水泥稳定碎石基层施工指导意见.doc

徐贾快速通道建设工程XJTD-J1标监理组
水泥稳定碎石基层施工指导意见

路面基层是沥青结构的主要承重层，在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层施工质量提高到一个新的水平。在施工中要防止在水泥稳定碎石基层中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量。
依据我国行业标准《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）和《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004），在国内已建成公路路面水泥稳定碎石基层施工经验的基础上，对本工程水泥稳定碎石基层施工提出如下指导意见：

一、 准 备 工 作

1、施工机械：
水泥稳定碎石基层施工必须采用拌和机场拌、摊铺机摊铺的施工工艺。
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工和质量的故障。路面基层施工，一律要求采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20㎝，以确保基层施工质量。水泥稳定碎石施工要求两台摊铺机摊铺作业，须配备以下主要机械。
（1）拌和机 配备400型或以上型号的水泥稳定碎石拌和机，同时配备相应数量的钢制散装水泥罐（单罐容量80~100t），拌和设备要具有当地计量部门进行计量标定后的较先进、高精度的动态计量装置（如料斗、水箱、罐仓等），以满足生产的质量要求。根据设计技术指标和摊铺日进度，要保证拌和机性能良好，实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。拌缸长度要满足混合料拌和均匀的要求，至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
（2）摊铺机 根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。根据104国道徐州新城区改线段工程项目实际，基层施工采用两台摊铺机作业。且两台摊铺机功能一致，最好为同一种机型，而且机型较新，功能齐全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（3）压路机 水稳碾压机械数量、组合要配套齐全，压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h,保证施工正常进行。
根据招标文件要求：施工现场不少于4台振动压路机2台胶轮压路机或5台振动压路机1台胶轮压路机，其中要求YZJ16或YZJ18型不少于2台。
（4）自卸汽车 数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。
（5）装载机
（6）洒水车
（7）水泥钢制罐仓 视摊铺能力决定容量，必须保证单罐容量80~100t，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。
2、检测仪器
（1）、水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）、水泥剂量检测设备
（3）、重型击实仪
（4）、水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）、标准养护室
（6）、基层密度测定设备
（7）、标准筛（方孔）
（8）、压碎值仪
（9）、针片状测定仪器
3、底基层的检测与验收
（1） 底基层外形检查 底基层外形检查内容有平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡度。
（2） 底基层压实度检查、修补与验收
底基层进行压实度检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等，并按附表一的规定进行检查与验收。

二、 混合料组成设计

水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据指定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较小），施工和易性较好（粗集料离析较小）。
1.材料要求
（1）水泥
路面基层宜采用强度等级较低的水泥，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应要求；要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6个小时。
根据本项目要求：用甲供普通硅酸盐水泥，水泥标号为32.5；
采用散装水泥，在水泥进场入罐时，必须为出炉后存放7天且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于500C，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。
（2）碎石
碎石是原材料中最重要的材料，质量好坏对水稳碎石基层起决定性作用。
碎石的最大粒径为31.5㎜，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。
基层用级配碎石备料建议按粒径9.5-31.5㎜、粒径4.75-9.5㎜、粒径2.36-4.75㎜和2.36㎜以下四种规格筛分出料。
水泥稳定碎石最佳含水量混合料中碎石压碎值不大于28%，针片壮含量宜不大于15%，集料中小于0.6㎜的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。
混合料的颗粒组成应符合表一的规定。

表1 水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成
级配
通过下列筛孔（㎜）的重量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
90~100
72~89
47~67
29~49
17~35
8~22
0~7

（3）粉煤灰 粉煤灰中SiO2、AlO3和Fe2O3的总含量大于70%，烧矢量不应超过20%；粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g；0.3mm的通过率应大于90%；0.075mm的通过率应大于70%；含水量不超过35%。
（4）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2. 混合料组成设计
（1） 取工地实际使用集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且4.75~0.075㎜的通过量应接近级配范围的中值。
（2） 取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般建议水泥剂量按4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验（水泥：集料=4：100、4.5：100、5：100、5.5：100）。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个）用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3） 为减少基层裂缝，必须做到三个限制：1、在满足设计强度的基础上限制水泥用量；2、在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；3、根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5.5%、碎石合成级配中0.075㎜以下颗粒含量不宜大于4%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
（4） 根据确定的最佳含水量，控制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（5） 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为25±20C。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，再浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5㎝，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。
（6） 水泥稳定碎石七天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥4.0Mpa。即在施工图设计范围内。
（7） 试验室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
Ｒ代＝R（１-Ｚa Ｃv）
　　　　　式中：Ｒ代　　–抗压强度代表值，Mpa；
　　　　　　　　R　　–该组试件抗压强度的平均值，　Mpa；
　　　　　　　　Ｚa -保证率系数，高速公路保证率95%,此时Za＝1.645;
Ｃv　–试验结果的偏差系数（以小数计）。
（8） 取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。

三、 试 铺

正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为100m~200m，每一种碾压方案试验50m~100m。
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1） 验证用于施工的集料配合比例
① 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性
② 调整拌和时间，保证混合料均匀性
③ 检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、七天无侧限抗压强度
（2） 确定铺筑的合适的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）
（3） 确定标准施工方法
① 混合料配比的控制
② 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离一般5~8m）。
③ 含水量的增加和控制方法
④ 压路机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数
建议：1、12-15t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5~1.7Km/h）；
2、18-20t双钢轮压路机静压1遍（速度1.5~1.7Km/h）；
3、激振力20-25t三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍（速度1.8~2.2Km/h）；
4、激振力大于40t三轮或双钢轮压路机振动碾压2-3遍（速度1.8~2.2Km/h）；
5、胶轮压路机碾压1-2遍（速度1.5~1.7Km/h）。
⑤ 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
（4） 确定每一作业段的合适长度（50m-80m）。
（5） 严密组织拌和、运输、碾压等工序，
检验标准见附表二，其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审查；报总监确认后；经业主批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。

四、 施 工

1、 一般要求
① 清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润;也可撒水泥净浆,以增加上下层的粘结,净浆中水泥质量一般为1.5Kg/m2。
② 进行测量放样，以摊铺机宽度与传感器间距，按在直线上间隔为10m，曲线上间隔为5m做出标记，并打好导向控制线支架,在底基层边缘外20cm和中分带架好摊铺厚度控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于800N，钢丝固定在金属支架上，根据松铺系数标出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
③ 根据设计,在基层外侧边缘用石灰粉标出土路肩培土位置线，内侧边缘设置22cm方木模板。水泥稳定碎石底基层摊铺就在土路肩和方木范围内，摊铺机行走方向线以方木为准。
④ 下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工；两层施工间隔不宜长于30天。
2、 混合料的拌和
① 开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的施工用料。
② 每天开始拌和前，检查场内各处集料的含水量，确定当天生产配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量的0.5%;但是实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量不大于3.5%,同时,在充分估计施工富余强度时,要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
③ 每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产以后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
④ 拌和机出料时，要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3、混合料的运输
① 每天开工前检查车辆的完备情况,装料前应将车厢清洗干净，配备足够的运输车辆且略有富余。
② 装车后将混合料覆盖，以减少水份损失。如运输车辆在中途出现故障，必须以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料必须转车。车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必须予以废弃。
③ 当运输车辆到达摊铺现场，在排到摊铺机前第二辆位置时再掀起覆盖物，运输车辆缓慢靠近摊铺机，并挂空档，靠摊铺机动力前行。车辆倒料分两至三次倒完，这样可减少粗集料在进入摊铺机时出现明显的离析现象。运输车要完全服从摊铺机操作手的指挥，不得撞击摊铺机，影响摊铺平整度。
4、混合料的摊铺
① 摊铺前将下承层洒水湿润,最好洒水泥净浆。
② 摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，且每天坚持重复此项工作。
③ 调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度的高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
④ 摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，摊铺机应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料，摊铺速度宜在１～1.5m/min;摊铺机熨平板要求振动3.0级，夯锤为3.5级。
⑤ 基层混合料摊铺宜采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致，振动频率一致等，两台摊铺机接缝应平整，湿接缝应一次碾压密实。
⑥ 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，防止空旋。
⑦ 在摊铺机后面设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。
⑧ 为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，摊铺时应有一定的超宽。
5、混合料的碾压
① 每台摊铺机后面紧跟钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m,碾压段落层次分明。设置明显的分界标志。
② 碾压遵循生产试验路段确定的程序与工艺，注意稳压要充分 ，振动不起浪、不推移，碾压时，先稳压（遍数适中，压实度达90%）→开始轻振动碾压→再重振动→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。
③ 压路机碾压时重叠1/2轮宽。先用12～15吨双钢轮压路机静压1遍（1.5～1.7Km/h）; 18～20吨钢轮压路机静压1遍（1.5～1.7Km/h）;激振力 20～25吨压路机振动碾压2遍（1.8～2.2Km/h），采取前进时静压，后退时振压的方法; 激振力大于40吨压路机振动碾压2～3遍（1.8～2.2Km/h）； 轮胎压路机碾压1～2遍（1.5～1.7Km/h）；共计碾压7～8遍。
④ 压路机倒车换挡时要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，呈齿状，当出现个别拥包时，派专人进行铲平处理。
⑤ 压路机停车要错开，且相隔3M远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
⑥ 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
⑦ 碾压时宜在水泥终凝前及试验确定的时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
6、横缝设置
① 水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则应设横缝；每天收工以后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板的尾端相吻合。特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
② 横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法如下：
A、人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应比混合料的压实厚度略低，整平紧靠方木的混合料。
B、方木的另一侧用砂石回填约3米长，其高度应略高出方木。
C、将混合料碾压密实。
D、在重新开始摊铺混合料之前，将砂石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
E、摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。重新摊铺后，压路机应先横向碾压接缝，然后再继续向前碾压。
F、如摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
7、 养生及交通管制
① 每一段碾压完成以后立即开始养生，并同时进行压实度检查。
② 养生方法：将渗水土工布或麻袋（只能重复用三次）用人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
③ 用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头采用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数视天气气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
④ 基层养生期不少于7天。养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。
⑤ 在养生期间应封闭交通。
五、 质量管理与检查验收
〈一〉、明确质量管理与检查验收标准
(1) 水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
(2) 水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
(3) 水泥稳定碎石基层7天龄期必须能取出完整的钻件，钻件不断裂、边角不松散。如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。
(4) 水泥稳定碎石的质量控制要求见附表一。

水泥稳定碎石基层质量控制要求
检查项目
质量要求
检查规定
备 注
要求值或
容许误差
质量要求
检查频率
检查方法
压实度
（%）
≥98
符合技术
规范要求
4处/200m/层
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重击实标准

平整度
（mm）
8
平整、无起伏
2处/200m
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程
（mm）
+5，-10
平整顺适
1断面/20m
每断面3-5点，用水准仪测量

厚度（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200m/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量

极值-15
宽度
（mm）
不小于设计
边缘线整齐 顺 适，
无曲折
1处/40m
用皮尺丈量

横坡度
（%）
±0.3

3断面/100m
用水准仪测量

水泥剂量
（%）
±0.5

每2000m26个以上样品
EDTA滴定及总量校核
拌和机拌和后取样
级配

符合规范
范围
每2000 m2
1次
水洗筛分
拌和机拌和后取样
强度
（Mpa）
≥4
符合设计
要求
2组/每天
7天浸水抗压强度
上、下午各一组
含水量
（%）
±2
最佳含水量
随时
烘干法

外观要求
1、表面平整密实，无浮石，弹簧现象；
2、无明显压路机轮迹。

〈二〉、加强交通管制与安全文明生产
为保证路面工程施工期间的交通畅通，正常施工，应组建专门的交通管制小组，为做好安全文明生产，项目经理部要成立安全生产领导小组。
1、安全生产组织领导
项目经理部成立由项目经理为组长，各工程队队长和安全职能部门负责人为成员的安全生产领导小组，日常具体管理工作扎口在办公室，定期和不定期地召开安全生产会议，布置总结安全生产工作，各工程队交通管制小组设立专门人员。
2、制定严格的安全生产责任制、奖罚制度、岗位职责和操作规程。
3、加强安全教育，利用板报、宣传标语、横幅和各种会议教育全体施工技术人员，树立“安全第一”的思想，不断提高他们的安全意识。
4、定期和不定期的进行安全生产检查，对照江苏施工企业安全检查评分标准，以查“三违”为重点，对查出的事故隐患，严格要求立即整改，并结合奖罚制度进行奖惩。
5、所有特殊工种的操作手要求持证上岗，保证上岗率100%。
6、建立安全例会制度，对机械操作手、安全员每月召开一次例会，进行安全总结、安全教育、违章事故分析、布置下期工作，做好各种安全台帐。
7、建立安全用电管理制度，按规定配备触电开关设施，安排专职电工。加强宣传，提高全体人员的用电安全意识。
8、建立健全安全保卫体系，责权明确到人，并签订责任状。
9、根据省文明施工企业的创建标准，进一步做好各项安全文明工作，树立良好的企业形象，争创优秀项目经理部。
〈三〉、确立工程质量目标
争创省优工程，争获“钟山杯”奖，各重点部位分项工程优良率达100％，路面各分部、单位工程优良率达100％。
〈四〉、建立质量保证体系
在建筑市场竞争日益激烈的今天，工程质量对于施工企业的社会信誉和生存、发展具有特别重大的影响。质量是企业的生命线，为此，要制定严密的质量保证体系，对工程进行质量控制。
4-1 质量保证体系的组织保证
4-1-1 项目经理组织质量管理的重点
委派一名经验丰富、责任性强的质检工程师专门负责水泥稳定碎石基层的施工，安排指导下属各工地质检员的工作，洞察管理动态，加强管理力度，了解施工质量状况，并协助监理工程师开展工作。
4-1-2 加强试验室的工程质量检查力度
a、试验室主任带领试验室工作人员做好各种原材料试验，混合料的配合比设计、试验以及工地质检所必须的各项试验工作，定期对试验设备进行检查和校验，严格按照规范要求频率进行自检，及时发现问题和解决问题。
b、试验室配备本工程所需要的一整套常规试验设备，所有设备和化学试剂均需试验室主任或监理工程师鉴定认可后使用。
c、试验室对所有试验建立详细的工作台帐，以供监理工程师和质检科查阅。
4-2 质量保证体系的具体措施
4-2-1 建立健全内部质保体系，实行项目经理负责制，整个工程的质量由项目经理对业主负责，内部则由工程技术科、质检科、试验室对项目经理、项目总工程师负责，做到密切配合并严格按照监理工程师的指令进行施工。
4-2-2 建立以项目经理为首的，由质检部门负责人、工程技术科和直接负责施工的各工程队队长参加的质量管理网络。在各工程队配备专职质量控制人员，对工程的整个过程进行巡回质量检查，并配合各工序监理旁站人员，严格控制各工序的质量。项目经理和项目总工每天不定时到施工现场巡视。
4-2-3 在建立严格的工程内部质保体系后,制订详细可行的质保制度, 并下发至各工程队,要求制度上墙,责任、权力层层分解，具体落实到每个人，分级签订创优责任状，奖罚分明,真正做到组织落实，措施落实，责任到人，检查到位。
4-3 实行全面质量管理，进行全员培训
4-3-1要使整个项目经理部，特别是各部门、道路工程技术科负责人明确自己的分工范围及整个工程总体进度计划、技术质量标准、施工方法、作业程序、各项管理制度、工程监理程序等，保证工程能够按照计划的时间要求进行实施。
4-3-2 对于专业技术人员，要了解经理部对本工程的进度安排，认真学习业主颁发的有关本工程的文件，包括熟悉分管部分的图纸、设计意图，掌握技术规范，特别是要熟悉各分项工程的质量标准、技术要求、施工工艺流程，对材料规格性能的要求、机械设备的性能和安全操作规程等。
4-3-3 结合施工项目进行上岗工人的专业操作培训，特别是施工队队长和机械操作手及其他技术工人，要使之详细地掌握施工规程、本工程的技术要点、质量标准和施工方法，明确自己的责任，并定期进行岗位考核，不合格不允许上岗，真正做到文明生产、安全生产，争创优质工程。
4-4 严格制度，加强管理
4-4-1 项目部组织管理人员、专业技术人员、质量控制人员认真阅读设计文件及说明，严格按技术规范要求组织施工，实行技术交底制度，在科学管理的同时注意原始资料的积累，按时填写施工原始记录和各项质量检查报表，尤其是工程变更须有专人负责，并做好记录、备案、存档、竣工资料齐全、交验及时。
4-4-2 对参加项目施工的职工进行思想教育，使职工牢固树立"百年大计，质量第一"的思想，提高职工的思想素质和质量意识，定期进行质量大检查。

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