作业、指挥
8.
杂工
人
20
现场维护、清理等

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主要劳动力计划表（单机）
施工现场主要机械设备计划
序号
机械（设备）/称名规格
单位
数量
功率KW
总功率KW
备注
1.
钢筋切断机/GQ-20
台
2
5
10
已标识
2.
钢筋弯曲机/GW-20
台
2
5
10
已标识
3.
钢筋调直机/GT
台
2
5
10
已标识
4.
钢筋套丝机
台
2

已标识
5.
电焊机
台
6
70
420
已标识
7
木工台式圆锯/500
台
4

已标识
8
木工平面刨
台
3

已标识
9
插入式振动棒
台
8

已标识
10
砼汽车泵
台
2

已标识
11
砼运输车/10m3
台
5

已标识
12
潜水泵/Q50
台
1

已标识
13
水准仪/AL332
台
1

已标识
14
全站仪/BTS-6082CL
台
1

已标识
15
经纬仪
台
1

已标识

第四章 主要项目施工方法
第一节 施工准备
1、现场准备
1）、按照总平面布置要求对施工现场使用安全护栏进行围蔽，临时施工道路畅通；
2）、测量定位坐标及高程已按要求复核完毕；
3）、水平及垂直运输机械已就位；
4）施工用水及施工用电等设施已接至现场，满足结构施工要求。
2、材料准备
1）所预定的商品砼已做好配合比，经监理单位确认。
2）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂质量证明书、合格证及复试报告。
3）其它后期使用的材料均已落实，能够保证连续施工。
3、技术准备
1）组织工程技术人员学习施工图纸，了解设计意图，进一步弄清工程特点，消除错、漏、碰、缺问题，解决设计与施工技术之间的矛盾。
2）编制施工方案要兼顾全面，突出重点。以施工图、施工规范、质量标准、操作规程作为组织施工的指导文件。
3）编制施工预算，计算出各分项工程的工程量，分析劳动力和技术力量，建立施工技术，机械管理机构，组织质量安全体系。
第二节 工程测量控制
在6#主厂房上部结构施工前，应对主厂房区域高程控制点及坐标控制点进行复测，方法为利用全站仪对电厂给出的坐标点进行导线闭合，平面坐标控制符合二等导线精度要求，高程控制误差符合三等水准精度要求。
1、高程测量
采用水准仪将现场坐标控制点水准点标高引测至主厂房各轴，并将±0.00m标记于框架柱表面，可根据施工需要引测多点，作为上部结构施工标高测量的依据。框架施工时，用钢尺将标高点往上引测，再用水准仪引测至各施工部位。
2、轴线测设：
1）本工程轴线的测设采用全站仪，将横向、纵向轴线引测至各框架柱头，并标注于柱表面。
2）控制点的作法：主轴线坐标控制点采用C20混凝土支墩制作，表面安装T2020埋件，在埋件上画出“+”线作为平面坐标控制点，水准控制点利用Ф12钢筋头制作，顶面磨成半球形，临时设置控制点用50*70mm方木制作，打入地面约50～70cm。四周垒500*500mm砖剁进行保护，表面抹灰，砖剁高于自然地坪0.2m。方木的表面要求平整。测准轴线后，用铅笔在方木顶面上画上十字线，并在十字中心打入小钢钉作为坐标控制点。轴线控制网完成后经复核无误报监理再次复核，并仪器配合。
3）在控制点的台座外侧1.2m处，用公司统一制作的专用围栏进行维护，专用围栏上有红白相间的油漆标志。
3、工艺质量要求：
1）平面控制桩应符合二级、三级导线精度要求；高程控制桩应符合三等水准精度要求。6#主厂房上部结构工程坐标控制点是在一级控制点的基础上进行的加密控制，施测所采用的仪器和方法同一级控制网，精度要求应达到1/20000。
2）所用测量仪器须经过年检，处于完好使用状态；测量由专业人员，选择合适天气条件进行,所有桩位应通视良好，避开施工机械和人员的扰动影响；所有测点应每月定期进行复核，保证准确性。
第三节 脚手架工程
1、脚手架搭设
本工程采用扣件式脚手架作为承重及支撑体系除氧煤仓间搭设满堂脚手架，脚手管规格为Ф48*3.5mm，使用生产厂家合格并持有合格证，其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GBT700中Q235A钢的规定，使用的钢管不得弯曲、变形、开焊、裂纹、打眼等缺陷，不合格的钢管禁止使用。采用扣件连接，扣件使用生产厂家合格的产品，扣件段铸铁的技术性能符合《钢管脚手架》GB15831-1995规定的要求，对使用的扣件要全数进行检查，不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。脚手板采用40*200*2000落叶松木板，凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透疥者不得使用，脚手板两端10cm用铅丝箍绕3圈绑扎牢固。脚手架的立杆横距1.0m，立杆纵距1.5m，步距1.5m。
1）脚手架搭设工艺流程如下：
技术交底--脚手架基础夯实处理—拉线（纵向、横向）—铺垫一层脚手板（200*40*2000mm）—搭立杆--搭扫地杆—搭大横杆—搭小横杆—加设剪刀撑—搭设施工步道--铺脚手板—搭栏杆—铺踢脚挡板—挂安全网—验收使用
2）脚手架搭设工艺
a技术交底：脚手架搭设前，施工负责人应按照施工方案及脚手架搭设安全技术规范要求，结合施工现场作业条件和队伍情况，做详细的交底，并有专人指挥。
b脚手架基础夯实处理:主厂房基础为回填素土打夯密实度、承载力试验满足要求后，在其上铺设一层40mm厚脚手板，作为脚手架基础使用。
c拉线（纵向、横向）：根据脚手架搭设要求（纵距、横距）进行拉线，要求纵、横向顺直。
d立杆、大横杆、小横杆等杆件间距应符合规范规定和施工方案要求。离地面20cm处，设置纵向及横向扫地杆。设置扫地杆的做法与大横杆相同，其作用以固定立杆底部，约束立杆水平位侈及沉陷。
e小横杆：在立杆与大横杆交叉处设置小横杆连接牢固。为了防止架子管受压弯曲扣件从管头滑落，各杆件相交伸出端头均大于10mm。
f剪刀撑：按照脚手架搭设安全技术规范要求设置剪刀撑，每隔4-6根立杆设置横向、纵向剪刀撑，大梁底剪刀撑按每2-3根进行加密。
g施工步道：各类人员上下脚手架必须在专门设置的人行通道（斜道）行走，不准攀爬脚手架，通道可附着在脚手架设置。
　　（1）人行通道宽度不小于1m，坡度宜用1:3。
　　（2）拐弯处应设平台，通道及平台按临边防护要求设置防护栏杆及挡脚板。
（3）脚手板横铺时，横向水平杆中间增设纵向斜杆；脚手板顺铺时，接头采用搭接，下面板压住上面板。
（4）踢脚板安装：在每层外脚手架设300mm高木质踢脚板。
（5）通道应设防滑条，间距不大于30cm。
（6）挂网：外立面,满张绿色阻燃防火安全密目网,每隔一层设一道水平安全网,且与结构体相紧靠,紧密不得有大于10mm的漏洞，底层亦设一道水平安全网，在其上宜铺一道旧密目网，以防上部杂物掉下。
（7）与墙体连接管：每层均不少于一道与结构连接管，间距＜4m，与结构体连接牢固。
h栏杆：脚手架外侧、斜道、平台设置1.05米防护栏。
i验收：脚手架搭设完毕，应由施工负责人组织，有关人员参加，按照施工方案和规范分段进行逐项检查验收，确认符合要求后，方可投入使用。
　　检验标准：（应按照相应规范要求进行）
　　（1）钢管立杆纵距偏差为±50mm。
　　（2）钢管立杆垂直度偏差不大于1/100H，且不大于10cm（H为总高度）。
　　（3）扣件紧固力矩为：40-50N.m，不大于65N.m。抽查安装数量5%，扣件不合格数量不多于抽查数量的10%。
　　（4）扣件紧固程序直接影响脚手架的承载能力。试验表明当扣件螺栓扭力矩为30N.m时，比40N.m时的脚手架承载能力下降20%。
（5）对脚手架检查验收按规范规定进行，凡不符合规定的应立即进行整改，对检查结果及整改情况，应按实测数据进行记录，并由检测人员签字。
2脚手架拆除
a拆除前的准备工作
（1）全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系是否符合安全要求。
（2）根据检查结果，补充完善施工设计中的拆除程序，并经批准后实施。
（3）拆除安全技术措施应交底到每一个作业人员。
（4）清除脚手架上的材料、杂物及地面障碍物，并将受其影响的机电设备及其它管线等拆除或加以保护。
b拆除安全要求
（1）拆除顺序应逐层从上而下进行，严禁上下同时作业。
（2）拆下的架杆、连接件、跳板等材料，应采用溜放，严禁向下投掷。已卸（解）开的脚手杆、板，应一次性全部拆完。
（3）所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步应增设连墙件加固。
（4）当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度时，根据现场需要先在适当位置搭临时支撑加固，后拆连墙件。
（5）当脚手架采取分段分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端应先设置连墙件和横向支撑加固。
（6）各构配件必须及时分段集中运至地面，严禁抛扔；脚手架拆除后，必须做到工完场清，材料堆放整齐、安全稳定，并及时转运。
（7）运至地面的构配件应按规定的要求及时检查整修与保养，并按品种、规格随时堆码存放，置于干燥通风处，防止锈蚀。
第四节 钢筋工程
图纸设计要求：钢筋采用HRB400（Ⅲ）级。本工程钢筋的加工和安装严格按照设计图纸和国家颁布的现行施工及验收规范进行施工。钢筋进场后，先进行钢筋原材料抽检，试验合格后才能进行钢筋原材料加工。钢筋加工在现场临时设置的钢筋加工厂集中进行，挂牌堆放整齐，采用人工或汽车运输至施工现场指定区域，采用塔吊运至施工。
本工程直径18mm以上（含18）采用直螺纹套筒连接，直径18mm以下的采用搭接焊接、对焊或者绑扎连接，搭接长度满足规范要求。
1、钢筋的进场、堆放及检验
钢筋进场时,应按批进行检查和验收,每批由同一厂家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成。并应具有出厂证明书，分批、分规格在指定地点堆放整齐，并及时组织试验人员取样复验合格后方可开始下料。钢筋在使用过程中必须做好跟踪台账管理。
钢筋进场检验内容及数量：外观检查和力学性能试验：
1）原材料进场后按批进行检查、验收。
2）进场钢筋每种规格不大于60t取试件一组，不足60 t 取试件一组。
3）钢筋物理试验必试项目：弯曲试验、拉伸试验及焊接试验（含单面搭接焊、闪光对焊、直螺纹套筒）。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。
钢筋的取样方法及数量除上述规定外，还应符合现行建筑材料规范要求，且应在监理单位见证监督下取样，所取样品立即送试验室进行检验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格品。不合格的钢筋原材料必须及时清除出场，应有专人负责并做好记录。
进场的钢筋，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度挂牌存放，钢筋堆放场地要平整，地面上铺碎石或石屑。并形成有组织排水，堆放钢筋的下面应加垫木，离地不少于300mm，并进行标识。
2、钢筋加工工艺及质量要求
2.1 钢筋的调直
钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
2.2 钢筋下料
（1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
2.3 钢筋弯曲成型
（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
1）根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5d 。
3）弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架。
3、钢筋直螺纹机械连接
3.1施工工艺
将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套简进行连接，使钢筋丝头与连接套简连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。
3.2工艺流程及操作要点：
1）丝头加工操作要点：
钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备，严禁气割。
剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。
带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。
丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。
存放待用：按规格型号及类型分类码放。
2）钢筋连接操作要点：
钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
施工检验；对施工完的接头进行的质量检验。
3.3钢筋端头螺纹外观质量检查方法
1）现场施工人员应对钢筋端头逐个进行检查。
2）钢筋端头螺纹中径尺寸的检验应符合环规通端能旋入整个有效长度，而环规止端旋入的深度不超过止规厚度的2/3，即为合格。
3）钢筋端头螺纹的有效长度用专用螺纹环规进行检测，允许偏差不大于2个螺距有效丝扣长度。
4）钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀及损坏，断牙数不能大于5牙，有效牙累计不少于8个完整牙。
5）经自检合格的钢筋端头螺纹必须加盖保护套或拧上连接套筒，防止装运钢筋时损坏丝头。并按表2填写钢筋端头直螺纹加工检验记录。
关于直螺纹机械连接具体要求详贝多见《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107—2010）。
4、钢筋的绑扎
1）绑扎前调整钢筋并将杂物清除干净。
2）在模板校正时垫好保护层砂浆垫块。提前制作砂浆垫块，保证其有足够的强度，厚度应等于保护层厚度，在垂直方向使用的垫块，应在垫块插入22号铁丝以便于垫块的固定。
3）钢筋绑扎前一定要核对成品钢筋的钢号、直径、规格、型号。是否与图纸及料单相符，如有错漏，应及时纠正增补。准备好绑扎用的18-22号绑扎铁丝和绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），水泥砂浆保护层垫块，及施工架子的搭设。
4）钢筋交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋须全部绑扎，且铁丝绑扎扣呈八字形。
5）钢筋的排列要均匀，直线则平，垂直面要正，弧形面和斜面要符合设计要求。
6）钢筋绑扎顺序：底部纵筋→上部纵筋→穿中部构造筋→套箍筋→绑扎固定。
7）绑扎完的钢筋网片不得随意踩踏，浇筑砼时要铺设脚手板，砼浇筑人员在脚手板上操作。钢筋保护层应在钢筋绑扎前垫好砼保护层垫块，侧面保护层在钢筋绑扎后支垫。
8）钢筋保护层：钢筋保护层垫块采用与砼同标号的水泥砂浆制作或采用塑料垫块，钢筋保护层厚度梁为25mm，柱为30mm，板为20mm。

学习图纸和技术资料
书面交底
质量评定
操作人员参加
技术交底
施工准备
资料整理
自 检
中间抽查
学习操作规程和质量标准
钢筋、模板工序交接检
浇注砼、留人监护
浇注砼、留人调整钢筋
办理隐蔽验收签证手续
制定与审核钢筋配料表
检查脚手架、脚手板
钢材合格证、复试
现场绑扎安装
钢筋下料成型
钢筋合格证
钢筋代用单
自检记录
隐蔽验收记录
质量评定
事故处理记录
施工记录
清理现场、文明施工
不合格处理(返工)
按规范规定抽查
按不同型号挂牌
执行评定标准
钢筋工程工艺流程图

第五节 模板工程
1、模板体系
本工程梁、柱、板及楼梯、剪力墙等现浇砼构件模板系统采用 2440×1220×15（18）mm竹胶玻璃钢复合板；60mm×90mm标准木枋边框，加固竖枋使用50*70木方，加固柱箍φ48*3.5钢管，角线使用30×30PVC圆角线。为保证砼表面观感效果，清水砼模板均要求用全新模板。
1.1柱模制作安装：柱模制作时以一个结构层的不同规格断面柱子的各个柱面为一个制作单元，柱模板在宽度方向一次拼成，不留竖向接缝，高度方向根据构件尺寸要求分为2－3块并编号，四周接缝要在同一水平高度，上下模板间通长粘贴2 mm厚海绵胶带，柱子小面模板制作宽度同柱宽，（柱角PVC线条预先固定在柱小面模板上，安装时先粘贴2 mm厚海绵胶带），柱大面制作宽度为柱宽加两个粘贴PVC板木胶合板厚度，胶合板背面用60×90 mm木枋作骨架，间距200mm左右，拼装时采取大面包小面拼装方式，用大面模板将小面模板夹紧并用φ48*3.5钢管加固，柱箍加固间距为下面2m范围内间距300 mm，2米以上间距400mm，柱箍与支模架相连，用钢管顶紧，柱模底口沿柱周边用1：2水泥砂浆精确找平100mm宽（2cm左右高），底口与找平层接触面通长粘贴2 mm厚海绵胶带。如下图：
本工程模板采用18厚优质双面聚酯覆膜胶合板。模板拼缝处用PE胶条粘贴，以保证混凝土不漏浆，表面平整光滑。
1.2梁模制作安装：根据梁的断面尺寸及长度定型配制、编号，长度按2440模板定尺制作，宽度按梁高一次拼装成大模板，底板根据梁宽配置，长度考虑起拱要求，按2440模板定尺制作。安装采用侧模压底模、板模压侧模方式，胶合板背面用60×90 mm方木纵向加固，间距150mm。当梁高为大于800mm的有板梁时采用Ø18@500对拉螺栓加固，加固部位离梁上口300mm，然后在梁高500mm以上按间距500mm设一排对拉螺栓,对拉螺栓部位在模板上划线分中，保证螺栓孔间距均匀，在同一条水平线，从内向外用电钻打眼，构件内部对拉螺栓穿PVC套管，并在对拉螺栓表面涂上黄油，以便模板拆除后，将对拉螺栓抽出重复使用，侧模安装前在底模上安装PVC圆角线，模板接缝处均需加粘2 mm海绵胶带压紧，且接缝位置要在同一断面上，如下图：

1.3圆角线安装
柱角倒圆角线条断面大样如右图所示：

PVC角线条安装后必须顺直且与模板接缝处密闭不漏浆。砼牛腿的阳角必须加圆角线。柱圆角线条安装方法：柱模在正式拼装前，在小面柱模两侧固定圆角线。圆角线与模板间加垫2mm厚海绵胶条，海绵条应与圆角线外露侧边粘贴平齐，圆角线另一侧对应位置同样粘贴2mm厚海绵胶条，然后用80mm宽胶带纸将圆角线倒圆面、侧楞及外侧海绵条粘贴包严，最后用小铁钉从模板内侧由内向外将圆角线钉牢在模板上，铁钉间距不大于250mm（以圆角线与模板固定牢固无缝隙为宜），胶带纸粘贴要求平整顺直、无折皱、无气泡且与粘贴面充分粘合。另外，圆角线在小面柱模上安装时应伸出模板外侧1～2mm，以便大面模板拼装时挤紧圆角线；再者，应对圆角线根部进行处理，使之大于90°以保证在模板拼装时挤紧圆角线。
（1）梁、柱模板
梁、柱混凝土模板采用18厚优质双面覆膜胶合板，其工艺流程为：测量放线→搭设脚手架→拼装大块模板→模板清理→安装钢筋、预埋件→模板就位组装→模板加固→浇筑混凝土。
（2）柱、梁模板加固工艺
由于柱截面尺寸和每次浇筑混凝土的高度可能不一致，因此柱加固方案按侧压力计算选择柱箍形式及间距。
（3）楼层柱模板加固示意图

2、模板系统加固
a框架采取的加固方式如下：
（1）截面500mm以下柱采取钢管抱箍加固形式，抱箍间距为@500mm，采用间距@300mm方木（50*100mm）及钢管（ф48×3.5mm）为竖楞；
（2）截面500-1000mm柱采取加设一道φ16对拉螺杆加固形式，间距为@500mm，双螺母加固，采用间距@300mm方木（50*100mm）及钢管（ф48×3.5mm）为竖楞；
（3）截面1100mm以上柱采取加设两道φ16对拉螺杆加固形式，间距为@500mm，双螺母采用间距@250mm方木（50*100mm）及钢管（ф48×3.5mm）为竖楞，柱模外侧四周以φ16对拉螺杆；
b框架梁侧采取的加固方式如下：
（1）截面高度500mm以下梁采取梁底钢管抱箍加固形式，抱箍间距为@500mm，横档采用间距@300mm方木（50*100mm），竖楞采用钢管（ф48×3.5mm）；
（2）截面500-1000mm梁采取加设一道φ16对拉螺杆加固形式，双螺母加固，间距为@500mm，横档采用间距@300mm方木（50*100mm），竖楞采用钢管（ф48×3.5mm）；
（3）截面1100mm以上梁采取加设两道φ16对拉螺杆加固形式，双螺母加固，间距为@500mm，采用间距@250mm方木（50*100mm）为横档及钢管（ф48×3.5mm）为竖楞；
C框架梁底承重立杆设置：煤仓间大梁500mm以下梁底加设一道承重立杆，煤斗大梁500mm以上梁底加设两道承重立杆，采用可调节顶托顶紧梁底模板。
3模板安装注意事项
（1）为保证模板工程的质量，对于重复使用的模板，拆模后将模板表面的砼浆等擦干净，并用灰油将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用，模板在清理过程中，应注意对模板面及边框的保护。
（2）模板安装前，用墨线将各轴线、模板边线及柱边线弹出，模板安装完成后，拉线检查是否平直，检查扣件、螺栓紧固程度，检查模板拼缝是否严密，截面尺寸是否符合要求等，模板间的接缝采用双面带粘胶海绵条封堵。浇灌混凝土时应设专人值班，处理漏浆、跑模、松动等问题，防止爆模。
（3）为了提高混凝土的浇筑质量，柱模板采用Φ16对拉螺栓穿PVC套管。在接口部位贴PE胶条以保证上下两层接缝严密不漏浆。
（4）每次浇筑之前施工缝位置应凿毛并清理干净充分湿润。模板隔离剂要求涂刷均匀，严禁漏刷，且不准有流淌现象，以免影响混凝土外观工艺质量。模板间拼缝以PE胶条粘贴，以保证混凝土表面平整光滑，边角平直。拆模时不得用撬棍直接击打模板。
4模板加固体系验算
（1）新浇混凝土对模板侧面的压力（采用内部振捣器）标准值可采用下面两个公式进行计算，并取其较小值：
F=0.22γct0β1β2 V1/2 （1-1）
F=γcH （1-2）
式中： F-----新浇混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；
γc-------混凝土的重力密度（KN/m3）；
t0-------新浇混凝土的初凝时间（h），就按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算（T为混凝土的温度℃）；
V----混凝土的浇筑速度（m/h）；
H----混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；
β1------外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；
β2----混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于30mm时，取0.85，50-90mm时，取1.0；110-150mm时，取1.15；
（2）新浇混凝土自重标准值：γc=24KN/m3（对普通混凝土可取实际重力密度）
（3）钢筋自重计算值（按每立方米混凝土含量计算，根据图纸计算得）：
框架梁（柱）：3KN/m3； 楼板：2KN/m3；
（4）柱模板计算：
柱截面取700×1700mm，混凝土浇筑时温度为20℃，采取分节浇筑混凝土，每节浇筑高度2.5m，所以取H=2.5m，浇筑速度V=1m/h。柱模板内楞用φ48×3.5mm钢管，竖向间距l1=200mm，外楞横向间距为l2=500mm；对拉螺栓采用φ16圆钢，横向间距600mm，竖向间距500mm设置。
①.荷载计算：
柱木模受到的侧压力为：
F1=0.22γc（200/T+15）β1β2 V1/2 取β1=β2=1.1；
则 F=0.22×24×200/35×1.1×1.1×11/2=36.51KN/m2
F2=γcH=24×2.5=60KN/m2
取二者中的小值,F=36.51KN/m2作为对模板侧压力的标准值,考虑倾倒时混凝土产生的水平荷载标准值4 KN/m2,分别取荷载分项系数1.2和1.4。则作用于模板的总荷载设计值为：q=36.51×1.2+4×1.4=49.41KN/m2 。
②.验算：
1）模板验算：
a.强度验算：（取h=1.22m高模板计算）
M=ql2/8 σ=M/W≤fm
则 作用在柱侧模上的均布荷载q1=49.41×1.22=60.28KN/m
模板的厚度为20mm，则模板截面抵抗矩W=1220×202/6=81333mm3 ；
模板截面惯性矩I=1220×203/12=813333mm4 ；
模板弯矩最大值Mmax=q1l2/8=60.28×0.22/8 =0.301KN.m
则模板受弯应力值为σ=Mmax/W=0.301×106/81333=3.7N/mm2＜13N/mm2 满足
（查表得，木胶合模板抗弯设计值fm=13N/mm2）
b.挠度验算：
ω=ql4/150EI=＜[ω]=l/400
刚度验算采用标准荷载，且不考虑振动荷载作用，则
q2=49.41×1.22=60.28KN/m
则挠度 ω=q2l4/150EI=60.28×2004/（150×9×103×813333）
=0.088mm＜[ω]=300/400=0.75mm 满足
（查表得，木胶合模板弹性模量E=9×103N/mm2）
2） 内楞验算：
用φ48×3.5mm钢管作内楞则 I=12.19×104mm4 W=5.08×103mm3，（查表得）。
a.强度验算：
内钢楞承受荷载q3=49.41×0.25=12.35 KN/m
弯矩 M=q3l22/8=12.35×0.5×0.5/8=0.386KN.m
则 σ=M/W=0.386×106/（5.08×103）=75.98 N/mm2＜fm=170N/mm2 满足
（查表得，φ48×3.5mm钢管抗弯设计值fm=170N/mm2）
b.刚度验算：
q4=49.41×0.25=12.35 KN/m
挠度 ω=q4l24/150EI=14.823×5004/（150×2.06×105×12.19×104）
=0.22mm＜[ω]=500/400=1.25mm 满足
（查表得，φ48×3.5mm钢管弹性模量E=2.06×105N/mm2）
3）对拉螺栓验算：
一个螺栓承受的集中力（拉力）
N=